施工组织设计下载简介

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[浙江余姚燃气发电厂蒸汽轮机施工组织设计(精)

土方开挖采用4台反铲挖掘机，16辆15t自卸汽车配合进行。采取大开挖的方式，从主厂房A列向B列、K10列进行。土方开挖一次成形，边坡按1：1放坡，局部1：0.75放坡。机械开挖时，人工配合修整边坡、清挖桩间土。槽底层按设计深度预留30cm厚人工清槽，以免机械扰动原土。为便于基础施工，土方开挖时沿坑周围留出距基础承台边缘1.5m宽的工作面，并在槽底周圈人工挖50*60cm排水沟，便于雨季施工排水。

基坑A列1轴处和D列7轴处各设置1条马道，用于施工人员及车辆上下。马道宽度6m，坡度1：7。在距基坑上口1m处沿周边搭设置标准活动护栏，护栏高1.2m，上刷红、白相间油漆。在护栏内侧采用内装砂土编织袋，沿基坑周边设置30cm高挡水围堰，防止地表水流入基坑。

其它附属工程根据土方量大小及工期，投入相应的机械，施工方法与主厂房相同。

标段内所有建构筑物基础。依据招标文件和设计图纸要求，回填采用合格的好土。

TB／T 3398-2015标准下载②汽机房、集控楼区域土方回填

回填机械选用4台15t自卸汽车、2台Z40装载机、2台推土机、1台20t震动碾、6台蛙式打夯机、2台垂直振动夯。

回填前测定回填料的压实系数及最优含水率，为回填做好准备。回填时测定回填料的实际含水率，当含水率达不到最优含水率时要通过晾晒、掺干料或洒水湿润的方法进行调整，并通过试验确定碾压遍数。

基坑内基础密集区域用人工回填，大面积区域采用机械回填。人工回填时，手推车送料，自下而上分铺填，每层虚铺厚度30cm，蛙式打夯机夯实。基础边角处用垂直振动夯夯实。大面积机械回填时，自卸汽车运料，推土机铺开、摊平。振动碾压实，碾压方向从两边逐渐压向中间，边角压实不到处辅以人工和蛙式打夯机。对于不能回填处，必须留每步30cm宽斜台阶。（基础回填土碾压如上图所示）

回填逐层取样。每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，合格后方准进行下层回填。为保证施工进度，现场采用核子密度仪取样。

其它建构筑物土方回填参照主厂房进行。

（六）主厂房及余热锅炉基础主要施工方案

根据网络进度要求，主厂房基础及余热锅炉基础同时进行施工，主要包括主厂房基础、余热锅炉基础、设备深基础及土方回填，浅沟浅基在上层平台形成后再安排施工。

钢筋在钢筋加工场统一制作，现场人工绑扎成形。钢筋进场要有出厂质量证明书或试验报告单，进场后按炉批号、种类进行复检，合格后标识存放。

技术人员做好钢筋下料表后，钢筋加工场按要求加工，加工前清除表面油渍、漆污和铁锈，对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，成形钢筋应洁净、无损伤、平直，无局部弯曲变形。场内钢筋连接采用闪光对焊连接。按直径、种类每300个接头取一组试样。加工场在材料及工地等部门配合下做好钢筋跟踪管理台帐。

基础钢筋绑扎前，先在垫层上标好基础边线，并按图纸要求划好钢筋位置线，先绑扎基础底部钢筋，待支完模后再绑柱插筋。双层钢筋用φ20以上钢筋马凳支撑，在钢筋与模板之间加设砼垫块以确保混凝土保护层厚度。为保证竖向钢筋不位移，采用φ48×3.5钢架管与模板加固系统紧锁牢固，横纵方向形成整体。钢筋绑扎必须规矩、方正、不变形、不塌腰，数量、间距、排距、绑扣、接头必须符合图纸设计和规范要求，并请监理做好隐蔽验收。

