施工组织设计下载简介

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5、施工现场布设严格按经批准的施工组织设计执行，做到布置合理，道路畅通，排水良好，场地平整洁净。现场不设置加工场及材料堆场，工程弃土及时清运。禁止在施工区域外堆放施工物料。

6、加强施工现场周边环境及公共设施的保护，减少因施工对市容、环境和绿化造成的污染。施工现场设专职清扫保洁人员，每天定时对易产生粉水尘的施工路面采取洒水压尘等措施。

7、为减少施工对市容环境的影响，所有工程物资、弃方的运输均覆盖严密，符合不撒、不漏标准。钢筋加工车间、材料堆场等临时设施均符合要求。

8、施工过程中做到不扰民。严格控制使用噪声、振动超标的施工机具，降低噪声污染，并杜绝夜间违规施工。

9、加强对施工人员的管理，教育施工人员遵纪守法，讲求职业道德最新深沟槽开挖专项施工方案，自觉遵守《市民文明守则》及《治安管理条例》，杜绝违法违纪和不文明行为的发生。现场施工人员做到着装整齐，统一佩带胸卡标志。

12、竣工验收前，认真清理周围环境，做到工完、料尽、场地清。

13、实施标准化作业，做到施工作业规范有序，整洁而文明。

本工程地处市区的特殊环境，施工中采取以下措施做好环境保护：

1、环境保护的组织措施

(1)认真贯彻国家、省、市环保政策和法令，结合设计文件、工程特点，及时提报有关环保方案和措施，切实按批准的文件组织实施。

(2)建立环保、水土保护组织机构，专人负责。项目经理部由1名环保、水土保持负责人具体负责。建立健全环保组织体系，制定环保措施。

2、减少扰民噪声的技术措施

(1)机械设备选型考虑低噪声产品，设备底座设置防震基础，噪音超标的设备一律不用。

(2)工程机械和运输车辆安装消音器并加强维修保养，降低噪音。机械车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。

(3)对主要施工噪声源采取安装消音装置或采用有效的吸音、隔音材料施作封闭隔声屏，减少噪音传播，使其对居民的干扰降至规定标准。

(4)施工中做到不扰民。严格控制使用噪声、振动超标的施工机具，降低噪声污染，并杜绝夜间违规施工。22点以后不得使用强噪声施工机具。如确因工期或施工技术要求需要夜间施工的，办理了有关许可手续，并告知周边单位、居民。

3、降低环境污染的技术措施

①施工废水采取过滤、沉淀或其它方法处理后达标后方可排放。

②加强对水泥、油料、化学品管理，防止在雨季或暴雨时将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。

③施工机械防止漏油。施工机械的废油废水，采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

④拆桥废料运至批准的地点堆置。

①配备专用洒水车，对施工现场和运输道路常进行洒水湿润，减少灰尘对周围环境的污染。

②易于引起粉尘的细料或散料采取遮盖及适当洒水湿润。运输易飞扬物料时用蓬布覆盖严密，装量适中，不得超限运输。

③采用具有防尘功能的设备，减轻运转时粉尘的发生；场地洒水，作业人员配备必要的劳保防护用品。

④拆除临时设施时，及时洒水，减少扬尘污染。

3、减少废气对的大气污染

(1)各种临时设施和场地如堆料场等距居民区不小于300m，且设于居民区主要风向的下风处。

(2)选择低污染设备，并安装空气污染控制系统、尾气净化装置。

(3)现场严禁焚烧有毒有害和有恶臭气味的物质。生活营地使用清洁能源，炉灶符合烟尘排放标准。

废料、废方在清理场地时，运送到指定的弃方点，选择批准的弃方点；施工中的废弃物，即时清理干净，保证施工现场整洁明快。

第四节社会治安保证措施

1、与地方治安部门成立联防小组，配合当地治安部门做好工作，保证施工期间治安稳定。

2、加强职工内部教育、管理，晚上不准不假外出，不得与当地群众发生冲突、打架。

本工程为芜湖市重点建设项目，规模大、意义深远。为此质量标准严格按招标文件要求的规范、规定用设计图纸涉及相关规范、规定组织施工。

质量目标：确保工程质量达到优良等级。

第二节质量保证体系及质量管理组织机构

3、项目经理部成立质量管理组织机构，人员、职责分工明确。

4、施工现场设立专职质检人员，实行工班、施工队、项目部三级管理的内部质检体系，全面负责施工过程中工程质量的管理和检查，并诚恳接受业主、质量监督站及现场监理的指导和监督检查。

第三节检验试验、质量监督和质量管理制度

1、编制作业指导书及技术交底制度。

每项工程开工前，主管工程师根据设计及技术要求编写作业指导书，并向全体施工人员进行技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、功能作用及与其它工程的关系，施工方法和注意事项等，使全体人员在彻底了解施工对象和掌握施工方法的情况下投入施工。

