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2MCL527离心压缩机施工方案与总结

水准仪或拉线、钢尺检查

水准仪或拉线、钢尺检查

经纬仪或吊线、钢尺检查

DB51／T 1322-2011 政务服务中心电子政务大厅建设规范标高（顶部）+20、0

水准仪或拉线、钢尺检查

水准仪或拉线、钢尺检查

注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。

4、2.5基础交接验收，建筑与安装施工单位应办理《工序（专业）间交接记录》，若存在问题由施工方报告监理方、业主方，确定处理方案和意见后按要求处理，参加交接验收人员签字确认。基础验收，确认对机组安装无误，然后进行安装前的准备工作；

4、2.6机组在吊装前，对基础上表面的浮浆应铲除，并按每100cm2铲出3~5个点的麻面，清除混凝土碎片和灰尘；

4、2.7机组安装前，必须清洗基础表面和基础螺栓孔，注意清除油迹及油脂脏物等；要仔细清洗机器底座下表面，以便除掉锈蚀、油污等；

4、2.8在灌浆6小时前，把要灌入混凝土的基础表面和基础螺栓孔彻底浇湿，并将基础表面上和螺栓孔里的水用压缩空气吹干，再用抹布擦干。

5、1.1压缩机临时支承架制作，临时支承架强度、结构形式、焊接质量等应符合承载要求；

5、1.2将压缩机与变速器联轴节拆开，压缩机与底座拆开，相关电仪线路仪表拆解并妥善保管标记，压缩机吊装就位于临时支承架上，放置稳固。

5、1.3底座安装，找正找平；

a.底台板的面积较大，8500×3200，将底台板平稳慢慢地安放在基础上，依据安装和基础图，将支撑块（1）置于基础上，调整螺栓顶（2）顶到支撑块（1）上。见图4—2所示；

b.用调整螺栓（2）和地脚螺栓（3）固定，并用调整螺栓调平，使底座与基础间的距离达到图纸要求尺寸；

c.用油石在底台板加工面上，压缩机部位，增速机部位，电动机部位除去高点，在轴向，横向，设置多台水平仪，用调整螺栓找正找平，均匀地调节调整螺栓，使其均匀地承受各自的负荷。在整体底座高度，纵横两个方向基本水平后，开始紧固地脚螺栓，

d.在联合底座调平后，另外考虑到增速机，电动机，压缩机吨位较重，防止将底台板中心压成向下弯曲（因为底台板横向面积较宽，四周只有调节顶丝支承整台机组的重量）。同时在底台板下面，增速机，电动机部位的轴向两端增设四组垫铁，另外也在支承压缩机的四个立柱下面，增设垫铁或调节顶丝，

再次复测增速机底座轴向横向水平。当增速机两端轴颈轴向水平出现偏差时，可适当的用垫铁组来调节，当压缩机与电动机垂直出现角差时，也可在底座中心部位调节压缩机和电动机的垫铁或顶丝；

e.从本台机组的布置结构来看可以这样说；联合底座就是埋在基础上的一个大型预埋板，而是将几大部件统装在一个大平板上。所以在安装中不必要花过多精力来处理它，更没必要在联合底座下面的底脚板小台板上，加减垫片来调整联合底座台面的水平。再说本机组还没有角差要求，在基准基座上（增速机）找出轴向水平，横向水平，其他部件只需找出轴向水平横向水平，高低差，左右差即可。

以增速机为基准，找正电动机与压缩机。将增速机吊在底台板上，在未紧固联结螺丝前，应对增速机的下部与底台板的接触面进行无间隙检察，如有间隙，可适当在底台板下面调整，确定无误后，将增速机紧紧固定在底台板上；

5、2.1增速机的拆检

增速机解体前，应熟悉图纸，了解本结构，并做好拆检记录与相应记号；现场解体的检测工作，应严格按照技术文件执行；

5、2.2增速机的解体检察，将盘车装置拆卸，将增速机上盖揭开，清洗轴承，齿轮，机箱，检察轴颈，瓦背，齿轮无高点，裂纹，毛刺，合金无脱壳现象，并对下机壳做惨汛漏检查；时间不少于4小时；