为提高混凝土外观工艺水平，达到精品工程要求，主厂房基础采用新组合钢模板，接缝处加海绵胶条。

基础统一采用内拉外支法固定模板，即用φ12和φ14对拉螺栓加固，外设2φ48×3.5钢管钢楞，横竖间距均为750mm。基础短柱采用槽钢柱箍外拉φ25螺栓紧固，与钢管支撑系统形成整体。模板螺栓孔采用手持电钻打眼。（模板加固系统见上图）

技术人员根据设计要求向土建试验室申请配合比，所用水泥、砂、石、外加剂必须经试验合格方可使用。混凝土集中搅拌站根据配比进行混凝土拌制，必须确保配料准确。

混凝土由集中搅拌站生产，6m3罐车运输，汽车泵或拖式泵布料入模，插入式振捣器振捣。独立基础浇筑时，先由边角入模，振捣不超过30秒，插入点均匀布置，并尽量避免振动钢筋，模板、螺栓。浇筑时设专人监护模板、钢筋、埋件及地脚螺栓，防止跑模或螺栓、模板移位。砼入模高度如超过2m，须设置串桶配合下料。浇筑第二层、第三层承台时，与下一层承台混凝土浇筑时间错开1.5小时左右，防止混凝土上翻。混凝土施工缝设置在基础承台顶面，其它位置不得随意留置施工缝。在混凝土初凝前用木抹子搓平，铁抹子压光。浇筑柱头前，先将施工缝进行处理，剔除表面浮浆，露出石子，并清理干净，浇水湿润。

混凝土浇筑终凝后覆盖麻袋片并浇水养护，养护时间为7天，每天浇水保证混凝土表面湿润。掺用缓凝剂的砼养护时间不少于14天。

基础拆模和回填过程中，要保护好基础边角和柱脚螺栓。边角采用外包角钢和木板保护，螺栓头上满黄油并套上钢套筒以保护螺扣。

6）余热锅炉基础预埋螺栓固定措施

柱脚螺栓采用内固定架架固定。固定架分两部分：用角钢焊接制作的支撑受力钢架和用槽钢制作并精确打孔的螺栓固定调节框，螺栓孔的四面焊接M12小螺栓顶丝，用于微调柱脚螺栓位置。

基础混凝土浇筑时，在承台表面埋设埋件，用于焊接螺栓固定架，埋件标高及位置必须准确。在预埋件上弹出固定架立柱中心线，然后焊接固定架，安装固定框。用经纬仪和水准仪配合初步调整螺栓位置，并用顶丝紧固。

基础钢筋绑扎及模板支设完毕后，进行螺栓精调。在一列基础的两端焊接门式支架，并用钢锯条划槽，挂上细钢丝作为螺栓的中心线用以控制螺栓轴线位置。螺栓下部用圆钢连杆与固定架焊牢（多方向），以防止浇筑混凝土时移位。螺栓标高依靠上部螺母拧紧来调整固定。螺栓位置、标高调整准确无误，经监理验收合格后，将固定螺栓的四根顶丝焊死。砼浇筑前将螺栓头抹好黄油用塑料布包好，防止污染及锈蚀。

螺栓固定架自成体系，严禁与模板和钢筋相连。浇筑混凝土时避免磕碰螺栓，禁止混凝土输送管放在固定架上。

（七）汽轮发电机基础施工方案

汽轮发电机基础采用钢筋砼片筏基础，上部结构为整体框架式现浇钢筋砼结构。。基础从上到下与主厂房结构完全分开。

基础底板与主厂房基础同时施工，上部结构在主厂房出0m后进行施工。上部结构施工须在汽机房靠1轴外侧布置一台H3/36B塔吊做为垂直运输工具。

基座施工时根据主厂房控制网，建立基座施工控制桩。为保证基座埋件及螺栓、套管安装精度，控制轴线纵向设一条、横向设两条，标高从主厂房统一标高控制桩引测，预埋件及螺栓、套管安装位置统一由这三条轴线引测，标高用水准仪一一测定。

