施工组织设计下载简介

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①箱号、箱数以及包装情况；

②设备的名称、型号和规格；

土建施工组织设计③装箱清单、设备技术文件资料及专用工具；

④设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；

⑤需要记录的其它情况。

(3)设备在安装前，将基础及其周围杂物清扫干净，认真检查基础的位置，建筑物的轴线或边缘线以及标高，划定安装基准线。

(5)设备定位基准的面、线或对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表规定：

与其他设备无机械联系的

与其他设备有机械联系的

(6)设备的找正调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：

②支承滑动部件的导向面；

③保持传动部件的导向面或轴线；

④部件上加工精度较高的表面；

⑤设备上为水平或铅垂的主要轮廓面；

(7)找正调平设备用的垫铁应符合设备技术文件之规定，无规定者，应符合下列规定：

①每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；

②垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；

③设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。

4.4.11主要设备调试

4.4.11.1设备调试计划

1、设备调试计划安排根据合同规定的日期进行，调试应分阶段进行，其基本为空车试运行，设备带负载运行、全厂联动三阶段。

2、设备调试计划编制后报业主和监理审核。

4.4.11.2设备调试通用技术要求

1、调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求的必须整改并进行整改并进行复验，所有设备安装质量应符合标书及制造成厂规定的技术要求。

2、系统设备调试应编制调试运转方案。

3、调试前应检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时安全防护措施应配备齐全。

4、试运转的步骤一般为先辅机后主机，先部件后整机，先空载后带负荷，先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。

5、试运转前应对不参与运转的系统及附件拆除或隔断。

6、设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。

7、首次启动应采用点动的方式，以检查设备的运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。

8、在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行观察和测量，并做好测量记录。

9、运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70℃，滑动轴承的工作温度不超过60℃，轴承温升应小于35℃。

10、阶段设备的调试应在业主、监理、制造厂等有关人员到场的情况下进行。

4.4.11.3设备调试检验标准

1、设备调试检验标准应参见相关设备规范标准要求。

2、特殊或非标设备的检验标准可按设备制造厂的技术规定执行。

4.4.11.4主要设备调试

4.4.11.4.1水泵调试

1、水泵应在有水工况下进行试车，带负荷运行一个小时(视进水池的水位确定运行时间)，检测其流量、扬程及效率是否符合设计要求。

2、运转时各法兰处不得有渗水现象，所有螺栓等紧固件应无松动。

3、测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡。

4、水泵运行应平稳、无异常声响，泵及管道处无较大振动。

5、电机绕组与轴承温升正常，热保护装置不应动作。

6、潜水泵的机械密封良好，湿度检测装置不应动作。

4.4.11.4.2阀门调试

阀门在无负载条件下，至少作阀板启闭3次试验，阀门关闭时，应无渗漏现象。操作应灵活，手感轻便，螺杆副旋合平稳，阀门无卡位，限位准确，限位开关的确的重复性偏差(1mm。电动执行机构的扭矩开关应灵敏可靠。不允许有任何泄漏。

4.5工艺管线安装工艺及技术措施

4.5.1管道施工测量

给水排水管道放线抄平后，应绘制记录纵断面图。给水排水管测量工作应有正规的测量记录本，认真详细记录，必要时应附示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容以及司镜、记录、对点、拉练、扶尺等参加测量人员的姓名记录，测量记录均应有专人妥善保管，随时备查，作为工程竣工的原始资料。开工前应根据设计图和由建设单位指定的水准点放设临时水准点。

4.5.2管道安装的通用规定

1、各种管道的材质、规格必须符设计要求，质保书、合格证齐全。

2、管道附件、阀件、阀件经耐压试验合格后方可使用。

3、施工前必须熟悉施工图纸，理解设计意图。掌握对接口的工艺要求。

4、管道安装的位置，应根据施工图结合土建构筑物测定的轴线、标高，当偏差过大时，应在施工前会同设计、监理处理。

5、设计有防腐要求的管道，应在安装前防腐完毕，并报监理工程师确认。

6、管道安装前应将管道内将管腔内的杂物清理干净，安装过程中应及时、牢固地封闭管道临时敞开口。

7、管道焊接施工的人员，必须经培训合格的焊工，且持证上岗。

4.5.6钢制管道焊接安装

1、本合同采用的各种钢管规格如下。

DN250～DN500

DN900～DN1000

DN1100～DN1200

DN1600～DN2000

2、钢管制作，焊接的质量标准应符合GB50235—97和GB50268—97的规定，并按上述规范进行检验。

3、钢管卷焊所用材料(包括钢板，焊接材料，内外防腐材料和机电设备)都必须具有产品出厂合格证；钢管出厂时，应附有出厂合格证和质量证明书(包括主要检查内容和技术数据)。