5、2.3增速机的回装：清洗的零部件，按照拆检记录顺序回装，

检察轴瓦径向间隙，侧间隙，轴瓦背紧力，齿轮咬合间隙，大小齿轮的止推间隙，清点所配置的螺丝，稳钉，垫片是否齐全，

大齿轮径向间隙，设计值为（0.26～0.32㎜），

实际测量：东侧0.27㎜，紧力0.06㎜，

西侧0.30㎜，紧力0.02㎜，止推间隙0.27㎜；

小齿轮径向间隙，设计值为（0.16～0.26㎜），

实际侧量：东侧0.16㎜，瓦背紧力0.05㎜，

西侧0.22㎜，瓦背紧力0.05㎜。止推间隙0.50㎜

5、2.4增速机的精平，轴向水平以高速齿轮的两头轴颈为基准，低速齿的轴颈水平应和高速齿的水平一致，严禁出现水平交叉现象。横向水平在增速机机壳水平剖分面上，测定两侧水平一致，当轴向与横向水平出现偏差时，可在联合底台板下面用顶丝或斜垫铁调，不应在增速机下面加一侧加垫，其他部位的水平都要服从齿轮轴的水平；

5、2.5增速机的合盖：再次清扫上下机壳，中分面抹密封胶，从轴向中心往横向两侧紧固，分2—3次进行，螺拴的拧紧力距，按技术文件执行，如果没有要求，按正常的螺栓大小，确定螺栓拧紧力距，严禁螺栓轴向拉力过重，确保中分面不漏油为原则，作为基准基座的增速机，基本完工，

5、3.1将压缩吊在底台板上，检查四个猫爪均匀接触，不得有任何一个猫爪出现悬空现象，如果一但出现这种现象，应在立柱上，调节板下进行加减调整，直至合格；

5、3.2压缩机的解体拆检与清洗；

拆卸上下气缸联结螺栓，穿上导向螺杆，用主吊钩加两个手拉葫芦，平稳起吊上盖，翻大盖，拆卸上下汽缸隔板，检察清洗汽缸里的毛刺，高点，防护油等；

5、3.3压缩机回装：

隔板回装时，在隔板定位螺栓及园径周围凸台，和机壳凹槽角面抹上二流化钼，为今后的检修拆卸提供方便；

5、3.4清洗主轴可倾瓦，止推瓦及油道，检察瓦块无高点，损坏脱壳等现象，回装时加抹润滑油，检察主轴瓦量，主轴串量，主轴瓦背和止推瓦背紧力，

轴瓦间隙＝可倾瓦的间隙在制造厂家装配时，以用特殊工具量棒进行了调整，施工现场不具备这个条件，但现场检测可倾瓦时，可用抬轴法，就是将转子放在轴瓦上轴瓦紧固后，在转子的两端顶部架上两个百分表调到零位，然后用手拉葫芦慢慢地将转子提起来，观查百分表的变化，表针不动为止，这就是可倾瓦的径向间隙，由于可倾瓦的设计特性，它除了具备自动调心外，而且是强制供油润滑，其瓦块处于全油浸泡下工作，只要油压与油流量正常，可倾瓦在自动调心下承压高速运转是没有问题，因为当转子旋转时，润滑油被带入轴颈与轴瓦之间的楔形间隙中，隋着转速的升高，被带入油量的增多，建立起流体动力油膜，具有承载能力的油膜，将转子抬起，在压缩机运行时，转子是悬浮在楔形油膜上旋转，而不会有金属间的直接磨擦接触。但可倾瓦最注意的问题就是润滑油的流量，如果只有压力而没有相应的流量，需说可倾瓦是浸泡在润滑油中运行，因转速高，线速快，热油不能及时排出，可倾瓦同样会发热，赶粘，烧瓦，这个问题的关键，就出现在轴瓦两侧的油封上，厂家有时提供的油封间隙较小，0.1㎜－0.15㎜，可对本机这种高转速设备，根据实践经验，控制在0.25㎜－0.35㎜较为合适，只要总管油量能保证，机组所有轴瓦的供油都完全可加大流量，