根据施工图纸柱、梁、板墙布置及截面尺寸进行脚手架设计，选用满堂红脚手架，架子用φ48×3.5mm架管及配套扣件进行搭设。结构脚手架立杆间距400～500mm，横杆间距1200mm；外围操作架立杆间距1200mm，水平杆间距1200mm。上料平台布置A列与基座间，面积10m×18m，基座两端各设上人马道一座。

钢筋在钢筋加工场集中加工，首先对钢筋施工图进行会审，核对钢筋的品种、规格、数量，然后进行钢筋放样，编制钢筋下料单，放样时同时考虑埋管、螺栓的影响，尽量避开这些埋件。加工时钢筋接头均使用闪光对焊，每种钢筋加工完后分类码放并挂标识牌，标明规格和使用部位。

汽机底板及框架梁截面大、钢筋分布层次多，根据设计图纸钢筋布置，用≥φ25的钢筋制做马凳支撑钢筋，以保证钢筋位置和防止钢筋塌陷。钢筋连接采用冷挤压套管连接。柱钢筋绑扎前先搭设好平台承重架子，然后安放柱钢筋，找正位置后连接固定，接着套箍筋，并按柱主筋上划好的箍筋位置线绑扎；梁、平台钢筋在底部埋件安放固定后进行，先绑扎纵梁，后绑扎横梁，绑扎钢筋时，穿插埋管、螺栓及固定架的安装工作。

柱模板加固示意图汽机基座梁模板支设示意图

基座底板埋深与厂房基础埋深基本相同。施工时基础部位均采用20mm厚覆膜多层板大模板。

按施工图纸进行大模板配板设计，并按配板图提前在木工场进行加工，每块大模板配好后，应根据配板编号进行标识。大模板配制时用50mm×100mm木方作肋，柱、板墙木肋竖向布置，梁侧模木肋横向布置，间距均为250mm，每块模板四边加设100mm×100mm木肋。配板设计要保证模板接缝有规律。

底板侧模加固用M16对拉螺栓与φ48×3.5mm钢管完成；柱模板加固采用槽钢柱箍、φ30对拉螺栓、φ48×3.5钢管及可调支座。沿柱高度方向布置柱箍，对拉螺栓在柱模板外侧拉紧柱箍，每根柱箍中间部位用可调支座与满堂脚手架顶牢，保证柱的整体稳定。

柱模板用吊车吊装柱模板就位，每块柱模板临时斜靠于脚手架上，待柱四面模板就位后，用φ48×3.5mm钢管进行临时加固找正，然后安装柱箍及支承；梁底脚手架搭设到标高后，首先安装用于支承梁底模的可调支座及梁底纵向100×150mm木方支撑，然后铺设梁底模横向木肋及梁底模板，梁侧模板安装后进行加固找正。

7）直埋螺栓及套管铁件安装

为保证直埋螺栓、套管、锚固板的位置及精度要求，根据设计图纸进行固定架设计。固定架采用型钢制作，立柱采用工字钢，焊在柱混凝土预埋件上。水平布置两层槽钢，槽钢上开孔，并在孔四周设置螺栓顶丝，用于直埋螺栓、套管的精调和找正。为保证固定架整体刚度，固定架设角钢斜撑。固定架必须有足够的刚度、强度和稳定性，且应与模板固定脚手架完全分离，不得有任何连接，砼浇筑时不得碰撞固定架。柱及梁侧面埋件在支模前用螺栓固定在模板上；梁及板底埋件绑筋前首先在底模上标出埋件位置，然后安装埋件，并用螺栓固定在底模上，拆模后外露表面刷防锈漆。