4、钢管焊接前，应将焊口及内外表面附近20mm范围的泥土、铁锈、油污等清除干净并保持干燥。

4.5.6.1管道组对

等厚管子、管件间的对焊组对应使内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：

1、一、二级焊缝，应≤10%壁厚，且≤1mm。

2、三、四级焊缝，应≤20%壁厚，且≤2mm。

4.5.6.2坡口清理

管口对接前，应用手提砂轮机或使用砂纸对坡口表面及其二侧进行清理，除去毛刺、油、漆、锈等污物，清理范围应大于10mm，事后经外观检查，不得有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。

4.5.6.3组对固定

1、组对应采用螺栓连接的组对器。

2、如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺和焊接材料应与管道焊接的要求一致。

3、焊接卡具的拆除采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。

4、经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过1mm/m，全长偏差不得超过10mm。

5、禁止用强力组对的方法来减少偏心量或不同偏心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。

(1)点固焊的场地应不受风雨环境的影响。

(2)点固焊的工艺及焊接材料应与管道焊接相一致。

(3)点固焊的长度一般为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。

(4)点焊的间距视管径大小而定，一般以50～300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。

4.5.6.4焊接工艺

1、钢管焊缝采用单面焊或双面焊，焊接时应保护焊接区不受恶劣气候影响。

2、选用焊条应与钢材及焊接方法相适应，焊接材料必须存放在通风良好而干燥的室内，温度应不低于18℃，焊条在使用时按产品说明书要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥，烘烤后的电焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

3、焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆卸卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部点焊时，应支焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。

4、不得在焊件表面引弧和试验电流大小。

5、正式施焊前应在试板上试焊，调整好焊接参数，方可正式施焊。

6、焊接中应注意起弧和收弧的焊接质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。

7、管道焊接时，管内应防止穿堂风。

8、除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中止，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

9、对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可返修。同一部位的返修次数不得超过二次。

10、对接管子的纵缝应错开布置，距离不小于100mm，纵向焊缝应设在中心垂直线上半圆的45°处，便于养护检修。

11、现场安装焊接，除对焊缝质量作外观及着色检查外，还应对5%管道纵缝与环缝分别进行无损探伤试验，探伤标准按GB/T3323—1987执行。

12、在纵、环向焊缝处，应避开开孔与连接支管，同时不得在管壁上任意开孔。

13、为了减少钢管的温度应力，钢管闭合应尽量选在气温低时进行。

4.5.7管道法兰安装

1、法兰螺孔应光滑等距，法兰盘接触面应平整，保证密闭，止水沟线几何尺寸准确。

2、法兰的规格、工作压力和介质必须符合设计要求。

3、平焊法兰时，必须使管子与法兰端面垂直。检查时可用法兰弯尺或拐尺从相隔90°两个方向检查垂直度，偏差不许超过±1mm。确认合格然后点焊。插入法兰的管子端部，距法兰密封面应为管壁厚度的1.3～1.5倍，如双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。

4、管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。

5、铸铁螺纹法兰，管子与法兰盘上紧后，管子端部不应超过法兰密封面，离密封面不应小于5mm。

6、连接法兰前应将其密封面处理干净，焊缝高出密封面部分应锉平，确保接口处的严密性。

7、螺栓使用前应涂油润滑。拧紧螺栓时，要按对称或十字交叉进行组装，每个螺栓不准一次拧紧到底，应分2～3次拧紧。拧紧后螺杆要突出螺母，但突出长度不宜大于螺杆直径的1/2，螺母应置于法兰的同一面上。

8、法兰衬垫的内圆不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为止。法兰中间不得放置斜面垫或两个以上衬垫，垫圈边宽应一致。对不涂敷粘结剂的垫圈，在剪裁制作时，应留一个把手露出法兰外便于安装。