注：普通两半滑动轴承，检测轴瓦间隙与轴瓦紧力时，我建议在轴瓦的两侧瓦口上，增加一个临时垫片0.3㎜－0.50㎜，以保证铅丝的受压力度均匀与稳定，

轴瓦间隙＝轴瓦紧压后的铅丝厚度—（减去）临时垫片的厚度，

轴瓦紧力＝临时垫片的厚度－（减去）瓦背紧压后的铅丝厚度。

转子主轴径向间隙，主轴直经￠120㎜，设计为0.18～0.26㎜

东侧间隙0.20㎜，紧力0.03㎜，西侧间隙0.18㎜，紧力0.07㎜，

5．3.5转子与汽缸的同心度复查

a.转子就位固定后，应检查转子在汽缸中的同心度，在转子两端用杠杆百分表或内经量表，在汽缸两端园狐面左，右，下三点测量，其数字应符合技术文件要求，如偏差过大应从新调整。

b.在汽缸汽封上左，右，下采用贴胶布法，一般贴3～4层，然后将转子轻轻放上，慢慢盘动转子数圈，再将转子吊出检查胶布磨损情况，以确定转子在汽缸中心的间隙偏差，调整处理。

5、3.6压缩机的上下气缸组装；

离心压缩机本体水平确定后，应将尽快将压缩机盖上，在合盖前，对气缸里的各部间隙应测检完成，并清理干净，检查上下气缸中分面有无高点，并消除之。

第一步；预扣上气缸盖，装上导向杆，将上气缸水平吊起，平稳自由地落在下气缸上，并穿上稳钉，同时对中分面作无间隙检查，在自由壮态下，用0，05㎜塞尺检察中分面，应符合技术文件规定，如果局部部有间隙，可预紧螺栓，再次检查，直至合格，轻轻盘动转子，应无涩与磨擦现象，

第二步，扣大盖；将上气缸平稳吊起一定高度，在中分面隔板平面，将密封胶抹上，再将上气缸盖缓慢落下，打上稳钉，按照技术文件说明，依次向出口侧预紧气缸螺栓，回头再向进口端预紧，在拧紧气缸螺栓前，应先在汽缸螺栓上抹上二流化钼油脂，一是在紧固螺栓时比较轻松，二是在紧固过程中防止螺帽与螺杆咬合，三是为今后检修时拆卸方便，

上下气缸联结完后，同时将两个垂直月牙板，两个水平月牙板安装在试车密封联结处固定。

5、3.7离心压缩机在立柱支座上的中心定位，

确保压缩机进出口端，两侧猫爪螺栓孔，与猫爪螺栓的横向间隙一致，以保证机组正常运行时，机壳受热胀的影响，机身两侧的猫爪有同等的热胀间隙，在调节汽缸左右时，如受下气缸进气端和排气端两侧立销键影响，可将两侧立销键取下，待下机壳定位完成后，将下气缸四个猫爪紧固，再将立销键槽从新调整固定；

5、4压缩机与增速机的对中

5、4.1首先将压缩机转子推向实际工作位置，测量压缩机轴端与增速机轴端的中间距，应符合技术文件要求，L=500㎜㎜，膜片联轴器代号为TGD6—660—T63（ZJ）H1116（我的意见是联轴器的中间距，只允许大不允许小，但不要超过0.50㎜，必须是增速机齿轮轴处在串量的中心位置状态）。