2、“三检”及工序交接检制度。

“三检”即：施工中进行自检、互检、交接检。工序交接检即：每道工序完成后，必须进行合格检验，并经监理签证，做到上道工序不合格，不准进入下道工序。确保各道工序的工程质量。工序交接制度坚持做到：“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；测量桩橛和资料未经换手复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；上道工序不经检查签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业技术人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。

3、隐蔽工程检查签证制度

凡属隐蔽工程项目，首先由工班、队、项目部逐级进行自检，自检合格后填写检验申请报告，连同有关资料，呈报检验签证，未经监理工程师签字，不得进行下道工序施工。隐蔽工程不经签证，不能进行隐蔽。

4、测量资料换手复核制度

外业测量及资料由专业人员进行，复核后交项目总工程师审核，并报监理工程师验证。现场有关测量桩橛标记必须定期复核检测，确保测量控制到位。

5、施工过程的质量检验制度

施工过程的质量检测按三级进行，即：“跟踪检测”、“复测”、“抽检”三级。施工队试验员负责跟踪检测，项目经理部现场试验室负责复测及配合监理进行抽检，通过模板、钢筋、混凝土施工、钢铰线、钢结构工厂加工、钢结构现场安装过程等主要项目施工过程的质量检测，达到及时了解工程质量状态，解决存在问题的目的，使项目质量一次达标并为验收时质量检验打下良好基础。

6、建立原材料、半成品、成品采购及验收制度

原材料采购需制定合理的采购计划，根据施工合同规定的质量、标准及工程招标技术规范要求精心选择合格供应商，同时严格执行质量鉴定和检查方法，并按规定进行复试、检验，确认达标后方可接纳使用。所有采购的原材料、半成品、成品进场必须由专业人员进行进场验收，核实质量证明文件及资料，对于不合格或证明资料不齐全的材料，不许验收进场，所有进场材料必须标识，确保不误用、混用工程材料。

7、仪器设备的标定制度

各种仪器、仪表如全站仪、经纬仪、水平仪、钢尺、油压表、千斤顶、压力机、天平、磅秤等均按照计量法的规定进行定期或不定期的标定。工地设专人负责计量工作，设立帐卡档案，监督和检查。仪器由工地试验室和相关部门指定专人管理。

设立专业资料员，及时收集、整理原始施工资料(含照片、录像带)分类归档，数据记录真实可靠。文件记录和整理工作由工程项目(单位工程)负责人填写整理，工程结束时装订成册。质检工程师将全部工程质量保证文件和记录汇编成册，施工资料编撰做到与工程施工同步，工程竣工时竣工文件同时移交业主，作为工程移交不可缺少的组成部分。同时保留一份完整的文件记录，按规定进行内部存档。

项目经理部制订质量奖罚措施，从总价中提出相应的费用建立项目质量基金，实行内部优质优价制度，同时实行质量风险抵押金制度。项目经理部各级人员均按其所负责质量责任，在项目上场时，交付质量风险金，作为个人质量担保之费用，充分发挥经济杠杆的调节作用。

10、坚持持证上岗制度

主要工序、工种、人员如钢结构工、钢筋工、焊工、电工、起重工、混凝土工、木工、架子工、各种司机、试验员、材料员、核算员、工程技术人员、项目经理等均要经考核，合格者持证上岗，保证工序、工种的操作和管理质量。

11、坚持质量一票否决制

项目施工全过程实行质量一票否决制。选派具有资质和施工经验的技术人员担任各级质检工程师，负责内部质检工作，并赋予质量工程师一票否决权力。凡进入工地的所有材料、半成品、成品，质检工程师同意后才能用于工程。对工程验工，必须经过质检工程师的签认，一切需经监理工程师签认的项目，必须经质检工程师检验合格后方上报，质检工程师还拥有对工程施工中的违章操作、不合格工程纠正和临时停工及相应处罚权。

12、测量及试验、计量的控制

用全站仪进行全线的控制测量，并与相邻标段进行校核，结构物的测量、放样除换手测量外，每次的测量记录必须经两个以上人员复核后方可交给现场技术人员指导队伍施工。

经理部设立中心试验室，试验室按本标段质量计划制定相应试验计划，并按试验规程规定作好各项试验工作和质量检验工作，严格遵守试验员职责，指导督促施工队做好质量工作。

项目经理部设专职计量员，计量员严格计量工作制度，做好量具的检验与注册，未经计量员认可的计量器具不允许用于工程检测，确保检验可靠。

1、质检人员直接查检法：由质检人员首先检查开工前的具备条件，是否能保证开工后的工程质量；针对本工程重要工序在自检、互检的基础上组织相关人员进行工序交接检查；对所有隐蔽工程的质量检测验收；对因某种原因停工后复工时的复工前质量检查；对已完工成品保护措施可靠性检查，均可实施组织质检人员直接查检法。

