施工组织设计下载简介

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本工程混凝土采用现场搅拌站生产，以泵送为主，辅以塔吊运输。

1、承台、地梁及地下室结构混凝土浇筑

地下室结构设置有八道后浇带，地下室结构在水平方向按后浇带及加强带为分段进行混凝土一次浇筑（因没图纸现暂按50米设一道后浇带）；垂直方向侧壁施工时设置两道水平施工缝，一道在底板反上500mm处，一道施工缝设置在梁底下200～300mm处。

本工程地下室承台、地梁、底板砼，墙柱砼，顶板梁砼采用现场搅拌砼，运输采用一台砼泵进行输送，采用一台直径d=20米的布料器进行现场浇筑布料，采用振动棒、振动板振实平整。底板、壁墙砼及顶板施工分三次浇筑成型，其浇筑分段、路线详见下图。

计算浇筑路线宽度B：根据图纸确定浇筑路线L＝120米（按一个来回计）《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974-2014实施指南，混凝土初凝时间T＝3小时，泵每小时产量Q1=40m3,将承台、地梁、底板砼平均折算厚度为H=0.5米,即

B=Q1T/LH=40*3/120*0.5=2米

2、±0.00以上主体结构混凝土浇筑

本工程主体结构砼采用现场搅拌砼，运输采用一台砼泵进行输送，采用振动棒、振动板振实平整。在垂直方向按结构层分，每层先浇柱墙砼，待完成梁板筋再浇梁板砼；在水平方向按结构伸缩缝分段浇筑。

施工顺序为：捣墙、柱、梯混凝土→浇捣梁板混凝土。

㈠泵送砼的原材料、配合比

1)泵送砼，应满足砼泵送进的流动性与稳定性要求，即可泵性要求。

(2)泵送砼的配合比应按要求确定：

1)砼配合比必须符合规定的强度等级及和易性，耐久性的要求。

2)应根据材料规格、泵送距离、输送管管径、浇灌方法、浇筑部位、气候条件等确定。

3)砼配合比应根据计算，试配和试泵送后确定。

4)泵送砼配合比还应使砼具有运输过程中的质量稳定性，除符合一般砼要求外，尚应符合：

①最少水泥用量宜为300kg/m3。

②砂率宜为40～45%。

③粗骨料粒径一般应为输送管径的1/3。泵送高度超过50m，碎石最大粒径宜为25mm。

④采用双掺技术(外掺剂和粉煤灰)，外掺剂的应用一般应与水泥做相关试验。

泵送砼的水灰比不宜小于0.45，不得大于0.7。

1、根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

2、装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、平强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

<250250～500>500

自落式90120150

4、混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

㈢、泵送工艺及注意事项

1、泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

2、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送

3、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

4、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

5、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2~3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

6、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

7、在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低入模温度。

8、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

9、混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

10、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

11、向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

12、凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得育接与模板。钢筋接触，若放在脚手架上应采取加固措施。

13、垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

14、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

15、尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。

16、用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

17、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

18、使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

19、泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

20、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。

21、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

22、若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

23、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录，塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。

