施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

1）等厚管子、管件间的对焊组对应使内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：

（1）、一、二级焊缝，应≤10%壁厚，且≤1mm。

（2）、三、四级焊缝，应≤20%壁厚，且≤2mm。

2）坡口清理:管口对接前，应用手提砂轮机或使用权用砂纸对坡口表面及其二侧进行清理，除去毛刺、油、漆、锈等污物，清理范围应大于10mm，事后经外观检查，不得有裂纹、夹层等缺陷，清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。

温南路站连续墙施工方案1）组对应采用螺栓连接的组对器。

2）如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺和焊接材料应与管道焊接的要求一致。

3）焊接卡具的拆除采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。

4）经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过1mm/m，全长偏差不得超过10mm。

5）禁止用强力组对的方法来减少偏心量或不同偏心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。

点固焊的场地应不受风雨环境的影响。

点固焊的工艺及焊接材料应与管道焊接相一致。

点固焊的长度一般为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。

点焊的间距视管径大小而定，一般以50~300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。

1）焊接时应保护焊接区不受恶劣气候影响。

2）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆卸卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部点焊时，应支焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。

3）不得在焊件表面引弧和试验电流大小。

4）正式施焊前应在试板上试焊，调整好焊接参数，方可正式施焊。

5）焊接中应注意起弧和收弧的焊接质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。

6）管道焊接时，管内应防止穿堂风。

7）除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中止，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

8）对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可返修，同一部位的返修次数不得超过三次。

1、法兰螺孔应光滑等距，法兰盘接触面应平整，保证密闭，止水沟线几何尺寸准确。

2、法兰的规格、工作压力和介质必须符合设计要求。

3、平焊法兰时，必须使管子与法兰端面垂直。检查时可用法兰弯尺或拐尺从相隔90°两个方向检查垂直度，偏差不许超过±1mm。确认合格然后点焊。插入法兰的管子端部，距法兰密封面应为管壁厚度的1.3~1.5倍，如双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。

4、管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。

5、铸铁螺纹法兰，管子与法兰盘上紧后，管子端部不应超过法兰密封面，离密封面不应小于5mm。

6、连接法兰前应将其密封面处理干净，焊缝高出密封面部分应锉平，确保接口处的严密性。

7、螺栓使用前应涂油润滑。拧紧螺栓时，要按对称或十字交叉进行组装，每个螺栓不准一次拧紧到底，应分2~3次拧紧。拧紧后螺杆要突出螺母，但突出长度不宜大于螺杆直径的1/2，螺母应置于法兰的同一面上。

8、法兰衬垫的内圆不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为止。法兰中间不得放置斜面垫或两个以上衬垫，垫圈边宽应一致。对不涂敷粘结剂的垫圈，在剪裁制作时，应留一个把手露出法兰外便于安装。

9、垫片的材料应根据管道输送介质的性质、温度及工作压力进行选择且必须符合设计和施工规范的规定。

10、法兰用紧固件是指法兰的螺栓、螺母和垫圈。其类型和材质，取决于法兰的公称压力和工作温度。

1）公称压力≤2.5MPa，工作温度≤350℃可选用精制六角螺栓和A型半精制六角螺母。

2）工程压力≤0.6MPa时，可选用粗制螺栓和螺母。

3）公称压力≥4~20MPa，工作温度>350℃时，应选用精制“等长双面螺栓”（两端螺纹长度相等）和A型精制六角螺母。

4）螺栓和螺母材料必须匹配，严禁使用硬度高于螺栓硬度的螺母，避免螺母破坏螺杆上的螺纹。

5）一般情况下螺母不设垫圈。当螺杆上螺纹长度稍短，无法拧紧螺栓时，可设一钢制平垫圈，但不得采用垫圈叠加方法来补偿螺纹长度。

1、用于工程的防腐材料必须符合设计要求。

1)使用涂料质量，必须符合国家防腐涂料的相应标准，不合格或过期涂料不使用。

2）防腐涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。

3）采用任何一种防腐涂料都具备以下资料并报监理工程师审查。

产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。

涂料工艺参数包括：闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率。

涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。

对表面预处理、涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。

产品质量、技术指标、管理水平等综合因素。

2、涂装施工的质量控制

1)根据合同项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工。

2)金属表面喷丸除锈经检查合格后，在4～8小时之内进行涂装。各层涂料装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。