2、外观质量目测法：根据质量标准对可目测的工程项目实施目测、触搅、敲击、光照的方法检测外表光洁、光滑度、外层虚实性，砼填充的饱满程度等。

3、实测法：利用测量工具、计量仪器等对断面尺寸、轴线、标高、温度、湿度等；用直尺、靠尺、塞尺对表面平整度；用线锤、垂直仪、经纬仪对垂直度进行检测。通过以上实测数据对照施工验收、质量标准规定的允许偏差进行实测检查。

4、试验检测法：针对凡不能用直接方法检查出质量好坏的项目，均要通过现场取样，依照规范规定的方法利用仪器设备，实施试验的手段对质量进行判断的检测方法。如砼、砂浆、水泥、石材的实际强度等级；钢结构、钢筋、钢绞线等原材的抗拉强度；钢筋焊接质量标准、工艺性能；砂石材料、外加剂、外加料的品质指标；桩基的承载力与完整性能；新灌砼内外温差的大小等等均应采用试验检测方法。

5、监控、观测记录法：对拱肋线形施工监控、拱肋松扣索前后标高观测、分级张拉扣索、锚索，调整拱肋前段标高至监控理论值、缆索吊机上下游吊点分级同步卸载、扣索塔架偏位控制均应通过观测的方法记录变化情况进行整理分析、判断并及时提出建议。

第五节施工质量保证措施

一、施工管理质量保证措施

(一)建立和健全质量保证体系和管理机制

施工中建立强有力的质保体系和质检体系，对施工质量进行严格控制，细化组织结构，强化工序管理，项目质量层层落实到人，进一步健全自检体制，确保质量过程的全员参与、全过程受控。

(二)加强人员素质、材料质量、施工工艺和关键工序的质量控制

1、人员素质控制。为确保工程质量，我们将抽调多年从事钢结构桥梁建设、具有丰富施工经验的管理、技术人员，特别配备了高级专业技术人员，组成人才群体；各施工队均为专业施工队伍，施工经验丰富，作业层人员中技工、高级技工占60%以上。

2、材料质量控制。工程材料和构配件严格做好进出库检验，做好“先检后用”，确保用材管理质量。

3、施工工艺控制。对主要施工工序如主墩墩身及飞燕浇筑、钢结构制作、钢结构安装等编制实施性施工组织方案；对钢结构加工制作采取工艺评定试验，包括切割工艺评定试验、焊接工艺评定试验、涂装工艺评定试验、摩擦面喷涂处理工艺评定试验。施工组织方案及工艺评定试验经监理工程师审批后，严格实施。

重点对钢结构工程的关键、重点如下料加工精度、单元装配焊接、拱圈段组装及预拼装焊接、涂装及工地总拼、安装、焊接质量等主要工序的质量进行有效地控制。

二、钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土质量保证措施

1、模板有足够的强度、刚度、平整度与光洁度，能够承受砼工程施工的各种荷载，并使砼表面平整、光洁。

2、模板本着构造简单、装拆方便、刚度足够、方便钢筋绑扎和砼浇注的原则。墩身采用新加工整体钢模板来确保结构物的砼成型质量，从而来确保达到创优工程的目标。

3、模板体系采用工厂特制，严格按图要求加工，验收合格运至现场先进行预拼装，再次验证模板质量，并培训立模人员，制定立模程序及作业标准，确保立模质量。

4、模板的运输、吊装、拆卸时不得碰撞，堆放应平整，防止变形，有变形的予以修整，修整后不能满足使用要求的及时予以报废。使用前必须除净正面的锈迹，直至光亮后才能涂脱模剂。已涂脱模剂如不能及时使用的，则用塑料薄膜覆盖防灰尘。为使混凝土外观颜色一致，只能使用同一种脱模剂。模板的背面应分别刷一层防锈漆和油漆。

1、所用钢筋必须提供质量保证书，并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。

2、钢筋由加工场集中加工成型，钢筋加工按技术部门提供的图纸及数量执行。加工成品要进行合格检验、标识，出场办理登记领发手续，确保对钢筋用料的追溯。

3、结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行，有关技术要求由技术人员向钢筋班组仔细交底。

4、严格控制上下层钢筋位置，采用设置撑脚方法进行控制，在砼浇捣时设置穿挑或铺板，避免砼浇捣中作业人员踩踏而使钢筋变形影响工程质量。

5、严格控制预埋件位置，采用增加定位箍及限位筋，电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%；一般部位主筋焊接接头，焊接长度为双面焊≥5d，所有钢筋焊接接头现场取样，经试验合格后方可按试验参数，由合格的电焊人员进行施焊。

1、建立中心试验室(水泥、力学、砼检测、养护间)与工地砼标养室两级控制模式，配备足够有资质的专职试验人员与满足检测项目要求的试验设备，对砼施工进行全过程的质量控制。

