施工组织设计下载简介

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某体育馆网壳制作及安装施工组织设计（双层焊接球网壳）

S视=103.7/cosΦ=103.7/0.7=148KW

所需用电最大负荷按照150KW考虑。

圆板料→热压成型→坡口倒角→焊接成形→焊缝检测。

焊接空心球加工工艺流程

砖基础施工方案5.1.1焊接球加工技术要求：

5.1.1.1焊接球采用热压成半圆球，由两个半球（或中间加肋）焊接成空心球。压制温度1000±50℃，严防过热，一次压制成形。半球脱模后，在空气中自行冷却。半球的坡口和肋板均在车床上加工成形，焊接球组对焊接在专用模具上进行。焊接宜采用滚动环焊，焊前清除焊口两侧10mm范围内的铁锈、油污。

5.1.1.2两半球的连接焊缝应符合JGJ81～2002的规定。检验标准应符合GB50205～2001所述的二级质量标准。

5.1.1.3焊接球表面光滑平整，不得有裂缝，局部凸起或折皱，局部凹凸不平不大于1.0mm。

5.1.1.4成品球壁厚减薄量小于等于13%，且不超过1.5mm；检验数量按JGJ78～91中的有关规定执行。

5.1.1.5焊接球允许偏差及检验方法（见下表）。

空心球允许偏差及检验方法

用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查

用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。

用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。

对接焊缝可放在受压杆件及压弯杆件，故本工程考虑使用一部分对接焊缝焊接的受压及压弯杆件，焊缝均应进行无损探伤检验，且每根杆件只允许有一条对接焊缝。此种杆件总数不应超过杆件总数的20%，且不得集中布置。

钢管应进行表面净化处理，防锈方法采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，修补时可采用手工机械除锈。

本工程中的各个构件出厂时均应进行编号，编号的方法应该便于安装时构件查找。

5.5.1.1材料和涂装材料的质量证明书和试（检）验报告；

5.5.1.2焊工上岗操作证；

5.5.1.3焊缝无损检测资料及涂层检测资料；

5.5.1.4预检、检验批资料；

5.5.1.5产品合格证；

5.5.1.6技术交底、设计变更和洽商记录；

5.5.2对下列内容应进行预检：

5.5.3对下列内容应进行隐检：

5.5.3.2喷砂除锈。

钢管、焊接球均由加工厂运输至施工现场。小直径钢管采用汽车运输。

6.2.1提前勘察运输路线，安排好运输计划、运输路线。

6.2.2编制钢结构运输工艺指导书，并对操作工人进行详细的技术交底。

6.2.3运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。生产厂和施工现场装车和卸车分别由生产厂家专业起重人员和现场起重工完成。

6.2.4运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。

6.2.5运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。

6.3.1钢结构运输工艺顺序为：装车→运输→卸车→堆放。

6.3.2装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。

6.3.3重量较大的构件均应标明重心位置。

6.3.4构件运输在夜间运输时，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。

6.3.5卸车吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。

6.3.6构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。

6.4装卸车和构件现场堆放

构件运输至现场后先存放在堆料场地，采用50t汽车吊卸车，堆放在安装位置附近，以避免二次倒运。

构件码放应遵循如下要求：

6.4.1堆放场地要求。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。易腐蚀成品堆放在室内或大棚内场地，所有成品应按方案指定位置进行堆放、方便运输。

6.4.2成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放，上、下垫木找平位置上下应一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。

6.4.3焊接球在生产运输过程都采用专门的铁笼子存放，铁笼子上标明规格及数量，便于查找。使用铁笼子存放焊接球还可以防止焊接球滚动造成安全事故。

6.5运输过程中的注意事项

6.5.1装车后车的总高度不得超过4.0米。

6.5.2构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。

6.5.3构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载重心重合，固定要牢固。

6.5.4装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。

6.5.5在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现，并且应预留吊装时的操作空间。

本工程由于施工场地的特殊条件，网壳的施工采取地面拼装→拔杆提升→扩散拼装→提升的方式进行。在拼装的过程中将网壳逐渐提升，住轴线内侧网壳在场内拼装提升，挑出结构在高空拼装。