基座砼施工缝设置在底板顶面、平台梁底，下次砼浇筑前按规定对施工缝进行处理。

底板用2台泵车浇筑，8辆罐车运输；平台用2台泵车浇筑，6辆罐车运输。为保证砼浇的连续性，底板和平台浇筑时考虑一台泵车备用。为保证基座支撑体系受力均匀，砼浇筑时从机头和机尾两个方向同时浇筑，底板、平台采用斜面分层法浇筑，柱采用整体分层法浇筑，每层浇筑厚度均不大于50cm。为减小砼对模板的侧压力，柱砼浇筑速度不大于1m/h。砼浇筑时，应根据气温及砼的缓凝时间控制砼接槎的间歇时间，严禁出现冷缝。

基座砼属大体积砼，砼配合比、搅拌、浇筑、养护、测温等必须按大体积砼要求进行。

（八）主厂房框架主要施工方案

主厂房为四列式布置，采用钢筋混凝土框排架结构，汽机房平台采用现浇钢筋混凝土框架结构，楼板为H型钢梁—现浇钢筋混凝土板结构（压型钢板做底模）。集控楼各层楼板采用H型钢梁—现浇钢筋混凝土板结构（压型钢板做底模）。

汽机房、集控楼纵向柱距为10m，汽机房跨度为25.0m，集控楼跨度为14.0m。

根据业主里程碑计划，主厂房基础及框架施工时，组织2支施工队伍，分别承担汽机房、集控楼施工任务。主厂房划分A列、BCD列及汽机房平台三个施工段进行施工，首先施工A列及BCD列框架，而汽机房平台则在汽机基座施工完毕后进行，汽机房屋面结构在运转层平台施工完后进行。主厂房的D列外布置一台H3/36B平臂吊，作为主厂房框架施工垂直运输机械。主厂房框架施工工艺流程如下：

框排架施工脚手架采用φ48×3.5普通钢管脚手架。搭设前，根据设计图纸中每层柱、主梁、连梁及H型钢次梁布置及截面尺寸进行各层脚手架设计。在A、B、C、D列柱外侧搭设双排脚手架，在整个脚手架外侧每隔6.0m加一道剪刀撑，相邻剪刀撑要相对或相背。在A列及BCD列外侧各搭一座折返式上人步道，坡度为1：3，步道满铺脚手板，在各施工层留出入口。

钢筋采用在加工场集中制作，用排车运至现场人工绑扎成形的方法。每批进场的钢筋要有材质报告，并经施工监理鉴证取样进行复试，复试合格后方准使用，为做好钢筋跟踪管理，每批原材料在钢筋加工厂存放期间，均挂原材料检验合格标识，标识牌主要内容包括：原材料规格，吨位，进货日期，原材编号及复试编号。

钢筋加工场接到施工图纸后，应认真对进行会审，确认无误后，按施工图纸编制详细的钢筋下料申请单，申请单编号应与图纸编号一致，经防错用钢筋。加工场接到钢筋加工委托单后，按委托单要求的完成日期组织加工。加工过程中严禁同规格不同炉批号钢筋混用，每种型号的钢筋加工完成后，由加工厂填写发料单，发料单上注清钢筋规格，钢筋材质及复试编号，并注清委托单编号，随加工完钢筋发至使用部门。加工成型的钢筋在加工厂及现场按梁、板、柱分类存放，并挂牌标识。

钢筋的连接，Ф20及以下采取搭接或闪光对焊方式，Ф20以上采取直螺纹套筒连接。闪光对焊主要用于水平筋，在钢筋加工场完成；直螺纹套筒连接主要用于竖向筋，在施工现场完成。直螺纹套筒接头施工时，在脚手板搭设操作平台上进行。

柱主筋绑扎前，应先找正主筋位置，在柱的上部和中部利用脚手架对柱主筋位置进行临时找正固定，然后开始绑扎柱箍筋。

为保证砼表面平整、光洁，达到清水砼效果，主厂房柱模板采用20厚覆膜多层板大模板，肋条采用50×100木方。施工前根据构件尺寸进行大模板设计，确定大模板大小及肋条间距。设计时大模板宽度与构件同宽，长度以不超过2.4m为宜，以减少模板接缝。