2、原材料质量控制措施

加强对商品或自拌混凝土原材料(水泥、粗骨料、细骨料、外加剂、外加料)的检验，对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。

根据砼设计强度等级要求，结合施工季节所需的不同技术性能，在试验室分别试配不同性能的低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。

4、砼生产质量控制措施

采用符合《砼搅拌站(楼)技术条件》规定的砼搅拌站进行砼生产。加强过程检查，对随机测定生产的砼坍落度和坍落度经时损失发生变化时，要及时查明原因，进行调整，以确保砼的搅拌质量。

5、砼运输质量控制措施

采用砼搅拌车运输，在装料前要反转倒净筒内积水、积浆，运输途中卸料时严禁往筒体内加水。搅拌车运输过程中以2～4转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，以保持砼的均匀性与和易性，避免离析。

6、砼浇筑质量控制措施

(1)保证砼运到现场后及时进行浇筑，并检查其均质性和坍落度，按规范要制作检查试件，当超过初凝时间后，砼应作废料处理。

(2)灌筑中搅拌运输保持供应连续性，并且和易性好，确保砼质量；地面以上砼浇筑一次完成，并分层浇筑，每层厚度30～50cm，以利砼捣固密实，如遇浇筑过程中砼泌水析出必须予以排除，然后均匀捣实。

(3)砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒，出料口砼堆积高度不宜超过1m。

(4)对大体积砼，采取定期检测砼内部与表面的温度差，了解温度场分布状况与温度梯度变化情况，反馈指导砼施工，避免砼温度裂缝的产生。

(5)在下层砼结构上浇筑上层砼前，对下层砼表面进行凿毛，并冲洗干净，铺设1～2cm上层同级砼除去石子的砂浆后，才能正常浇筑上层砼。

(6)砼浇筑完毕后，对砼表面拍打震实，及时修整、抹平，定浆后再二次收浆抹面，并压光或拉毛，以避免表面裂纹。

7、加强对浇筑后的砼养护：砼初凝后覆盖薄膜或喷洒养生剂养护。养护时间按规范要求执行。

(1)预应力管道采用塑料波纹管，所有预应力管道必须满足《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管标准》(JT/T529－2004)的规定。

(2)所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

(3)所有预应力管道以间隔为50厘米设置一“井”字形定位钢筋并点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于±1厘米，竖向不得大于0.5厘米。

(4)管道轴线必须与垫板垂直。

(5)截取2至3米长的波纹管进行漏水检查。

(1)按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性摸量和截面积对计算引伸量作修正。

(2)钢绞线运抵工地后放置在室内并防止锈蚀。

(3)钢绞线的下料不得使用电或氧弧切割，采用圆盘锯切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。

(1)抽样检查夹片硬度。

(2)逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。

(3)所有锚具均采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。

(1)结构混凝土强度大于或等于90％的设计强度，弹性模量检测值达到设计值时才允许进行张拉。

(2)预应力的张拉班组必须固定，且在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

(3)每次张拉有完整的原始张拉记录，且在监理在场的情况下进行。

(4)预应力采用引伸量与张拉力双控，以张拉力为主，引伸量误差应在规范要求的范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1％，且不允许整根钠绞线拉断。

(5)在引伸量达不到设计要求时，灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3％，两种措施可同时采用。

(6)根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大。

(7)干斤顶在下列情况下应重新标定：

D、延伸量出现系统性的偏大或偏小；

E、张拉次数超过施工规范规定的次数；

(8)千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用；

(9)张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。

5、预应力孔道真空辅助压浆

本桥预应力管道在张拉后24小时内采用真空辅助压浆工艺，以有效改善管道的压浆质量。从四个方面来控制，即“四控”，控制浆体质量、控制压浆量、控制出气孔和检查孔、控制开管检查：

为满足压浆质量的要求，压浆浆体可以加入部分的外加剂，以改善浆体的性能。

(2)管道压浆是否饱满要求以压浆量来进行控制。

(3)在管道最高点必须设置出浆孔，不能仅在锚具两端出浆。由于钢束线形是高低变化的，仅在锚具两端设出浆孔，不能保证管道内都充满了浆体，在管道最高点必须设置出浆孔，对于钢束线形高低起伏较多的钢束，不仅在最高点设置出浆孔，同时在每一个凸曲线最高点都应设置出浆孔。