7.2中心网壳的拼装提升

7.2.1.1将网架中心部位的一个锥体单元作为最基本的组装单元，依基准点放线、找平、规方，使下弦球四点在同一个水平面上，对角线偏差不超过3mm，以此为基本单元，向四周对称散拼。所有下弦球加设支撑，拼装过程中应以支座的位置、标高为基准，来控制其它节点的位置，并应随时检查纠正，保证安装精度，减少累积误差。

7.2.1.3为防止网架产生下挠，应在网架安装时采取合理的拼装和焊接工艺。拼装时采取由中央到两端的顺序，每榀网架按拼装顺序设置支撑，可以有效避免网架下挠；焊接时应采取由中央到两端，先下弦后上弦的顺序进行，利用焊接时的收缩控制或抵消网架的下挠。

7.2.1.4散装法安装网架应随时测量检查网架质量。检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架横向长度、纵向长度、网架矢高。检查网架整体挠度，可以通过上弦与下弦尺寸的调整来控制挠度值，网架在安装过程中应随时检查各临时支点的下沉情况，如有下沉情况应及时加固，防止出现下挠现象。

中心部位网壳的提升采取分步拼装提升。

网壳的提升就位逐步完成,网架开始拼装时利用里层的BG2进行逐步提升,当拼装到BG1的位置时开始利用BG1进行逐步提升,并拆除BG2。利用BG1提升把整个网壳提升到设计标高，采用10吨手拉葫芦进行微调。微调完成后开始拼装外圈网架并安装支座。

在分部提升的过程中，每次提升一环的高度，然后进行拼装，待拼装好一环后，再提升一环距离直到网壳拼装提升完毕，此过程中将采用可移动的专用施工平台进行施工，平均提升速度将在每小时2米左右，每天能施工一环。

首先在看台内侧布置6根编号为BG2的拔杆，提升拼装完毕中央部分的网壳。BG2为φ325×12的圆钢管拔杆。

中心网壳第一提升阶段布置示意图

中心网壳第一提升阶段提升点布置示意图

然后在看台上立起12根编号为BG1的拔杆，将拔杆BG1的提升设备连接到已拼装好的网壳下弦杆，利用BG2和BG1一起提升网壳部分；再在网壳上拼装一环杆件后将撤掉BG2，使用BG1将网壳拼装提升至设计标高。外圈缆风绳布置将与拔杆成大于60度的角度，这样可保证拔杆缆风绳的架设。

中心网壳第二提升阶段布置示意图

中心网壳第二提升阶段提升点布置示意图

7.3整体提升的技术措施

中心部分工况比较单一，有足够的提升空间。但是涉及与土建施工协调配合，需制定相应的专项技术措施、保护措施、组织措施及安全措施。

7.3.1整体提升试吊

试吊是全面落实和检验整个提升方案的完善性的重要保证，试吊的目的有三个：一是检验起重设备的安全可靠性，二是检查吊点对网壳刚度的影响，三是协调从指挥到起吊、缆风、溜绳和铰磨操作的总演习。网壳拼装、焊接完毕后，经检验合格后即可开始网壳整体提升。提升前要进行试吊。

试吊的做法：首先将铰磨稳紧，采用经纬仪检查拔杆是否立直，调整缆风绳使拔杆垂直，随即慢慢推动铰磨，使网壳离开砖垛，如果网壳向一侧偏移，则停止提升，调整缆风绳松紧后，再提升、调整直到网壳没有水平位移，然后将网壳提升，离开支撑500mm，然后再将网壳放落至支撑面，检查吊装机具是否满足施工要求，然后再将网壳提升至离开支撑500mm,静止放置12小时。然后对提升机具进行全面检查，将所有问题全部解决，确保万无一失。检查项目包括拔杆是否垂直，缆风绳是否已张紧，拔杆上、下所有卡环是否拧紧，缆风绳卡子是否打好，有几个，有无损坏的，跑绳是否有松动，绞磨位置及就位倒链等一系列与提升有关的机具现场情况。

7.3.2网壳的整体提升：

在一切都妥当后，设专职总指挥一人，观察员若干名，分工明确，责任到人，即可起吊。在提升过程中应保证做到同步起吊，须由专职人员统一指挥。整体吊离地面1000mm时应停止下来，及时检查各吊点处的实际受力状况及各锚固点安全程度，检查完毕后匀速起吊,确保相邻两个提升点升差值控制在相邻点距离的1/400内,起吊时全部铰磨要匀速上升，将提升到预计位置。