5、4.2以增速机为基准，按照技术文件要求的高低，角差来调节离心压缩机；

5、4.3百分表指在压缩机联轴器专用工具上；

5、4.4增速机与离心压缩机的冷态对中图1，图2，图3；

5、4.5联轴器下开口，（180度表读值）0，0886㎜；

热运后实际没有下开口，而是正负0，

5、4.6压缩机低于增速机，（180度表读值）0，7658㎜；

热运后实际为：压缩机高于增速机0.30㎜，

5、4.7压缩机横向右移（向北），（180度表读值）0，12㎜；

热运后实际为：压缩机往左移（向南）0.15㎜，

注：当轴向出现微量偏差时，可在底台板下面，用顶丝或斜铁调整。

5、5电动机的安装与对中

5、5.1电动机轴瓦的解体与清洗；做好轴承座标记，拆洗瓦盖，解体上瓦，利用吊车或千斤顶抽出下瓦，清洗检查轴瓦，无空洞，夹渣，脱壳等现象；

5、5.2检查瓦背与瓦窝的接触面应均匀，必要时可用着色法进行检查，轴瓦接触角度在60～90°角，轴向接触面达75％；

5、5.3同时复测轴瓦间隙，轴瓦的间隙按厂家技术文件执行，轴瓦间隙一般为轴的直经0.013－0.016㎜D‰，侧间隙为顶间隙的一半或略大于顶间隙（0.5～0.7倍），两个轴瓦的四边侧间隙应确保一致，同样厚度的塞尺塞入同样的深度，油槽的深度大约在0.60~0.80㎜左右，油槽间隙在0，40~0，60㎜，

两个电机轴承座轴瓦的各部间隙最好基本一致，一但电机工作后，轴瓦的温升一至，转子水平上胀，如果一高一低，倾斜上胀，又破坏了联轴器的同心度，可别忽视了两个轴瓦各部间隙的同步。

5、5.4轴瓦紧力，电机主轴瓦一般两种设计，一种是圆柱型对开式两半滑动轴承，本电机轴承选用的是，另一种是球型对开式两半滑动轴承，它具有自动调心的作用，本机轴瓦紧力一般控制在0～0.03㎜，本电机选用是第二种类型；

5、5.5电动机的对中，要确保电动机轴端与增速机轴端的中间距，（只允许大不允许小，但不要超过0.50㎜），应符合技术要求，L=350㎜㎜，膜片联轴器代号为TGD6—2700—00T21；

5、5.6当轴向出现微量偏差时，可在电机位置底台板下面，用斜铁进行调整。机组对中合格后，即可进行下步灌浆工作。

5、6一次灌浆（原厂家技术文件要求）。

a.围绕每一底脚板（5）及其地脚螺栓（3）做一个临时模板。模板要固定坚固牢靠，防止灰浆逸出。模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm的距离。

c.把灰浆灌入模板内，并搅动灰浆。当确认灰浆已达到了要求的坚实度时（灌浆3天后），应对称地松开调整螺栓（2）

如图5.6.—c所示；

d.灰浆凝固后（一般7天后），则可卸下调整螺栓（4）并对称的拧紧地脚螺栓（3）。

e.重新检查找平。用调整螺栓调节底平板和底脚板（5）间的垫片进行最后校准。见图5.6.—e所示；

注：技术文件要求的这种作业方法，是一种比较落后的施工方法，它是沈鼓集团早期安装技术，根据我个人所接触的国内外技术德国MAN，西门子，日立，陕鼓等机型来看，还末见到有这种安装工艺，本来底台板的水平度，就是依靠图中2顶丝强制上抬，图中3地脚螺丝强制向下受力，紧固后来保证底台板的轴向和横向水平，如果再去支作一个模板合，再浇灌一个水泥堆固定5，然后松开顶丝2，此时的钢性底座的弹性变形，又回到原不平行壮态，再从图中5之间加垫片找回水平，这样大的联合平台难免会出现波纹变形，如果想依靠地脚螺栓（间距是790㎜）这样宽的距离，加垫片来调水平恐怕还是有难度。再说：联轴器冷态对中，热态对中的高低差，开口差还需要从电机，增速机，压缩机底部来进行微调整。