(4)顶板的上层管道和底板管道分别在墩顶和跨中，可选取1／10的线型复杂管道作开孔检查，如发现无浆或不饱满，则所有管道均全部补压浆，做到万无一失，确保压浆质量。

1、主墩墩身采用钢筋混凝土实心断面，采用墩身内设置冷却水管来降低浇注过程中的水化热，避免收缩裂缝的产生。

2、在浇注拱座前安装拱圈预埋钢构件，立柱预埋钢筋及飞燕预埋钢筋。

3、为确保拱圈的安装精度，墩身与拱圈连接区域各部位平面尺寸、标高施工偏差不得大于3mm。

4、墩身需安装贴面冷轧带肋钢筋焊网，安装此钢筋网时保证网片之间的搭接长度。

5、为了确保拱圈预钢构件的定位准确，设置必要的定位钢筋以及设置一定数量的角钢或槽钢增加支撑刚度。

(六)基础与主拱圈连接

主墩墩身钢筋混凝土结构采用二次浇注。第一次浇注除封脚混凝土以外的部分，此时预埋钢板和M24锚栓已全部预埋完毕；安装承压钢板(此时承压钢板与拱脚连接段己焊接成组件)时，采用测力扳手将锚栓螺母预紧，给每根螺栓施加180kN的预拉力；支架安装主拱圈A段(包含立柱)，调整坐标与拱脚连接段对焊，并在连接处外侧设置加劲和箍筋；绑扎二次浇注混凝土钢筋，浇注封脚混凝土。

1、飞燕采用全支架施工，飞燕支架于系杆部分张拉后拆除(拆除阶段按施工流程进行)。

2、飞燕支架按要求进行预压。

3、飞燕混凝土采取按一次浇注。

4、在施工飞燕的过程中要注意预埋立柱预埋钢筋、系杆管道及副拱预应力管道。

5、系杆穿过飞燕拱肋锚固于飞燕端部，如系杆管道与普通钢筋发生位置干扰可适当移动部分普通钢筋位置。

6、严格保证飞燕N1、N2受力主钢筋的净保护层，不得任意增减。

三、钢结构加工质量保证措施

钢结构加工以有关钢结构制造施工规范及验收规范，对过程检查和最终检查及进行必要的工艺试验等方式进行质量的全面控制。

1、放样、下料质量控制

(1)采用计算机三维放样技术，对钢结构各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。

(2)放样时按工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩补偿量和加工余量，为无余量一次下料奠定基础。

(3)所有零件下料，根据放样结果采用无余量一次下料工艺。低合金钢和碳素钢钢板采用等离子或火焰切割，零件下料采用进口门式数控切割机进行精密切割。

(4)大型矩形板在专用下料切割平台上采用半自动切割机一次性下料成形，并同时将焊接坡口开出。

从拱圈线型的景观效果和减少拱圈连接对接焊缝应力疲劳产生的安全隐患，拱圈钢管采用热弯工艺。其加工线型与理论设计线型根据规范偏差值不得大于1/1000，热弯温度不得大于800度。

(1)工厂内焊接采用亚船形CO2气体保护自动焊。此焊接方法对减少焊接形、保证焊缝内、外部质量的稳定性，提高工效有着较大的优势。

(2)按钢结构制造技术规范要求，对主要构件焊接接头进行破坏性试验。

(5)焊接工艺：根据焊接工艺评定确定焊接方法、焊接规范和焊接材料规格，采用CO2气体保护自动焊和半自动焊焊接方法，采用陶质衬垫单面焊双面成形工艺；严格控制焊接顺序、焊接方向和焊接规范；综合控制焊接变形。

(6)焊接过程：焊前彻底清理待焊区域杂质，焊缝两侧且正反两面30～80mm范围内进行打磨见金属光泽；环境温度低于5℃，焊缝两侧各40～50mm范围内按规定预热；板厚大于24mm构件的焊缝两侧50～80mm预热80～120℃；定位焊长度为50～100mm，不允许存在缺陷；对接焊缝必须有引熄弧板，埋弧焊引熄弧长度≥80mm，焊后割掉引熄弧板，不得敲掉，并打磨光顺。

(7)焊接检查：焊缝外观检查严格按“技术规范”的质量标准执行；所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、夹渣、漏焊及未填满等缺陷。外观检验合格24小时后进行无损检测；焊缝缺陷返修不宜超过两次；剪力焊钉的构件，按焊接参数进行检查，对构件上剪力钉的位置、焊缝外观质量、焊肢大小、瓷环和30°弯曲试验等进行跟踪检查。全部主受力焊缝为一级焊缝，B级检测，其它构件焊缝为二级焊缝，C级检测。

(1)为保证本桥的涂装质量，涂装工作由工厂具有国家建设部颁发的防腐保温工程专业承包壹级资质的专业涂装分厂施工，工厂质检人员对涂装的质量状况进行监督、检查、内部验收。

(2)表面处理是确保涂装效果的关键，采用机械除锈打磨手段，增加结构与涂装粘合力。

(3)防护结构层的喷涂前，采用压缩空气除净被防护体表面浮尘，并在第一层结构膜未充分固化时，进行第二层的喷涂。喷涂应注意校色准确、喷涂均匀细致。

5、钢结构组装质量控制

钢结构组装必须在胎架上进行，胎架长度不得小于三个设计节段的长度。预拼装必须不少于三个节段，按设计线形及段间预留的间隙(还需记入焊接收缩量)使相邻节段连接断面相匹配，然后施焊组装焊缝。施焊完毕，标记段号，将前一个节段运出堆放，留下最后两个节段，与下一个节段进行预拼装。节段拼装顺序应与安装顺序相同，安装时不允许调换节段号。