柱模板加固采用柱箍、架管、对拉螺栓和可调支座完成，柱箍采用[12槽钢。对于砼一次连续浇筑高度小于6m的柱、柱箍间距按600mm设置，当柱砼一次连续大于6m时，上部6m按600mm设置，下部加密至500mm。对拉螺栓设在柱外侧，经受力计算，对于不同柱截面选用不同直径对拉螺栓，对拉螺栓直径φ16～φ25。当柱截面宽度大于700mm时，在每道柱箍正中加设可调支座用短架管与脚手架相连，防止砼浇筑时柱箍变形。对于受力较大的螺栓，采用双螺母。

砼工程采用现场搅拌站集中搅拌，罐车运输，塔吊、汽车泵、拖式泵浇筑入模方法。

由于主厂房部分结构在冬季进行，针对不同施工季节，结合结构施工特点，应分别进行秋季与冬季砼的试配工作。水泥选用普通硅酸盐水泥，砂使用细度模数大于2.5的中砂，石子使用5mm～31.5mm连续级配的石子。夏秋季施工，针对不同结构部位及浇筑方式，采用不同坍落度及外加剂的配合比，对于采用塔吊吊斗入模砼，试配坍落度为11～13cm，要求砼从出机开始的缓凝时间不小于6小时。对于泵送砼，试配坍落度为13～15cm，保证砼运至现场后坍落度不小于12cm，以利泵送。柱30m以下采用泵车浇筑，30m以上采用吊车吊斗浇筑；楼板采用泵车或拖式泵浇筑。

柱施工缝一般设在基础（板）顶面和梁底，板施工缝设在板跨的1/3处。施工缝的处理应在砼强度达到3MPa后进行，先剔凿表面浮浆，并用水冲洗过去干清净；下次浇筑砼前充分湿润，并铺50厚同配比砂浆。

柱砼每次浇筑高度不超过50cm，待振捣完后继续浇筑。砼振捣采用φ50振捣棒，振捣时，棒的插入间距40cm左右。柱施工时，为保证柱底部不发生烂根，在每根柱砼浇筑前，铺设50厚与砼同配比砂浆，当柱落灰高度大于2m时，应加串筒，以防砼离析。每次柱浇砼时，应高出预定施工缝标高3～5cm，待柱上面钢筋绑扎前，处理施工缝时，剔凿这部分浮浆。

根据施工招标文件，主厂房上部结构是钢梁－现浇钢筋混凝土组合楼板组成的空间结构。横向为刚架结构，采用刚接受力体系，同时增加多道抗震防线、提高侧向整体刚度，支撑跨梁与柱的连接采用刚性连接。主厂房主、次梁采用H型钢梁，所以钢结构安装时，先主梁安装找正，再将钢次梁就位，安装完毕验收后，铺压型钢板，进行楼板施工。

预埋件（管）等铁工加工厂统一制作。埋件制做严格控制加工质量，钢板采用半自动火焰切割机下料，并用φ125角向磨光机对毛边打磨修整，扁钢及角钢在加工前进行调直、调平，焊接锚筋时根据埋件形状，板厚等合理安排焊接顺序，减小焊变形，对于埋设在板，牛腿顶面埋件，当埋件尺寸大于300×300mm时，在埋件中心开孔，孔径为φ80mm～φ100mm（根据埋件大小确定开孔直径），以利砼浇筑时排出气体，保证埋件与砼面接触密实。埋件加工完后必须调平、调直，标明编号，分类码放。