24、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量，以便决定混凝土需要量。

25、泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

26、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

1)浇灌砼前，模板内的杂物和积水等必须清除干净。

2)浇灌柱或墙的砼前，在其底部先铺一层50～100mm厚不低于砼强度等级的砂浆。

3)浇灌与柱或墙连成整体的梁和板时，应在柱或墙浇筑完毕后停歇30min，再继续浇灌，并注意在接缝处加强振实。在砼顶面如有积水时，应待排出后，方可继续浇灌。

4)分层浇灌砼或采用推移式浇灌砼时，必须在下层的砼初凝前继续浇灌上层砼。当下层砼开始凝固，再浇灌上层砼时，接缝处应按施工缝处理。

5)每层砼的浇灌厚度宜控制在400mm以内。

6)浇灌砼时自由卸落高度不应大于3m。垂直模板浇灌砼时，不要在一处连续卸落，应在2～3m范围内水平移动。

7)砼采用高频插入振动器，振捣时间15～30s，以砂浆上浮石下沉，且不再出现气泡为止。振动棒插入间距以400mm为宜。

8)掺粉煤灰泵送砼经捣实和表面吸水，在初凝前，砼表面压光不少于2次，以防止表面出现裂纹。

1)砼浇灌完毕后12h内覆盖草袋和浇水养护。

2)在浇水养护的时间内，砼应保持湿润状态，开始浇水时，不得直接冲在砼表面。

3)砼养护时间不得少于7昼夜。掺有缓凝剂外加剂、掺有粉煤灰或有抗渗要求的砼均不得少于14昼夜。

4)当砼强度不小于1.2mPa时才允许上人进行下道工艺。

1)泵送砼对模板要求：由于泵送施工使用的砼坍落度大，浇筑速度快，一次入模量大，且流动性大，特别是长柱和墙板等一次浇灌高度也大，故对模板的侧压力剧增，因此应考虑模板支撑的增强措施，防止模板变形。

2)对钢筋与预埋的要求：泵送砼分层分段浇筑时，经常需要拆、装管路，牵动软管布料和排除故障等。操作人员常碰动钢筋及埋管，兼之启动泵时，管路脉冲也会使管路下的钢筋及埋件移位，另外在振捣砼时因横向流动而产生的水平推力大等因素，因此对钢筋及埋件的绑扎、架立、固定均有着特殊的要求，特别对钢筋支架设置除严格按结构类型和特点进行布置架设外，绑扎必须牢固，必要时采用电焊固定，电焊固定时要防止烧穿埋管管壁。

现浇结构各节点部位的竖横向钢筋，宜采用电焊进行定位、控制措施，以控制钢筋保护层和钢筋间距，对输送管道下面受泵送冲击较大部位，应用拉条等牵拉牢固，施工过程中必须设专人检查校正。到砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不得强行压送，应对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。

五、各个部位混凝土浇筑与振捣的一般要求

混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

㈠地下工程防水混凝土施工

1．防水混凝土处于侵蚀介质中，混凝土抗渗等级不应小于S6；防水混凝土结构的混凝土垫层，其强度等级不应小于100mm。

2．防水混凝土结构，应符合下列规定：

结构厚度不应小于250mm；

裂缝宽度不得大于0.2mm，并不得贯通；

钢筋保护层厚度迎水面不应小于50mm。

3．防水混凝土拌合，必须用机械搅拌，搅拌时间不应2min；掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s ,以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，并应避免超振。掺引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣。

4．防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝。当留施工缝时，应注意：

顶板、底板混凝土不宜留施工缝，顶拱、底拱不宜留纵向施工缝，墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面300mm的墙体上，墙体有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm，拱墙结合的水平施工缝，宜留在起拱线以下150～300mm；先拱后墙的施工缝可留在起拱线处，但必须加强防水措施。

垂直施工缝应避开地下水和裂隙较多的地段，并应与变形缝相结合。

1、柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

2、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

3、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

4、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

2、和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

5、施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

6、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

1、如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

2、剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。

3、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

4、振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，不灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

5、混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

1、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

㈥梁板与墙柱不同强度等级混凝土的浇筑：

浇筑梁板混凝土时，因柱混凝土强度等级与梁板不同，所以在混凝土浇筑时必须采取特殊措施来保证梁板柱接头在一定的范围内按柱的标号，具体如下：

在柱边向外延伸1倍梁高度范围内的梁板柱接头全部按照柱混凝土标号，采用双层钢板网，网眼尺寸为5×5mm，作为两种不同标号混凝土的分界，钢板网采用Φ8的钢筋加固，在混凝土浇筑时，先浇筑此种梁板柱接头，然后再浇筑梁板大面积混凝土。