所以我想：对底台板的安装不必要花费过多功夫，如果出现了有底台板这种结构，将底脚板与底台板紧紧联上即可，或者干脆不要底脚板5，也不要灌小水泥堆，直接就用顶丝将联合底台板的轴向横向粗找平即可，考虑到电机，增速机，压缩机的吨位较重，会造成底台板中心下凹陷，可在底台板的电机部位，增速机部位，压缩机部位增加垫铁组或螺丝顶，侍电机，增速机，压缩机冷态对中合格，横向水平一致后，即可用灌浆料一次性将底台板浇灌成型。等待下步机组热态偏差调整时，再从压缩机，电动机下面与底台板连接部位上面调整即可。根本就不需要这样麻烦的安装工艺程序，如果再次遇这样类似的工艺安装，请你解放了自巳，也解放了进度。

5、7附属设备、油站等安装

a.附属设备主要有油站，冷却器、分离器等设备的安装，应按相关要求进行施工；

b.附属设备施工质量记录应归档在“离心式压缩机组”的交工技术文件卷宗中进行交工；

c．油站成套供货，一个公用底座，安装时整体机组（油站）安装要求同（a）要求；油泵的安装应按现行标准《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）及技术文件的相关规定进行施工及验收。

5、8工艺管、油系统管道安装

5、8.1机组工艺管、油系统管道安装

应按现行国家标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》和GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》及技术文件的要求进行施工及验收；

5、8.2油管道的配制：除上油主管和回油主管紧贴机身两侧外，其余全走二楼下面，给机组创造一个宽扩的检修空间；

5、8.3管道预制应在机组及附属设备初步找正合格后，依据施工图样和机械的管口方位、间距进行实测实量，核实施工图样中的各项尺寸数据后，方可进行管道预制工作；

5、8.4机组的管道安装，除符合标准、规范及技术文件的规定外，还应注意以下各项:

b.已预制的管段焊口，应进行无损检测，合格后方可进行下一道工序施工；

c.管道安装时，先安装管道支、吊架（限位、活动支架，弹簧支、吊架）再安装管道；严禁将管道荷载附着于机组的任何部位；

d.工艺管道配制完工后，以变速机为基准机，再次复测与压缩机、与电机对中偏差、技术要求应符合施工方案要求。

5、9油系统清洗、油循环冲洗

5、9.1油箱的清洗；

a.应对油箱内的保护漆进行检查，必须用人工清除干净，各个角落应用面粉团粘净，并用与机组润滑油同一型号的油脂涂抹，以防再生锈；但顶部的油漆层可以不清除，若质量太差，应清除后再涂刷耐油耐温的油漆层；