柱侧面、板底面的预埋件施工时固定方法：在模板和预埋件上打孔，用M8×50螺栓将埋件固定在模板上，为了使预埋件位置准确、平整。固定埋件螺栓孔在加工厂统一钻孔，固定螺栓数量据埋件大小而定（最少不少于4个）。特别注意埋于柱角角钢埋件在每支角钢上应不少于3个固定螺栓。预留孔施工时，当板上设计有预留孔洞，无论圆孔、方孔均采用10mm薄木板制成胎模，胎模中间加设5×5cm木方，将胎模木方与板底模板用M10×100螺栓固定，每个孔洞固定不少于4点。

（九）余热锅炉上部钢结构主要施工方案

1）余热锅炉钢结构施工措施

余热锅炉上部钢结构是钢框架和钢次梁组成的空间结构。构件连接形式为高强螺栓连接。

2）余热锅炉上部钢结构施工

⑴复验钢柱基础截面尺寸、顶面标高、直埋螺栓对基础竣工线的位置偏差及标高偏差。

⑵将基础顶面轴线及标高控制线引至侧面后，进行柱头表面凿毛。

⑶根据基础标高配制、安装柱脚板垫铁。

⑷根据吊装构件荷载及吊装工期要求，配备吊装索具、起吊钢丝绳、拖拉绳、卡环、卡扣、倒链及找正用临时地锚等。

⑴除个别部件外，钢结构基本采用散装的方式进行安装，施工流程如下：

土建基础交安→基础划线→基础凿毛→垫铁配置→第一层钢结构吊装→临时螺栓穿装→第一层钢结构找正→高强螺栓穿装→结构找正质量复查→高强螺栓初紧→结构找正质量复查→高强螺栓终紧→第一层钢结构验收→基础二次灌浆和养护→第二层钢结构吊装……最后一层钢结构验收→整体复查找正验收。

钢结构安装的原则是安装一层、找正一层、验收一层，上道工序未完，不得进行下道工序的施工。

钢柱中心线与定位轴线偏移≤2mm

钢柱垂直度偏差（每节）≤5mm

（全高）≤柱高‰，且≤15mm

相邻柱间距偏差±4mm

（十）主厂房各层平台主要施工方案

根据设计图纸钢结构柱、主、次梁及预留孔位置，进行压型钢板底模配板设计。确定各层平台压型钢板底模几何尺寸、数量、板厚。施工时，严格按配板设计进行板的生产和现场安装。

压型钢板底模安装前，对钢梁上翼缘进行认真清理，清除各种杂物，油污及表面浮锈，根据配板图弹出每块底模压型钢板位置线后，进行压型钢板安装。当铺板跨度大于2.5m时，应在钢梁下翼缘设置硬架支模木方支撑，用于支撑压型钢板底模。

每层压型钢板底模铺设完毕，验收合格后，进行钢梁上抗剪栓钉施工，用以固定压型钢板，栓钉施工完毕后，以压型钢板做底模及施工操作平台，进行楼板钢筋绑扎。各层平台砼浇筑施工，采用罐车运输、拖式泵布料。

（十一）汽机房及集控楼封闭主要施工方案

汽机房及集控楼1.20m以下采用砖墙外贴面砖或刷防水、防紫外线的高级涂料。1.20m以上采用单层镀铝锌高强度彩色压型钢板（由招标方采购供货）。窗采用静电喷塑铝合金窗。