1)产品制造时，除按设计要求进行涂装外，在现场拼焊区左、右各50mm，只涂装一道20～30μm不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护。总装后现场涂装膜厚μm。

2)进行运输吊装过程中的涂层碰损修补。

3)涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。

4)涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。

5)涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范SL105的规定要求。

6)涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度的测定、附着性能查、针孔检查等。

1)预处理前，对构件表面进行修整，并将进行金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水分等处理干净。

2)表面预处理采用喷射或抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。

3)构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。

4)除锈后，表面粗糙度数值达40～70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。

1）除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。

2）使用涂装的涂料遵守涂装规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。

3）管道拼装后如不立即焊接，在焊缝处各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机装涂料，达到规定膜厚度。

4）管道出厂前涂刷底漆，面漆在安装完成，置于安装焊缝两侧50～100mm范围内也要安装后再涂装。

5）在下述现场环境下不进行涂装。

空气相对湿度超过85%。

施工现场环境温度低于0℃。

钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。

（7）管道试压：管道系统安装完后进行综合水压试验，水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。

检查各类泵的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

检查设备外表如壳体、电机、导杆、耦合装置等是否变形，零件是否齐全。

复测土建工程的标高是否与满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。

1）就位后泵体知名度位置偏差控制在±10mm范围内，安装泵的底座，调整其水平度偏差不大于1/1000。

2）弯座下法兰（进水管法兰）的垂直允许偏差应控制在1/1000；弯座上法兰（出水管法兰）的横向水平度偏差不大于1/1000。

3）复测水泵叶片外缘与壳体间的径向间隙均匀，其间隙偏差值不大于产品技术规定40%。

4）耦合装置与水泵出口法兰的连接应按制造厂规定的力矩扳手拧紧，连接必须牢靠，耦合装置应保证水泵放下时自动准确地连接。

5）双导杆安装应保证相互平行垂直，平行度偏差不大于±2mm，垂直度偏差应小于1/1000，全长偏差值应不大于±3mm。

6）双导杆安装后应确保各类泵能顺利地吊上吊下。

7）检查水泵电缆应安装整齐、牢固、长度合适，不得有过量松驰而产生晃动，电缆外表面不得有任何裂痕、机械损伤现象。

8）所有出水管道、弯管、过墙管道系统联接整齐，法兰处应联接紧密无间隙。

9）各类泵的绝缘应可靠，用1000V高阻表测得电缆示端绝缘电阻值不得小于5MΩ

10）短时间通电试转，叶轮应与泵的指示旋转方向一至。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备外表如阀体、阀板、启闭装置等是否变形，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程的标高及尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。

1）阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。

2）阀门与管道连接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。

3）阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。

4）阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门水平度偏差应小于0.5/1000，垂直度偏差应小于0.5/1000。

5）阀门与管道法兰调整在同一平面上，其平行度偏差应小于1/1000，阀门与管道法兰连接处应无渗漏。

6）阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一至，如指示有误，应在安装前重新标识。

7）检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。

8）手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时。

1)检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装要求。

1）计量槽侧板与井壁预埋钢板焊接，应相互平行，且与铅垂线在同一直线上，侧板安装后的垂直度偏差应小于2/1000。

2）计量槽的底部机座应呈水平，水平偏差应小于2/1000，标高偏差不大于±10mm。

3）安装上部启闭装置，其中心线应与二侧板的位置中心重合，位置偏差不大于±2mm。

4）手摇启闭装置，计量槽上下应灵活，侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生。

5）上述安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处用细石砼二次灌浆，无渗漏。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备的外表驱动装置、刮板、链条、轴座等是否受损变形，零部件是否齐全。

3）复测土建工程的标高、池内宽度等尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。

4）位于池底敷设的导轨其直线度偏差应小于2/1000，全长范围的偏差不大于10mm，导轨的平面度偏差应小于2/1000，全长范围内平面度偏差应小于10mm。

5）池底二次粉饰刷后至导轨顶面的距离应控制在3~5mm。

1）刮泥机采用零部件现场安装的方式进行，所有置于池壁的从动轴应相互平行，且在同一水平线上，水平度偏差小于1/1000，与导轨顶面的水平度偏差应小于+3mm，二轴座轴线对链板式刮泥机纵向中心线的垂直度偏差小于L/1000（L为二轴座水平长度）。