b.油箱清理干净后，经业主、监理代表确认合格后，应立即灌入冲洗用油，且要用过滤机灌入，以免将杂物带入油箱。

5、9.2油过滤器的清洗；

a.拆下油过滤器芯，并用塑料布密封保管；

b.检查油过滤器壳体情况，若清洁程度良好，只需用汽油清洗干净后，再用面粉团粘净，涂抹冲洗用油，盖上端盖进行密封。

5、9.3油冷却器的清洗；

a.对油冷却器应进行抽芯检查，若发现壳体内壁或列管有锈蚀、污垢，应进行化学清洗；若只有少许杂物、污垢等，用蒸汽或压缩空气吹净即可；

b.油冷却器清洗合格，重新组装后应进行试压。

5、9.4高位油箱的清洗：应在安装之前进行化学冲洗处理合格后，将内表面涂抹冲洗油，进行安装就位。

5、9.5油管的清洗：

a.油系统的管道，无论是随机带来及现场配置的管道，均应进行化学清洗处理；

b.化学清洗合格后，为了避免灰尘等污染，应封闭式包装或立即进行组装。

5、9.6油系统经过人工清洗和化学清洗合格后，应进行钝化处理；

5、9.7油系统的冲洗及验收；

a.1加入适当的本机润滑油，满足油系统循环和加热即可。

a.2主机体外油循环冲洗时，应作以下准备工作：

a.3拆除连接轴承的进口油管，并用临时管道（可用耐油橡胶管或耐压塑料管）进行连接；

a.4拆除油过滤器芯，并在回油总管的油箱进口处加设锥形过滤器，滤网可选用150目的不锈钢丝网；

b.油循环冲洗的程序及要求

b.1油循环冲洗的程序，先主管后支管，先进行机器体外油循环冲洗，经检查合格后再进行机器体内的油循环冲洗。

c.油系统清洗验收标准

c.1过滤器前、后压差值不超过0.01~0.015MPa;

c.2各处临时滤网上每平方面积上可见软性杂质不超过2点，允许有少量纤维存在，但不允许存在硬质机械杂质。

d.油冲洗合格后的工作

d.1拆除临时管道，对未冲洗到的控制油、动力油小管用压缩空气吹净，再将所有油系统管道复位。

d.2放出清洗油，清洗油箱，用压滤机向油箱内注入按技术文件规定的合格油品。

d.3在轴承油管法兰处加上150目以上滤网，机组正式开机时再拆掉滤网。

5、10工艺管道吹扫、复位、气密

5、10.1管道安装试压合格后，进行系统吹扫，应对管道系统进行联合检查，并对拆除管口及临时吹扫管道进行加固和限位。

5、10.2管道复位应符合技术文件的规定，无规定时应按以下技术要求进行复位：

a.管道复位时，管道的安装、无损检测、试压、吹扫经检查合格，并作记录签字确认；

b.机组找正、找平复测及联轴节对中检查合格，并作记录签字确认；

c.管道与机器最终连接（复位）时，应在联轴器上用千分表检测其轴向、径向位移；其轴向、径向位移≤0.02mm；

d.配管法兰与机组管口法兰的平行度、同心度，在自由状态下，应符合技术文件的规定，法兰的平行度≤0.10mm，法兰的同心度≤0.20mm；

e.配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。

电气、仪表系统安装合格后，机组单试前，电气仪表的联锁调试及计算机系统的联调对电气仪表各项规定的报警值、跳车值应列出明细表，应与机器部份连接作联合模拟试验，各项参数应符合技术文件的规定，并作试验记录，经业主、监理、制造厂、施工方各方代表签字确认。