7.3.3整体提升保证同步措施

在网壳和整体提升时，应保证各吊点起升及下降的同步性。保持网壳始终水平上升或下降是十分重要的，否则，将使网壳本身产生扭曲变形，引起提升机构负荷的急骤变化，甚至影响整个工作的成功与否。因此必须采取下列措施、确保提升同步。

7.3.3.1同步措施：

1.起重滑轮组钢丝绳的缠绕方法以及滑轮门数，起重钢丝绳有效长度应完全一致。

2.起重钢丝绳的直径应选用同一规格（同一强度等级），因为起重钢丝绳的直径会影响到绞磨的直径，并直接影响绞磨钢丝绳的线速度；

3.起吊绞磨卷筒上钢丝绳的初始缠绕数和长度最好能统一，并在正式起吊前将钢丝绳的张力用拉力表结合控制在同一数值。

4.在正式起吊前必须进行同步操作训练，使绞磨的操作能统一，即在集中统一指挥下同时操作。

7.3.3.2同步观测装置：

主要采用全站仪进行提升过程中的同步提升观测，在每根拔杆附近选取几个主要点作为控制点，在提升过程中进行观测，来控制提升过程。

辅助采用吊牌法观测，其方法是在每根拔杆附近的网壳下弦系上一根细钢丝绳（φ3—5mm）,细钢丝绳必须和地面呈垂直,以减小网壳晃动的影响。并经导向滑轮引到指挥台前的一根柱子上，从柱顶的定滑轮下来，选合适重量（约0.2kN）的铁片做吊牌，将细钢丝绳拉紧。提升前将吊牌用花篮螺栓调整在同一水平高度。这样网壳提升时拉动细钢丝绳，吊牌也随即提升，网壳提升高差就可在吊牌的刻度上直接读出。这样能够更好的补充辅助全站仪的观测。

7.3.4提升微调措施

提升过程中的微调控制将利用滑车组进行，在所有的需要调整的部位设置滑车组配合测控仪器进行微调控制。由于采用4轮滑车组所以在提升网架的过程中，提升动力装置运动8L距离，网架才移动L距离，所以通过调整提升装置就可以实现提升网架的高度微调；提升网架水平角度的微调，可以通过连接网架提升点与提升滑轮组之间的微调滑轮组实现。

本工程由于施工方法比较特殊，所以在提升过程中随时对提升拔杆、提升绳索、提升机具进行监控，当有非正常情况出现时，马上停止提升，将施工提升设备锁死，并且立即分析问题原因，迅速解决问题。解决不了的问题要及时上报，待问题解决后方可立即施工。

7.3.6.1事前检查

在提升前，将对提升装置进行如下检查：

1.检查提升拔杆是否符合规范要求，检查拔杆的规格型号是否符合要求；待拔杆立起来后将对拔杆的缆风紧固，垂直度及底座状况进行检查，保证提升拔杆的质量；

2.检查滑轮组是否完好，有无裂痕、锈蚀及转轴的灵活度等；待滑轮组穿好后，检查滑轮组的可动性能，保证施工时滑轮组的运转流畅；

3.跑绳、缆风绳检查材质、规格是否符合要求，长度是否满足施工要求，有无断裂点及腐蚀点；

4.绳卡、绳扣、保险钩要检查规格是否符合要求，是否有损坏，保证施工使用的安全性；

5.检查地锚是否埋设牢固，地锚与缆风绳的接头部位是否牢固。

6.对于其他设备也进行全面按检查，保证每个施工设备的正常运转。

7.3.6.2施工中检查

在提升过程中，将随时对下列情况进行监控，如有异常立即进紧急状态，并且按照应急预案进行处理、上报。

1.提升拔杆的位置、变形、垂直度、基础是否稳固；

2.滑轮组的运转是否正常，运转轨迹上是否有障碍，如有障碍应及时清理；

3.关键跑绳上设置拉力计，随时监控提升过程中跑绳拉力的变化；

4.绳卡、绳扣的安全性，检查绳卡、绳扣是否卡紧、扣紧，排专人巡视检查，坚决杜绝无关人员对绳卡、绳扣的接触及。

5.缆风绳的受力状况，通过拉力计及观测固定在地锚一端的绳夹的夹紧状况来确定缆风绳的受力状况；

6.观测地锚有无松动，并且24小时派人监控。

7.3.7提升人员的再培训

本工程的提升人员都具有丰富的类似工程施工经验，在提升施工过程中我们将对提升施工人员进行再次培训，重点讲解本工程的施工特点，根据工程实际情况确定提升施工时的重点难点，并且根据施工中的重点难点来对提升人员进行重点讲解培训，在施工前就让工人明确工程提升过程中重点注意事项。在施工试提升前将进行空车演练。