2）同轴座上的二链轮（或导轮）的中心距离位置偏差应小于±3mm。前后二链轮（或导轮）的中心距离位置偏差小于±10mm。

3）传动主轴的安装应保证水平度偏差应小于0.03mm/m。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。

2）检查设备外表如驱动装置、车轮、电气操作按钮等等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程的基础尺寸、标高是否满足设计图纸要求，检查设备说明书、合格证和试验报告是否齐全完好。

1）起重机可采用与工字钢捆绑在一起吊升至安装高度，然后进行分步调整的安装方式。

2）工字钢的一端或二端应钳入建筑物的墙内，其钳入深度应超过墙的1/2厚度，其底部焊接一块20mm 长、宽度为2倍工字钢宽度、长度与钳入深度等宽的钢板。

3）工字钢的中心线应与设计轴线在一直线上，位置偏差应小于3mm。

4）工字钢纵向水平度偏差应于L/500（L为长度），且不大于10mm，横向水平度偏差小于b/100（b为工字钢底宽）。

5）起重机安装时应保证其车轮凸缘内侧与桥式起重机工字钢壁缘间隙均匀，间隙控制值为1.5~3mm。

6）安装后的起重机应移动灵活，车轮在工字钢上无卡阻。

6、格栅除污机的安装与调试

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告等是否齐全。

2）检查设备外表如框架、格栅条是否受损，零不见是否齐全完好。

3）复测图鉴工程实测数据是否与格栅框架外形尺寸及角度相符，以及检查预埋件是否符合安装要求。

1）将格栅除污机分段吊入井内，设备安装定位应准确，其安装角（格栅与水平线的夹角）偏差不大于±0.5度，除污机就位的平面位置偏差不大于20mm，标高偏差应在±20mm以内，机组的水平度偏差应不大于2/1000。

2）格栅机必须与井口预埋钢板可靠固定。

3）连接固定后用混凝土二次灌浆，格栅在垂直面的投影应为一铅垂线，允许偏差不大于1/1000，全高程内小于5mm。

4）格栅机的导轨应涂满防锈油。

5）滚轮在导向滑槽内滚动，两侧小滚轮应同时滚动。链轮回转时不能有较大噪音。

按技术要求进行检验，保证允许误差符合规定的规定。先手动后自动操作，空载运行动作2hr以上，保证传动平稳、动作准确可靠、无抖动卡阻现象、过载装置动作灵敏可靠。

在抓斗进行负重试验时，钢丝绳不得产生明显的伸长，抓斗齿不得有明显的变形。

1）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告是否齐全。

2）检查设备外表是否受损，零部件是否齐全完好。

3）复测土建工程实测数据是否与设备相符，以及检查预留孔是否符合安装要求。

污泵安装基准线与设计轴线，水泵安装平面位置标高与设计平面位置及安装标高的允许偏差和检验方法如下表所示：

1）安装基准线与设计轴线±10用钢卷尺检查

2）安装平面位置与设计平面位置±10

3）安装标高与设计标高±10用水准仪和钢尺检查

3、弯座地脚螺栓和垫铁

1）地脚螺栓：应垂直，螺母拧紧时应对称进行，扭力矩应均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座接触应紧密。检验方法：观察与用扳手拧试。