5、12.1试车前必须具备的条件

a.试车前机组及其附属装置、管路等应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全；

b.1试车方案已经批准

b.3试车所需能源、介质能满足试车要求

b.4测试仪表、工具、记录表格齐备，各方《业主、监理、制造厂、施工》人员就位

b.5试车现场应准备各种消防器材，尤其在油箱、油泵附近

b.6划定试车区，闲杂人员不得进入

5、12.2空负荷试车

a1工艺管线最终联接完工后，再次复核各联轴节对中情况，复查合格后准备连接开车；

a.2手动盘车检查转动是否轻便灵活，应无卡涩，摩擦异声；

a.3各冷却器均应试压合格，接通循环冷却水；

a.4检查机组各滑锁系统是否符合要求，检查所有联系螺栓处的垫片的膨胀间隙是否符合要求，是否能自由活动；

a.5气体吸入管线应已清扫干净，并在开口处加10目过滤网，出口管线应在进冷却器前断开，并在冷却器进口处加置堵板。

b.1按电机起动程序启动电机

b.2用听棒听压缩机各部声音是否正常；

b.3检查轴振动及轴位移值是否正常；

b.4各轴承的温度以及各测量点的温度、压力指示值是否正常；

b.5以上部分正常后，慢慢升至额定转速

b.6在临界转速区域应迅速通过；

b.7在额定转速下连续运转1小时左右；

b.8记录各测量点数值，每30分钟记录一次；

b.9记录机组膨胀数值；

c停车后打开各轴承箱，检查各轴承及轴情况；

d恢复电动机与增速机联轴器。

a.试车前的准备工作；

a.1自身管道吹除完毕并复位，装上低压段和高压段出口的防震阀；

a.2高压段出口阀关闭；

a.3段间冷却器通过循环冷却水；

a.4按空负荷试车步骤启动并逐渐升速。

b.1将高压段防喘震阀打到“自动”位置，低段防喘震阀手动控制；

b.2按制造厂提供的防喘震曲线，随着转速的升高逐步关小低压段防喘震阀，直到关闭95%为止。

c.1在出口压力达0.5MPa、1MPa、1.35MPa、等几个阶段，应稳定运行30~60分钟，检查各部正常后，再升压到下一阶段；

c.2各段气体出口温度，若超过指标时，应适当调节气体冷却器水量，使其控制在指标范围；

c.3在以上各个压力阶段进行系统查漏。如发现泄露，应降压降速，消除缺陷后再恢复到额定转速继续升压；

c.4当转速及高压段出口压力达到额定值时，应注意低压段出口压力不能大于额定值，若超过时可开大低压段防喘震阀，否则将会引起低压段喘震。

d.在额定负荷下，连续运转24小时试车

d.1润滑油压应在规定范围内，油冷却器出口油温控制在；40℃~45℃,油过滤器压差应≤0.15MPa；

d.2轴承温度应≤65℃；

d.3机组轴振动，轴位移应在指标范围内。（见说明书）；

d.4经常倾听机组内部，轴承箱，联轴节处声音是否正常；

d.5检查机组滑锁系统是否允许机组自由膨胀，记录机组热膨胀值；

d.6注意检查各分离器液位，调节各冷却器循环水量，控制出口气体温度在指标内；

d.7每30分钟记录抄表一次。

e.停机，停机的原则是先降负荷后降速

e.1缓慢打开低压段防喘震阀降低负荷；

e.2以调速器旋钮或计算机控制逐步降低转速到1000转/分；

e.3手拍停车按钮停机。

6、1压缩机机组安装质量保证体系，

6、2施工前必须编制压缩机组施工质量控制点，并严格执行，严格工序交接，上道工序不合格不得进入下道工序施工。

6、3应对基础进行沉降观测。主要在机组安装前、机组安装完毕二次灌浆前、负荷试车合格后等各阶段进行观测，并做好记录。

6、4地脚螺栓孔、基础标高等土建质量超标，应经业主、监理、施工方等各方代表确定处理方案后方可处理。

6、5对于重要部位的螺栓（如轴承座螺栓、底板螺栓、联轴节联接的螺栓等），在安装时，应按规定的拧紧力矩用测力扳手进行拧紧，切勿产生紧力过大，影响螺栓强度，切勿使紧力太小，在机组运转过程中松动，而造成不良的后果。

6、6二次灌浆前对基础进行检查清水浸泡确认时间不少于2小时，严格控制二次灌浆施工过程的连续浇灌及灌注不实，灌浆过程中振动泵应全程配合。

6、7地脚螺栓孔灌浆严格按本方案要求进行，并经业主、监理代表确认。

6、8在施工过程中严格检查设备进出口、管口封堵情况，配管时在管道与设备法兰连接处加盲板，以防异物进入。

6、9试车前，对机组的对中度复测检查，如同心度变化超差，不符合技术文件或规范要求，应松开机组相关的连接管口，重新调整支吊架受力状态及管口与机组的对中度和法兰口的平行度，管道的自重应力不得附着于机组之上，严禁管道与机组进行强制连接。