砼浇筑完毕后，应在12小时后加以覆盖和浇水，每日浇水至少三次，使砼有足够的润湿状态，养护期不小于7昼夜。

整个施工过程要满足<<混凝土结构工程施工质量验收规范>>（GB50204—2002）的要求

1、混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

2、混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。

3、混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?7）的规定。

4、设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

㈡基本项目：混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

1轴线位移85尺量检查

5柱、墙垂直度全高H/1000且不大于20H/1000且不大于30

5表面平整度88用2m靠尺和楔形塞尺检查

6预埋钢板中心线位置偏移1010

7预埋管、预留孔中心线位置偏移55

8预埋螺栓中心线位置偏移55

9预留洞中心位置偏移1515

H/1000且不大于30H/1000且不大于30

八、混凝土工程质量通病预防及缺陷处理

㈠混凝土工程质量通病预防

产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

6、墙柱底部缺陷（烂脚）

产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。

7、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。

预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

9、基础轴线位移，螺孔、埋件位移

产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

预防措施：某础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

10、混凝土表面不规则裂缝

产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。

预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

12、钢筋保护层垫块脆裂

产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。

预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。

13、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

14、计量不准确。砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准：外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

15、有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。

16、浇筑悬臂梁应使用垫块，保证钢筋位置正确。

1、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

2、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

3、孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高标号混凝土捣实，面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

（一）主要安全技术措施

1、泵机要随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换理论一次。

2、当泵机运行声音京华、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应先采取措施排除。

3、经常检查泵机压力是否正常，避免经常处于高压下工作。

4、泵机停歇后再启动时，要注意压力表是正常，预防塞管。

5、混凝土泵输出砼在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。

6、拆除管道接头时，应先进行多次反抽。卸管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

7、清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防喷射伤人。

8、清洗管道貌岸然可用压力水洗可压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。

9、使用振动器的作业人员，需穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。

10、浇筑单梁、柱混凝土时，需先搭设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。

11、夜间作业时，需配备足够的照明设备，并防止眩光。

（二）楼面裂缝的防治措施

楼面裂缝的发生除以阳角45度斜角裂缝为主外，其他还有较常见的两类：一类是预埋线管及线管集散处，另一类为施工中周转材料临时较集中和较频繁的吊装卸料堆放区域。

重点加强楼面上层钢筋网的有效保护措施。

钢筋在楼面砼板中的抗拉受力，起着抵抗外荷载所产生的变矩和防止砼收缩和温差裂缝发生的双重函数作用，而这一双重函数作用均需钢筋混凝土处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。在实际施工中，楼面下层的钢筋网在受到砼垫块及模板的依托下保护层比较容易正确控制。但当垫块间距限制在1.5米时，钢筋混凝土网的合理保护层厚度就无法保障，所以纵横向的垫块间距限制在1米左右。

与此相反，楼面上屋钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大较难问题。其原因为：板的上层钢筋混凝土一般较细软，受到人员踩踏后就立即弯曲、变形、下坠；钢筋离楼层模板的高度较大，无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，无处落脚后难免被大量踩踏；上层钢筋网的小马撑设置间距过大，甚至不设（仅依靠楼面梁上部钢筋搁置和分离式配筋的拐脚支撑）

在上述四个原因中，前二条是客观存在，不可能也难于提出措施加以改进（否则档面负筋用钢量大大增加，造成浪费）。但后二个原因却在施工中必须有大大加以改进，对于最后一个原因，楼面双层双向钢筋（包括分离式配置的负弯矩短筋）必须设置钢筋小马撑纵横向间距不大于700毫米（即每平方不得小于2只），特别是对于φ一类细小钢筋混凝土，小马撑间距应控制在600毫米以内（即每平方米不得小于3只）才能取得较好的效果。对于第3条原因，可采取下列综合措施加以解决：

A、尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间，在板底钢筋混凝土绑扎后，线管预埋和模板封镶收头应及时穿插并争取全面完成，做到不留或少留尾巴，以有效减少板面钢筋绑扎后的作业人员数量。

B、在楼梯、通道等频繁和必须的通行处应搭设（或铺设）临时的简易通道，以供必要的施工人员通行。

C、加强教育和管理，使全体操作人员充分重视保护板面上层负筋的正确位置，必须行走时，应自觉沿钢筋小马撑点通行，不得随意踩踏中间架空部位钢筋。

D、安排足够数量的钢筋工（一般不小于3~4人）在砼浇筑前及浇筑中及时性进行整修，特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最容易发生处（四周阳角处、预埋线管处经及大跨度房间处）应重点整修。