7.3.8提升位置的观测控制

在提升施工中将由统一指挥人员通过对讲机指挥提升施工人员的统一协调工作。设置二名指挥人员并且配以8名巡回检测员，巡回检测，在提升拔杆上标有刻度，网壳提升高度将于拔杆刻度上读出；当巡回检测员或提升人员发现提升过程中有高度差异，将马上通知指挥人员，通过指挥人员统一协调进行调整。

7.4提升机具架设与拆除

据现场施工条件，挖设地锚坑（地锚坑挖开之后应检查土质条件是否满足设计要求）。地锚坑的尺寸为2500X1200mm，地锚坑深2500mm,且埋设2根φ180×10mm的钢管沿锚坑长度方向，底部两侧挖洞，沿锚坑横向在钢管上方再加四根φ140x5mm的钢管，两侧挖洞埋设，以便于稳定下方主受力枕木，把枕木埋于底部，地锚绳为双股直径为φ21.5的钢丝绳，地锚绳与水平地面的角度要与缆风绳的角度匹配，沿地锚坑横向的中间部位铲出斜坡，以保证与缆风绳同一角度，地锚坑回填土要选好土不能选沙土且不能有石块及杂质，回填顺序为每30cm为一阶段且人工夯实到顶部。

7.4.2地锚埋设注意事项

7.4.2.1地锚应埋设在土质坚硬的地方，地面不潮湿、不积水。

7.4.2.2不得用不合格的钢管做地锚，横钢管绑拉索处，四角要用角钢加固。钢丝绳要绑扎牢固。

7.4.2.3重要的地锚应经过计算，埋设后需进行试拉。

7.4.2.4地锚埋设后，应经过详细检查，才能正式使用。使用时要有专人负责看守，发生变形，应立即采取措施加固。

场地平整压实→拔杆定位→缆风绳锚坑定位开挖→缆风地锚埋设→拔杆组立校正→缆风绳调校张紧→拔杆滑轮组安装

根据拔杆平面布置图所示，先找到拔杆位置，现场实际测定拔杆基础的强度，设计拔杆底座。立拔杆可用25T汽车吊安装，拔杆顶部拴临时缆风绳，进行临时固定，待所有拔杆立起后，把所有水平及斜拉缆风绳全部拉好，并达到设计要求后，把临时缆风撤掉，并配专人24小时监管，以防现场有过往车辆碰挂缆风绳，调整至设计位置，并且保证拔杆垂直度。拔杆垂直后开始安装滑轮组。

7.4.4滑轮组的布置

每组拔杆设置两套滑轮组拴两个吊点，利用两台5吨铰磨进行提升。具体穿法见下图：

拔杆、铰磨、地锚、吊索、缆风绳、跑绳、卡环等用前必须由专业起重人员进行细致检查。对拔杆铰磨对接焊缝、吊具焊缝、磨芯、磨架等进行检查，如有裂纹等现象须报项目部不得使用，对所有钢丝绳应全部拖开进行检查，如有被电弧烧坏、扭结、断丝、严重锈蚀等现象的情况，要严禁使用并予以报废，卡环、卡扣等要检查有无疲劳裂纹或螺纹滑丝等现象，如有须及时更换。

网壳安装就位后拆除拔杆，拔杆的拆除用倒拆法拆除，用卷扬机拖拔杆根部，将拔杆顶部的缆风绳拉紧，两者配合一松一收，将拔杆从网格中倒拆出来放到地面上，即完成拔杆的拆除。拔杆拆除时应注意防止拔杆顶部与网壳杆件发生碰撞将网壳杆件撞弯。