6、10施工过程中严格按交工技术文件要求做好各项记录和见证资料，及时做好质量检验评定工作。

7、1对本项目工程增设专职安全员一名，对进入施工现场人员必须进行三级安全教育，严格遵守天业主、监理、项目部各方安全规定。

7、2施工前必须办理动火、用电等手续。

7、3施工现场平面布置应整齐清洁、有条不紊，实行安文明施工。

7、4必要时作业区范围应布置醒目的隔离带，并配有警示标志。无关人员不得穿越隔离带，并有专人监护保持一定的安全距离。

7、5高空作业必须系挂安全带，安全带应高挂低用，并应系在牢固的上方，凡患有高血压、心脏病等，不得从事高空作业，对参加高空作业人员应进行体检。

7、6对于施工现场的各种室内外孔、洞、井、坑、楼梯、平台等都要设防护栏杆。

7、7禁止在施工现场随意存放易燃、易爆材料，要存放在指定的安全地点，并由专人管理。在有火灾危险发生的地方，应配备必要的消防器材和防毒器材。

7、98现场用火应设置在安全地点，周围不得有易燃物，应由专人负责看管，并备水桶、砂子、泡沫灭火器等消防设施。在有可燃气体可能泄露处施工时，要按规定划出防火区，禁止明火。

7、9高处作业或多层交叉作业要设安全栏杆、安全网、防护棚和警围栏，脚手架、脚手板应符合安全规定，跳板和斜道要铺设稳固，有防滑措施。

7、10施工人员进入现场必须带安全帽、穿防滑防钉鞋、系安全带，打磨作业时，配戴防护眼镜。从事酸洗施工人员要穿戴防护服、防护手套。

7、11施工现场照明亮度，应符合标准要求。施工现场用电应符合JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》。漏电保护器灵敏有效，定期定人检查。

7、12施工机械转动部位的保护罩齐全，电动设备应接地可靠，手动电动工具绝缘必须完好，使用前必须进行安全检查并有专业电工维修保养。

7、13起重机械应有专人操作，操作人必须持证上岗，起重吊、索具、钢丝绳等应定期检查，确认完好。

7、14试车期间，应设置“专区证”制度，限制其他人员的进出，注意与运转中设备保持一定的安全距离。

7、15未尽事宜按SH3505《石油化工施工安全技术规程》执行。

八、本机组运行故障的处理：

2010年1月12日上午，开车前发现推力侧端，经向轴瓦回油量不是太大，轴瓦拆开检查，油路没问题，油封间隙0.10－0.15㎜，11点40分开车，起车后轴瓦温度突然上升105℃，但又很快降下来到86℃，运行近4小时后停机检查，受力下瓦磨的略显重点，其他三个瓦块均末磨上，将轴封间隙加大到0.20－0.25㎜，

2010年10月6日上午起车运行正常，11月4日14点左右因轴瓦温度上升联锁停机，解体检查，可倾瓦块末见异常，再次将油封间隙加大0.30－0.40㎜，至今一切正常。

原技术文件要求电动机安装比增速机高1.00㎜（180度表读值）

热运后实际为：电动机比增速机高0.38㎜，

原技术文件要求电动机安装在增速机南侧0.51㎜（180度表读值）

热运后实际为：电动机在增速机北侧0.20㎜，

原技术文件要求压缩机与变速机对中时，联轴器下开口0.088㎜，（180度表读值）；

热运后实际没有下开口，而是正负0，

原技术文件要求压缩机与变速机对中时，压缩机低于增速机0.76㎜，（180度表读值）；

热运后实际为：压缩机高于增速机0.30㎜DGTJ08-2274-2018标准下载，

原技术文件要求压缩机与变速机对中时，压缩机横向右移（向北）0.12㎜，（180度表读值）；

热运后实际为：压缩机往左移（向南）0.15㎜，

注；通过热态复查，厂家提供的冷态偏差数据大错而特错！

2010年3月23日，对1号机的电机与增速机进行了热复查山西地标12D3.pdf，其偏差值左右为零，增速机180度表读值低于电机0.16㎜，这是一个较好的对中数据。

机组正常运行后，回油管气流油流波动较大，导致电机轴承，联轴器盖漏油严重，后在二楼回油主管上末端加一相同直经的排气管这一问题得以解决。