E、砼工在浇筑时对裂缝的易以生部位和负弯矩筋受力最大处区域，铺设临时性活动挑板，扩大接触面，分散应力，尽力避免上层钢筋受到重新踩踏变形。

2、预埋线管处的裂缝防治

预埋线管，特别严重是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位，当预埋管的直径较小，并且房屋的开间宽度也较小，同时线管的敷设走向又不重于（即垂直于）砼的收缩和受拉方向时，一般不会生楼面裂缝。反之当预埋线管的直径较大，开间宽度也较大，并且线管的敷设走向又重于（即垂直于）砼的收缩和平共处五项原则受拉力向时，就很容易以生楼面裂缝。因此，对于较粗的管线或多根线管的集散处，增设垂直于线管的短钢筋网加强。增设的抗裂短钢筋采用φ6～φ8，间距≤150，两端的锚固长度应不小于300毫米。

线管在敷设时应尽量避免立体交叉布线处采用线盒，同时在多根线管的集散处宜用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的砼灌筑顺利和振捣密实。并且当线管数量众多，使集散口的砼面截面数量大量削弱时，按预留孔洞构造要求在四周增设上下各2φ12的井字形抗裂构造钢筋。

材料吊卸区域的楼面裂缝防治

A、主体结构的旗速度不能强求过快，楼层砼浇筑完后的必要养护（一般不宜≤24小时）必须获得保证，以确保楼面砼获得起码的养护时间。

B、科学安排楼层施工作业计划，在楼层砼浇筑完毕的24小时以前，可限于做测量、定位、弹线等准备工作，不允许在台面上吊卸大宗材料，避免冲击振动。24小时以后，分批安排吊运少量小批量的暗柱剪力墙钢筋进行绑扎活动，做到轻卸、轻放，以控制区和减少冲击振动力。钢管等大宗材料在台面式异构体以外（建筑物外脚手架范围内）进行中卸，利用人工二次转运并进行楼层墙板和楼面的模板正常支模施工。

C、在模板安装时，吊运（或传递）上来的材料应做到尽量分散就位，不得过多地集中堆放，以减少楼面荷重和振动。

D、对计划中的临时大开间面积材料吊卸堆放区域部位（一般约40平方米左右）的模板支撑架和搭设前，就预先考虑采用加密立杆和搁栅增加模板支撑架刚度的加强措施，以增加刚度，减少变形来加强该区域的抗冲击振动荷载，并应在该区域的新筑砼表面上铺设旧木模加以保护和扩散应力，进一步防止裂缝的发生。

4、加强对楼面砼的养护

砼的保湿养护对其强度增长和各类性能的提高十分重要，特别是早期的妥善养护可以避免表面脱水并大量减少砼初期伸缩裂缝发生。介实际施工中，由于抢赶工期和浇水将影响弹线及施工人员作业广州市广园东路延长线工程YA1标段土建工程施工组织设计，因此楼面砼往往缺乏较充分和较足够的浇水养护时间。为此，施工中必须坚持覆盖麻袋或草包进行一周左右的妥善养护，必要时采用增加养护液进行养护的方法，达到降低成本和提高工效，并可避免减少对施工的影响。

1、为防止在浇捣混凝土时钢筋被踩坏，在台面上工作人员行走必经之处搭设一条临时便道，便道采用φ25螺纹钢或型钢制成的工具式和夹板或跳板组成，马橙间距为500～1000。

2、已浇的楼板混凝土强度达到1.2MPa后才准在楼面上进行操作.侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受到损伤时,方可拆模.

3、楼板砼在终凝后立即养护，连续养护不少于7天。

4、为了减少收缩裂缝，等混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。

5、不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。

6、使用振动棒时，注意不要触碰钢与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现及时校正。

7、预先贮备彩条布，做好防雨措施建标 55-1961 硅酸盐膨胀水泥.pdf，已避免施工时突遇降雨而损坏已浇捣的混凝土。尽量避免在雨期施工。