6、钢结构搬运、贮存质量控制

(1)搬运：单元及梁段在转运时，布置合理吊装吊具，并加垫木等防护；防止单元、构件及梁段在吊运途中因松动、滑落而引起的变形和表面损伤。

(2)贮存:单元按种类、安装顺序分区存放，先入先出，配套急用先出。单元件的叠置不超过五层。建立单元、构件及梁段的接收和发放记录，并及时清点，以保证其数量准确。梁段存放按技术要求在给定的临时支点上单层搁置。存放的场地为水泥基面，坚实平整、通风且具有排水设施，支承处有足够承载力，保证不发生不均匀沉降。存放位置充分考虑到发放顺序，并且做好梁段的编号标识工作。

(3)运输:散件运输采用捆包、装箱方式，堆放稳妥，按工艺要求对构件进行牢固捆扎，并有专人监管。

四、钢结构安装质量保证措施

(一)主拱肋、加劲梁钢格构吊装

1、主拱肋采用缆索吊装、节段扣挂法施工，吊装主塔架和扣架设在同一塔架上。塔架的跨度和高度要满足钢管现场起吊的要求。

2、缆索吊设施及扣塔安装前必须作验算，并提交监控单位、监理单位以及设计单位确认，安装中充分检查各项设施的牢固性。必须经行超载试吊以检验起重设施各受力部位的工作情况，消除隐患。

3、吊点位置需结合拱肋截面形式，以及在起吊、运输、安装过程中的受力状况，综合考虑。采用四吊点，使拱肋受力更为均匀。

1、主拱圈大段连接采用上钢管留大段连接段，先将下钢管及左右侧钢管焊接后安装lm左右上钢管大段连接段，大段连接段顶上设置Φ400mm人孔，进行连接段钢管焊接；最后焊接上腹板连接段及人孔处钢板。

2、拱段连接时先采用M4240Cr螺杆粗定位后，用M24螺栓进行精定位。随拱圈架设，大段连接处以匹配件抗压、M4240Cr螺杆抗拉的模式抵抗施工过程中大段连接处的轴力与弯矩。

3、大段连接处采用改变钢垫块厚度及M24高强螺检与M4240Cr螺杆的紧固间距的模式调整拱圈线形。拱圈线形调整完毕后：拱段焊接时应将周圈焊接6～8道(大于75％板厚)，不焊满，然后去除临时件(去除临时件时应采用焊缝气爆工艺)，进行周圈满焊。

4、由于大段连接处焊缝如采用钢衬垫则改变钢管混凝土中混凝土的三向受力模式，给连接处带来安全隐患，因此大段连接处的连接焊缝不采用钢衬垫。其对接焊缝内缘打底焊，外缘与拱圈钢板一起单面坡口熔透，使拱圈钢管与内加厚钢圈间全熔透。该处焊缝应做各间隙、各尺寸的工艺评定，以确保钢管内缘过渡平滑。内部焊缝全熔透。

5、临时连接及匹配件与主拱圈的解除采用焊缝气刨的方式进行，在实际临时连接及匹配件加工及施工前应对焊缝气刨的形式进行试验，确保所有临时件的解除不伤及主体结构。

1、加劲梁制造分纵梁、次纵梁、横梁和挑梁四部分，全桥共26个梁段，设计图中所标注的加劲梁全部尺寸，均为16℃基准温度时的尺寸。工厂制造过程中所使用的一切量具、仪表等均需由二级以上计量机构鉴定合格后方可使用，工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。