（2）垫铁：垫铁组应放置平稳，位置合适，接触紧密，每组的块数不应超过3块，找平后电焊焊牢，经检查后进行2次灌浆。

（3）检验方法：用小锤轻击和观察检查

1）弯座下法兰（进水法兰）垂直度允许偏差不得大于1/1000。

检验方法：用水平仪检查

2）弯管上法兰（出水法兰）横向水平度偏差不得大于1/1000

检验方法：用水平仪检查

3）污泵出水中心与弯座下法兰中心允许偏差不得不于5mm

检验方法：铅垂吊线及钢板尺测量

4）叶轮外缘与泵壳之间的径向间隙应符合产品技术要求，间隙应均匀，最小间隙不应小于技术文件规定的40%。

检验方法：安装时用塞尺检查，并做好记录，验收查阅记录。

5）出水管道、弯管、过墙等管道联接应整齐。法兰联接应紧密无隙，螺栓长度以超出螺母1～5牙为好。

6）电缆安装应整齐、牢固、长度适宜、不得有晃动，电缆外表不得有裂痕、机械损伤。

7）卡爪与污泵出水法兰连接应按厂方规定的力矩拧紧，连接必须牢固。

检验方法：观察检查，用手扳试扳螺母。

8）污泵导杆应按厂方规定安装，应牢固，水泵导杆安装的圆锥度偏差不得大于50或直线度不大于1/1000，全长不大于5mm。

9）电缆绝缘电阻不得小于5MΩ。

检验方法：用1000V高阻表在电缆末端测量，如果小于5MΩ，则必须单独检查电缆与电机。

10）导杆的安装与调整应确保水泵能顺利地吊上和装入，做到升降灵活，无卡死现象。

检验方法：将水泵拆卸拉上，然后再放下安装。

11）污泵安装以后，将水泵吊起到上面与装入池内1～2次，应灵活可靠，定位正确。

检验方法：吊装时观察检查。

1）查阅安装质量记录，各项技术指标应齐全，并符合要求。

2）点动检查水泵的运转方向是否正确，与泵体标注的方向是否一致，准确无误后，方可带负荷运转。开泵连接运转2小时，必须达到下列要求。

a、各法兰连接处不得有泄漏，螺栓不得有松动。

b、电机电流不应超过额定值，三相电流应平衡。

c、污泵运转应平稳、无异常声响。

d、污泵、弯座、管道无明显振动。

e、电机绕组与轴承温升应符合特性规定值，热保护检测装置不应动作。

f、水不得渗入电机内，湿度检测装置不应动作。

g、检查潜污泵的机械密封性应完好，打开排放塞子，泄露腔内有无渗漏水排出。

1)设备调试以空车试运行合格为准。

2)设备调试计划编制后报业主和监理审核。

2、设备调试通用技术要求

1)调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求的必须整改并进行整改并进行复验，所有设备安装质量应符合标书及制造成厂规定的技术要求。

2)系统设备调试应编制调试运转方案。

3)调试前应检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时安全防护措施应配备齐全。

4)试运转的步骤一般为先辅机后主机，先部件后整机，先空载后带负荷，先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。

5)试运转前应对不参与运转的系统及附件拆除或隔断。

6)设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。

7)首次启动应采用点动的方式，以检查设备的运转方向是否准确、判断设备 无碰撞方可正常启动。

8)在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行观察和测量，并做好测量记录。

9)运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70°C，滑动轴承的工作温度不超过60°C，轴承温升应小于35°C。

10)阶段设备的调试应在业主、监理、制造厂等有关人员到场的情况下进行。

1)设备调试检验标准应参见相关设备规范标准要求。

2)特殊或非标设备的检验标准可按设备制造厂的技术规定执行。

1)水泵应在有水工况下进行试车，带负荷运行一个小时（视进水池的水位确定运行时间），检测其流量、扬程及效率是否符合设计要求。

2)运转时各法兰处不得有渗水现象，所有螺栓等紧固件应无松动。

3)测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡。

4)水泵运行应平稳、无异常声响，泵及管道处无较大振动。

5)电机绕组与轴承温升正常，热保护装置不应动作。

6)水泵的机械密封良好，湿度检测装置不应动作。

1)手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。

2)手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。

3)电动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。

4)电动装置起动后，其电流不超过额定值，电机温升在允许范围内。

5)电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置动作灵敏可靠。

6)通水后检验阀门连接法兰处应无渗漏现象发生。

1)计量槽调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。

2)无水工况下，手动操作调节溢流堰的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。

3)电动操作门体上下应位置准确，上下限位与标识指示相符，溢流堰在关闭状态下，门体二侧及底部密封面应紧密接触，密封良好。

4)电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免溢流堰关闭到终点方切断电源而造成电机过载。

5)溢流堰应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，溢流堰的渗透量应小于0.1L/min.m(密封长度)。