网架焊缝采用全熔透的焊接工艺，焊接设备采用逆变直流弧焊机，所选用的焊条型号应与主体金属相匹配，焊接Q235B材质钢材应采用E43XX焊条，本工程采用型号为E4303。不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按强度较高的钢材采用。所有的熔透焊缝处均需打焊工钢号。焊工必须考试合格后方可施焊。构件焊接前将焊接区域的铁锈污物等清除干净，复查焊区坡口情况确认符合设计要求方可施焊。焊接后应清除熔渣和飞溅物，并在焊缝附近打上焊工的钢印代号，焊缝金属表面焊波均匀，不允许有裂缝，弧坑裂缝、焊瘤、表面夹渣等缺陷。焊接要求符合《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002)。

7.5.1焊接参数的选择

7.5.1.1焊条直径的选择

焊条直径主要根据球和杆件厚度选择（见下表），多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。第一层焊缝焊接时焊条直径不得大于3.2mm。

7.5.1.2焊接电流的选择

主要根据焊条直径选择电流见下表：

注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。

有近似的经验公式可供估算：

式中d——焊条直径，mm；

焊角焊缝时，电流要稍大些。

打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊缝电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。

碱形焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。

焊接电流初步选定后，还要在焊接过程中进行调整，以确保焊接质量。

7.5.1.3电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之，则低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍。一般低氢型焊条采用短弧、低压操作能得到比较好的焊接效果。

7.5.1.4焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。

7.5.1.5手工电弧焊工艺参数示例见下表。

7.5.1.6性能要求高的焊缝与接头，每层焊缝厚度不宜大于4mm。

7.5.1.7坡口底层焊道宜采用不大于Φ3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。

7.5.1.8在承受动荷载情况下，焊接接头的焊缝余高h应趋于零，在其它工作条件下，h值可在0～3mm范围内选取。

7.5.1.9焊接顺序：网架焊接时按照先下弦后上弦，先中央后外围的顺序进行，在中央下弦开始施焊后，上弦随后亦从中央开始向外围扩展。

7.5.2.1定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊必须由持有相应合格证件的焊工施焊，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。

7.5.2.2定位焊焊角尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm，焊缝间距500～600mm，并应填满弧坑。

7.5.2.3定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。

7.5.2.4定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防正式焊接时产生未焊透等缺陷。

7.5.2.5如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。

7.5.2.6定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。

7.5.2.7当定位焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重新进行焊接。

7.5.3多层焊的施焊

7.5.3.1厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。

7.5.3.2坡口底层焊道采用焊条直径不大于3.2mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。

7.5.3.3在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

7.5.3.4在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。

采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再进行施焊。

7.5.4焊接质量检查

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

焊缝外形尺寸应符合现行国家标准（GB10854）《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的10%，且不应小于200mm。

本工程构件制作阶段采用喷砂除锈，除锈等级为sa2.5，现场除锈采用手工机械除锈。除锈等级达到GB/T8923—St3级。

7.6.2.1严格控制使用的涂料质量，要求必须符合国家标准，不合格及过期涂料严禁使用，所使用的任何一种涂料都应具备下列条件。

产品说明书、产品批号、生产日期、防火标志、合格证及检验资料。

涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、一道涂层的干湿膜厚度；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂、稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。

涂料主要机械性能指标及组成的原料性能指标。

涂料厂对表面除锈等级，涂装施工环境的要求等。

多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明

7.6.2.2构成涂层系统的各层涂之间应有良好的配套性、底中、面漆应选同一厂家的产品。

7.6.2.3补涂金属表面温度低于露点以3℃和相对湿度大于85%时，不得进行涂装（具体按涂料性质和涂装说明书进行），涂装作业应在清洁和有遮蔽环境的涂装工作间中进行，冬季要考虑升温装置。

7.6.2.4防腐油漆刷涂的基本操作法

使用漆刷时，一般应采用直握方法，用腕力进行操作；

涂刷时应蘸少量油漆，刷毛浸入油漆的部分应为毛长的1/3到1/2；

对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；

对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速边连续地刷平和修饰，不宜反复刷涂；

刷涂顺序，一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；

刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；

刷涂完毕后，要将刷子妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。

7.6.2.5涂层的外观要求

涂层表面色泽均匀、平整光滑、无流挂、不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。

涂层的外观应符合设计规范及厂方要求，并达到设计厚度。

严格控制漆膜厚度，涂装过程中对每一道都应进行湿膜和干膜的外观检查和厚度测量。

双组分涂料必须按规定的重量比混合均匀，混合后经熟化后方可使用。

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