9、垫片的材料应根据管道输送介质的性质、温度及工作压力进行选择且必须符合设计和施工规范的规定。

10、法兰用紧固件是指法兰的螺栓、螺母和垫圈。其类型和材质，取决于法兰的公称压力和工作温度。

(1)公称压力≤2.5MPa，工作温度≤350℃可选用精制六角螺栓和A型半精制六角螺母。

(2)工程压力≤0.6MPa时，可选用粗制螺栓和螺母。

(3)公称压力≥4~20MPa，工作温度>350℃时，应选用精制“等长双面螺栓”(两端螺纹长度相等)和A型精制六角螺母。

(4)螺栓和螺母材料必须匹配，严禁使用硬度高于螺栓硬度的螺母，避免螺母破坏螺杆上的螺纹。

(5)一般情况下螺母不设垫圈。当螺杆上螺纹长度稍短，无法拧紧螺栓时，可设一钢制平垫圈，但不得采用垫圈叠加方法来补偿螺纹长度。

4、已做好防腐的管子不能在地上滚动，下管时要准确就位，避免磨擦，管道垫层中不得含有石块、碎砌块等杂物。

5、安装管口时，严禁用大锤强力敲打管口，并要十分注意保护好钢管的外防腐层。

6、直接埋入混凝土内的钢管外壁、铁件只做除锈处理，不需要涂刷任何防腐涂料。

4.5.9ABS管的粘接

ABS管粘接前应将管头的污物、油脂清洗干净。必要时可采用一定百分比工业酒精清洗，保证粘接的可靠性并作好承插标记。

1、ABS粘接剂配置时浓度应适当，不能过浓，也不能过稀。

2、ABS管粘接严禁在雨天进行，如必须进行应做好防雨措施。更不能将带水的接头进行粘接。

3、接头清洗干净后应均匀涂上粘接剂（管端、管件）并迅速将管头插入管件，直到标记处。数秒后即可。

4.5.10管道闭水试验

完成的所有管道和其它给排水结构都应经过最终测试。为了便于进行最终测试，应将所施工的管道划分成合适的部分，并就该划分方法征得业主和监理的批准。如若可行，每部分管道应尽可能早地得到测试。

在开始进行管道测试前，应确保管道己得到充分固定，且弯管、支管接口及管道端头的推力已被传递到坚实地面或合适的临时性锚固件处。

管道中的开放端头应采用塞子、端面法兰盘或其他措施进行封闭。

2、无压力管道严密性试验

闭水试验必须在管道未回填土时进行，且沟槽内不得有积水。

闭水试验应按GB50268—97标准第10.3条的要求执行。

试验时应对接口和管身进行外观检查，以无漏水和无严重渗水为合格。

厂内压力管道种类较多，其工作压力亦各异，且材质也不同，试压标准难于统一，做法上按GB50268—97和CECS17:2000标准的有关要求执行，并作以下补充：

池间连接管工作压力为0.06～0.08MPa，试验压力为0.12MPa。钢管焊口作油渗检验，串水后不渗不漏。

给水管工作压力为0.3MPa，钢管试验压力0.9MPa。

空气管工作压力为0.082MPa，气体试验压力为0.2MPa，液体试验压力为0.4MPa。首先在试压前必须用压缩空气吹扫，其长度不大于3km。然后进行强度试验，合格后再进行严密性试验。进行压力试验时，焊口作油渗检验，串水后不渗不漏，观测2小时压力降不大于4％为合格。

1、设备检查与验收：电机运到施工现场后，应进行下列检查

(1)检查电机的型号与容量是否与图纸相符；

(2)外形是否有撞坏的地方，转子有无窜动，人工转动有无不正常的卡壳现象和噪声；

(3)电机绕组有无短路、断线等情况，电刷、滑环、整流子等各部件有无损坏或松脱的地方。电机所附底脚螺栓是否齐全。

(4)检查定子与转子的间隙，用塞尺测量，塞尺放在转子两端，将转子慢慢转动四次，每次转90°，测量要求是：凸极式电机应在各极下面测定；隐极电机分四点测定；直流电机磁极下各点空气间隙的相互误差，当在3mm以下时，不应超过20%，当间隙在3mm以上时，不应超过10%；交流电机各点空气间隙的相互差不应超过10%；

(5)电机经过检查后，应用手动吹风机将机身上尘垢吹扫干净。如果电机较大，最好用用力不超过0.2Mpa压力的干燥的压缩空气吹扫。

2、电机吊装运输：吊装和搬运电机时应注意不要使电机受到损伤、受潮和弄脏，并注意安全；电机从汽车或其他运输工具上卸下来时，采用汽车吊，也可采用三角桅干倒链装卸；将电机搬运到安装位置的门口旁后，采用滚杠滚到安装位置旁然后用三角桅干倒链吊装就位。在吊装时应注意安全，并制定出安全措施。

3、电机就位后进行灌浆，浇灌底脚螺栓用比原基础大一号的混凝土捣实。

4.6.1接地装置的安装

一般按设计所提的数量和规格进行加工，采用手钢锯及机械切成斜面，同时为了防止将接地体打劈，用圆钢加工一种护管帽，套入接地体管端，用一块短角钢(约10CM)焊在接地角钢的一端。

装设接地体前，需要沿着接地体的的线路先挖沟，以便打入接地体和敷设连接接地的扁钢，在挖沟时一定按设计要求进行。

沟挖好后应立即安装接地体和敷设接地扁钢，以防土方倒塌，接地体打入地中，一般采用手锤打入。

接地线线互相间的连接及接地线与电气装置的连接，采用搭接焊，搭接的长度：扁钢或角钢应不少于其宽度的两倍；圆钢应不少于其直径的6倍，而且应有三边以上焊接。焊接的地方应涂上防锈漆。