1)在空载状态下启动刮泥机的电机，电机减速装置、周边传动装置、刮板等应无碰撞等到现象。

2)周边传动装置运行应平稳.所有刮板无碰撞等到现象。

3)测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡。

4)刮泥机应连续运行二小时，无异常现象发生。

5)负载试验时，刮泥机应可靠地刮除沉积污泥，在最大刮泥阻力下，其工作电流不超过电机额定值。

1)污泥混合搅拌器在无水状态下应短时起动运转，检验搅拌浆叶的转向是否符合要求，运转时搅拌浆叶无抖动，卡阻现象发生。

2)污泥混合搅拌器在有水工况下带负荷连续运转二小时，检查传动装置运转应平稳，搅拌轴及浆叶等无异常抖动现象。

3)测量电机电流下超过额定值，三相电流平衡，电机轴承温升正常。

4)潜水电机的机械密封良好，湿度检测装置下应动作。

5)负载试验时应检测单位容积功率和池底流速，上述指标应满足技术规定要求。

1)无负荷试运转时，分别起动和控制各传动机构应运转平稳，操纵机构的动作指示方向应与实际运行方向一至。

2)升降吊钩三次，大小车运行三次，检查终端限位开关，缓冲装置、制动器 均应动作灵敏、准确、可靠，限位联锁正常。

3)吊钩下降至最低位置时，卷筒上的钢丝绳不少于5圈，大、小车行走时，不应有卡轨、啃道异常现象。

4)额定负载下，测量主梁的下挠度不超过L/700（L为跨距）。

5)额定负荷下，反复进行运行机构和提升机构的全部动作，运行应平稳，无啃道现象，制动时车轮不发生打滑现象。

6)在1.1倍额定载荷下连续10分钟运行上述，各机构动作应准确、可靠。卸载后必须无残余变形，各连接部位无松动现象。

八、保证各工艺流程工程质量的技术措施

1、施工准备阶段技术保证措施

组织有关职能部门及主要施工技术人员熟悉图纸参加会审，接受设计单位技术交底，了解业主意图，掌握结构特点和采有的新材料、新工艺；

根据统筹考虑，确定施工方案，从根本上保证质量的合格。

对主要施工部位，关键项目、特殊工艺的质量控制采用新技术、新工艺、新材料，做到质量保证确实有效。

在项目工程师的技术交底下编写二级技术交底并且编制为外购材料用量计划。

2、施工过程中质量控制措施

在施工过程中质量控制主要抓好：

对所用材料器件必须严格把关，不进不合格的产品，首先是要质优，其次才是价廉，并且经过规定取样，检验合格方能使用。对进场后发现不合格材料，坚决清除出场。

必须要选择有经验、有技术、敢于吃苦攻坚的施工队伍作为一线队伍，特别要选择不受农忙影响的队伍，这样可以稳定整个施工队伍不受干扰和影响。

HG／T 5366-2018 钢筋防腐用粉末涂料并且要组织一定的后备力量。特殊二种人员一律实行持证上岗。

C、加强施工全过程质量预控

整个施工阶段加强工序交接、三检制度，使施工过程处于受控状态。对不符合质量要求的施工内容不予验收。

3、安装工程的优劣最直接地影响到日常的使用，对于业主使用来说也是重点反映的部位，为此必须认真执行安装工程质量保证规范。

天然气支线管道建设项目站场控制设备自控：清管器通过指示器数据单首先是组织施工和质量检验中应严格执行国家规范和待业标准。

其次是建立现场的保证体系，施工人员应根据实际情况，针对容易产生质量问题的工序，采取预防措施，在施工中分工序加以控制，在质检线上的人员主要任务是以质量标准为依据，对材料、配件、加工件、设备各工序和分项分部工程进行质量检验，采取统一检验标准，统一检测方法，统一检验内容，统一检验工具，加强责任感，严格把好检验签证关。第三，重视技术交底，填好技术交底记录，作为文件存档；对使用材料有验收签收制度做好隐蔽工程验收，自检与互检相结合安装测量要有记录，隐蔽工程要有验收记录，试运行记录和质量评定记录，使质量问题一直处于监控之中。