2、本桥加劲梁设置了与混凝土桥面板连接的剪力钉，剪力钉采用专用焊接设备焊接在纵梁和横梁相应钢板上。

3、工地焊接的技术要求与部件焊接的技术要求一致，但工地作业条件不如工厂，要求有经验的高级焊工施焊，以确保焊缝质量与车间焊缝相同。

4、梁段间采用10.9S高强螺栓连接，高强螺栓施加预紧力应采用定扭矩测力扳手实施。

5、组装完成的梁段采用多支点的单层堆放，堆放支点必须位于纵梁或横梁腹板下，尽量使各点受力均匀，不允许出现翘翘板的情况。

6、梁段的吊装工作，须避开大风；吊装工作安排尽量缩短工期，以使梁段合拢前避免大风的袭击。

1、内外侧主拱圈标高差为0.489m，风撑内侧高外侧低，在焊接风撑预焊钢管时须注意两侧角度不一样。

2、风撑主要构件的加工安装施工要点与拱圈相同，风撑所在拱段安装完毕后，现场测量风撑预焊钢管的坐标并对风撑长度进行相应的校准，然后进行连接。

拱圈内填混凝土采用C50微膨胀混凝土。

混凝土浇注孔、备用浇注孔及排气孔的位置施工前与设计方商榷后确定。为确保内填混凝土的密实及确定膨胀剂的品种及掺量，对混凝土进行严格的性能试验。钢管混凝土共分4次浇注：按左右钢管混凝土、下端钢管混凝土、上端钢管混凝土、管间拱肋混凝土的施工顺序浇注拱圈内填微膨胀混凝土。每一次浇注的混凝土均在各钢管混凝土初凝前完成浇注，且一次浇注完成。

1、需在充分理解设计图纸的意图后，根据系杆锚固体系的结构，备齐施工中所需的零部件、辅助材料及施工机械设备。

2、根据桥梁系杆索设计长度、锚具安装尺寸、张拉设备工作长度复算下料长度，采用砂轮切割机下料。

3、张拉时力求两端对称、同步进行；张拉锚固后，拆除张拉设备，切除多余的钢绞线(对于可换索式系杆应预留一定的钢绞线长度，以方便换索)。

1、由于受上立柱，副拱预应力钢束及其支撑架的影响，吊杆需在以上构造安装前先将吊杆上端40Cr棒安装在拱圈上，后期通过锚杯连接吊杆下端构造，然后锚固与挑梁下端。

2、钢管混凝土压注完并与主拱圈形成联合截面后，要实测拱圈标高，以调整吊杆的无应力下料长度。

油漆防护部位防护年限满足防腐期15年的要求，承担涂装防护施工的单位和油漆供应制造单位须进行专项的涂装工艺试验。

除锈等级达到Sa2.5级，粗糙度达到Rz=40～70μm。

喷丸除锈后工件表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹。

表面处理是整个防腐涂装成败的关键，检验人员必须严格把关，凡不符合要求的工件，一律不准转入下道工序。

(2)涂层外观和厚度检查

底层涂层应外观均匀，不允许有丰收皮、鼓包、大熔滴、裂纹、掉块和漏喷等缺陷。

封闭层各涂层检验方法根据涂料生产商在工艺说明办理。

(3)各层涂层附着力检验

按GB9796标准，采用划格法检查。涂层附着力在涂层工艺试验中完成。

外观检验：肉眼检查，所有工件100％进行，施工时认真记录，监理抽查。

厚度检验：采用磁性测厚仪检查，所有工件100％进行，施丁单位记录，监理抽查。对表面积大于2m的工件，每件测十处，每处测三点取平均值记录；表面积小于2m的工件，每件测五处，每处测三点，取平均值记录。各处测量值的总平均值在规定厚度的95%以上，最低值在规定厚度的85％以上为合格。

第六节材料、设备质量保证措施

工程材料和设备(包括构件、成品、半成品)，将构成建筑工程的实体。本工程中，工程材料、设备严格执行“先检后用”原则，确保材料、设备质量。

一、主要材料、设备质量控制要求

所有材料、设备质量必须符合规范及图纸所确认的种类、规格和标准，所有材料进场必须三证(出厂证、合格证、检验证)齐全，经试验合格并经监理工程师认可后方可进料；所有材料使用前必须进行分批量检验合格后方可使用。

1、钢结构桥梁用的钢材：采用符合设计要求的国家大型钢厂产品，产品规格符合设计和规范要求，并具有合格证书。

2、涂装材料的要求：①涂装检验符合设计要求，并有合格的质量证明；②检验内容：粘度、密度、固含量、硬度、附着力、喷铝层质量符合技术规范中的相应标准，并报监理工程师确认；③油漆储存库房温度符合规定的保管要求，并在生产厂家建议的贮存期内或从生产日期起18个月(保质期)内使用完。

3、钢结构焊接材料：根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进厂时除有生产厂家的出厂质量证明外，加工工厂将按招标文件、设计要求规定的有关标准进行复验。

4、对当地材料按试验规程进行室内试验，及时出具试验报告，符合要求后才能采购进场。

5、对采购材料或半成品，订货前要取得供货厂家的产品合格证书及试验报告，进行采样试验，验证其质量可靠性。

6、施工设备要求：①所有用于本工程的设备均为本单位性能好、可靠性高、产量效率大配套机械，为安全、快速、优质地完成本工程提供了强有力的保障。②钢结构各工序工艺装备经验证合格后方可投入生产。主拱圈匹配制造整体胎架每使用一轮后，进行复查，并详细记录。③备足设备零配件，对工程所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。

二、材料入库验收、标识、保管和发放

1、材料、设备进入现场工作区域3天前，做好卸货、验收、堆放的设施与条件的准备。

2、采购产品验收和入库

钢材、焊材及涂料等采购料到达指定地点后，首先经材料检验工程师验证质量证明书(原件)、发货码单和标牌是否齐全且相一致，并经外观检查合格。在指定的范围取样复验合格后，方能编号办理材料入库手续。