当接地装置安装完毕，应对各接地干线和支线的外露部分，以及电气设备的接地部分进行外观检查，检查电气设备是否按接地要求接有接地线，各连接的螺丝连接是否接妥，螺丝连接处是否使用了弹簧垫圈。检查完毕，应在接地螺丝的表面涂上防锈漆。各个接地体及电气设备都应采用测量其的接地电阻并作好记录，都应符合设计及规范要求。

1、回路连接正确性的检查：按展开图对每一个支路逐步用电池试灯和万用表检查，一段一段地进行校检。

②依照信号系统展开图，检查各信号装置的动作正确性；

③以一次设备为单元，分别检验控制、保护回路，同时检验其信号回路部分。试验时，按展开图，自上而下顺序逐一进行。

④用短接或断开有关端子进行模拟各设备间的连锁、闭锁试验，然后正式启动。

⑤试验有关自动装置的灵活性。

净水工程运行步骤见净水工艺流程图。

4.7.2.1准备工作

4.7.2.1.1现场清理

1、整体安装结束后，对所有的建筑物进行检查和彻底清理。

2、检查轴承和动力部分，以及动力传动装置和螺旋杆的润滑油、润滑脂是否准确使用。

3、清理所有厂内(包括建筑物内部管线)、排水井、的管线，并清理井内所有污物和泥土。

4、现场清理工作将由负责施工的部门进行清理。

4.7.2.1.2全面检查

清理合格之后，土建施工部门和设备安装部门将递交清理报告和记录。业主将依据图纸、建筑和验收规范组织检查，主要检查项目如下：

1、对所有管线、闸门的检查，并根据相关图纸，检查每幢建筑物的管线安装位置以及井的高程，检查防腐处理。高程和位置是否准确。

2、检查处理设备、水泵、以及各种各样的闸门、阀是否完成，检查电子连接是否完成，检查润滑油、润滑脂和其他防腐剂是否完成。

4、检查各电子项目及接地和保护是否完成。

4.7.2.1.3单机试运行步骤及检查项目

当设备安装结束，符合相关规范，单机试运行可行，单机试运行将开始。试运行的详细信息和操作手册都将在得到监理许可后使用。

单机试运行的原则如下：先模拟运行，然后实际运行；先人工操作，然后自动运行；先空载试运行，然后荷载试运行。

设备性能必须完整，润滑良好，各项满足规范要求。设备安装质量必须满足相关标准。

调节器、执行器、电磁必须满足相关标准。

电机的全面检查包括：电机的绝缘电阻，检查配线和电极；空载运行和空载电流；

4.7.2.2单机运行试验的条件

1、所有建筑物完成，设备状态良好。

2、供电系统测量完成。

3、所有机械设备必须处于运行状态，并很好润滑。

4、运行操作者必须熟悉相关技术文件，并做好技术准备。

5、具备单机调试条件时，应抓紧时间进行单机调试工作。设备单机调试前应编制单机调试指导书，经业主、监理审核认可后进行。

4.7.2.3净水处理系统的单机试运行

这一系统的试运行主要包括外形检查、实际测量、特性试验等等。除了手动控制闸门，所有设备必须带电检测。

1、检查闸门密封性，手动弹性，以及当上下移动时是否在准确位置。

2、其他设备在打开开关前手动移动，如果有阻碍，停止带电试验。先试动，当转向准确，开始空载试验。空载试验中，空载电流需被测量，并检查运行是否稳定。试验进行中，开始时间不应超过厂商要求。

4.7.2.3.1泵设备

(1)所有的设备管道安装必须合格。

(2)设备周围区域应该是清洁的，管道内部不得有脏物。

(3)根据操作手册，将洁净的润滑油注入油罐。润滑节点应根据规范添加润滑脂。

(4)主要区域的螺丝、螺帽应拧紧。

(5)检查各处的配线是否准确，设备手动移动时不打结，启动电机，检查其方向。

(1)打开进水管阀，排空空气YST 3028-2018 黄金选冶金属平衡技术规范 堆浸工艺，注满水，然后关上水管阀。

(2)打开电机，观察压力表上的指数，当指数达到工作压力最大值的一半时，缓慢打开阀，直到完全打开。

(3)泵的正常操作应该时无噪音，无阻塞。在连续试验中，荷载试验泵运行时间不少于2小时。如果在相关规范中有额外要求，试验应遵循。

(4)测量电机和轴承的温度升高，并每隔15分钟进行一次记录。

(5)调节出水阀的开启，观察和记录压力阀、流量计的指数。

(6)如果出现非正常情况，停止试验，查找原因。

1、强化组织管理，加强宣传DBJ／T13-332-2020 民用建筑室内装饰装修工程污染控制技术规程(附条文说明).pdf，增强意识

2、合理布置场地，做好临时围档，搞好施工场地容貌