各类材料的质量证明文件及时归档编号。

3、材料标识、保管、发放

①材料采取分区、分类存放和管理，专料专用，防止存放期间性能降低。材料仓库、现场材料堆放处均设立标示牌，写明品种、产地、规格、检验状态，保证所有采购产品按产品的批号、型号、规格分区堆放，并作出明显的产品标识。

②保证各类材料的存放库房满足其材料保管条件的要求。对砂石料场堆场硬化处理，插上标志，并设置隔离墙。

③所有原材料建立专门的物资台帐，记录用于结构某部位的各材料质量证明文件编号，保证物资材料的保管台帐和材料检验台帐的信息能对应一致，并保证可追溯性。

④严格执行限额发料制度，贯彻先进先出原则，实行补料审核制度。

建立不合格材料拒收和清场制度：①未经检验、试验和紧急放行的材料；②检验和试验不合格的材料；③无标识或标识不清楚的材料；④过期失效变质受潮破损和对质量有怀疑的材料；⑤需代用的材料、未办理代用手续，均不得在本工程中使用。

第七节本工程采用的“四新”技术

由于袁泽老桥钢筋混凝土系杆拱自身受力体系复杂，构件尺寸大、拆除量极大，拆除过程中可能存在众多的不确定因素；新建袁泽桥跨度较大，结构新颖，受力过程复杂，而且施工加载程序繁多，为了确保老桥拆除和新桥施工中质量、安全、进度和环保，确保实现业主预想的施工意图，本工程主要采取以下新技术、新工艺、新材料、新设备：

1、施工过程中，对各主要项目的关键节点工期运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排各分项工程施工进度。

2、施工测量平面控制采用SBT2110全站仪，水准测量采用自动安平电子水准仪，确保测量精度。

3、主桥拱肋采用缆索吊装、节段扣挂法施工技术，主扣塔一体。拱圈段采用四吊点吊装，使拱肋受力更为均匀。

4、主墩墩身钢筋混凝土内设置冷却水管来降低浇注过程中的水化热，同时在墩身内埋设有关测试元件，加强温度观测，避免收缩裂缝的产生。

5、主拱圈钢管采用热弯工艺，改善了拱圈线型的景观效果，减少了拱圈连接对接焊缝应力疲劳产生的安全隐患。

6、各拱段之间采用全焊式连接方式，拱段连接前先采用M4240Cr螺杆粗定位后，用M24螺栓进行精定位。随拱圈架设，大段连接处以匹配件抗压、M4240Cr螺杆抗拉的模式抵抗施工过程中大段连接处的轴力与弯矩。拱圈线形调整完毕后，拱段焊接时不焊满，然后去除临时件(去除临时件时采用焊缝气爆工艺)摆喷桩施工工艺，进行周圈满焊。

7、钢结构焊接工艺中，采用二氧化碳(CO2)气体保护焊。

8、预应力孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，可有效改善管道的压浆质量，并从四个方面来控制，即“四控”，控制浆体质量、控制压浆量、控制出气孔和检查孔、控制开管检查。

9、钢结构组装采用在胎架上匹配制造的工艺，保证了钢结构的加工制作精度和质量。胎架长度不得小于三个设计节段的长度，预拼装必须不少于三个节段，按设计线形及段间预留的间隙(还需记入焊接收缩量)使相邻节段连接断面相匹配，然后施焊组装焊缝。施焊完毕，标记段号，将前一个节段运出堆放，留下最后两个节段，与下一个节段进行预拼装。节段拼装顺序应与安装顺序相同，安装时不允许调换节段号。

10、钢结构焊接质量采用超声波探伤和X射线探伤检查GB／T 38296-2019标准下载，确保了钢结构的焊接质量。

11、袁泽老桥整体拆除按照“整体支架支撑，化整为零，分段或分片拆除，逐个吊走”的拆除新工艺。

12、在老桥拆除桥体肢体分解的技术上引进了目前国内外先进的水冷却金钢钻碟式和钻石钢线切割技术，对于断面尺寸大和不规则的桥梁结构部件采用钻石钢线切割机进行分解，这种钢筋混凝土切割新工艺新技术原理是由大功率油压机，带动定位滑轮及带有金刚石锯齿的钢线组合而成，油压马达通过传动滑轮带动钢线围绕被切割物高速旋进行切割，施工作业速度快、噪音低、无震动、无粉尘、无废气污染，符合环保需求，而且切割下来的桥梁结构部件为整体，既避免拆除物坠落河中，又便于吊装和运输，很适合在市中心对环保要求高的地段进行构筑物拆除，拆除时不受构筑物的尺寸、形状和位置的限制。