汽机房及集控楼采用现浇钢筋砼框排架结构，汽机房屋面结构采用钢屋架支撑体系，压型钢板底模现浇钢筋砼板。钢筋混凝土板上设保温层及防水层。

汽机房及集控楼封闭在结构施工完成后进行，首先进行墙体砌筑，然后进行压型钢板封闭，屋面断水可同时进行。施工垂直运输采用H3/36B塔吊及2t客货电梯。

砖砌块进场前检查检验报告资料是否符合规范及设计要求，取样复试合格后方可使用，提前1个月申请砂浆配合比。砌筑采用脚手架，电梯垂直运输，手推车水平推运。

砌筑前进行外观检查，并浇水湿润。根据图纸和砖尺寸、垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度等计算砖的皮数和排数，合理布置。370墙挂双线、吊线坠。上下皮砖、砌块相互错缝搭砌，搭接长度不步于砖块长的三分之一。纵横墙交接处分皮咬槎、交错搭砌，临时间断处砌成阶梯斜槎，不允许留直槎。墙的垂直灰缝与门窗洞口边线要避免同线，需固定门窗或其它构件以及搁置过梁等部位，采用规则整齐的砖砌筑，不得使用零星碎砖。构造柱与填充墙之间，沿墙高每隔500mm用φ6钢筋拉接，钢筋间距不小于120mm，拉结筋伸入墙体的长度大于1/5墙长且不小于1m。

进场的压型钢板表面覆盖一层塑料薄膜加以保护，运输堆放过程中，必须垫上方木，按规格、分批、分类码放整齐，运输和搬运时严禁单头在地上拖运。钢丝绳绑扎点必须采用角钢或橡胶衬垫护角。垂直运输必须使用专用吊具，以防压型板变形。

安装时，采用专用吊篮操作平台。墙板安装时根据厂家提供的排版图进行安装，安装顺序自下而上，依次安装，第一块板安装时先确定安装基准线，同水平仪、经纬仪及大尺配合确定，第一块板安装完毕后，下一块与之对齐帖紧，在连接部位搭接120mm，施工完毕后用专用胶封闭，封闭前清理干净基层。

安装过程中对成品加以保护。钢板选料必须先弹线后机械切割。

（十二）建筑装饰工程及屋面主要施工方案

汽机房0.00m层采用防滑耐磨地坪涂料，运转层采用橡胶地板。集控楼各层楼梯间、卫生间、6kV配电装置及380V汽机PC采用地砖楼面，汽机房、集控楼其余各层均采用耐磨楼地面。电缆夹层采用水泥砂浆楼面，卫生间地面、墙面用贴面砖，顶棚采用PVC吊顶，其余顶棚均采用乳胶漆。内墙用多孔砖刷耐磨涂料，有特殊功能要求的房间按施工详图要求施工。

网络继电器室内、外墙采用多孔砖或加气砼砌块，外墙刷防水、防紫外线退色、耐久性好的外墙涂料，内墙选用耐久性好的涂料，要求吊顶的房间采用轻钢龙骨矿棉板，房间地面采用地砖，卫生间墙面及地面均贴面砖。

启动锅炉房地面为环氧耐磨自流平地坪，铝合金门窗。内、外墙涂料同网络继电器室。

贮氢站地面与墙面装修要求同网络继电器室。门、窗及防爆要求所需设施选择要符合设计要求。

汽机房和集控楼装修在结构验收完后进行，按自上而下、先湿后干、先顶棚墙面后地面、先粗装后精装的原则，内隔墙及房间墙体穿插在本层结构施工完后进行，对与设备安装有交叉的地方，待设备安装完后进行，同时预留设备及材料通道。材料垂直运输采用2t客货电梯，水平运输采用手推车。其它建筑物装修材料垂直运输采用龙门架。

现场就近设砂浆搅拌机，使用32.5水泥，按图纸要求搅拌砂浆。围护材料与混凝土结构相交处贴铅丝网，防止抹灰面开裂。抹灰施工应在结构验收之后进行。

工艺流程：门窗口四周堵缝→墙面清理粉尘、污垢→浇水湿润墙面→吊垂直找方抹灰饼充筋、找规矩→抹底灰→抹面层水泥砂浆

⑴施工准备：将砌块、砼等基层表面的灰尘，污垢和油渍等清除干净，并洒水湿润；检查基层表面的平整度，并用与抹灰层相同的砂浆设置标志或标筋；检查门、窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固，连接处的缝隙应用水泥砂浆分层嵌塞密实。

室内墙面、柱面的阳角和门洞口的阳角用1：2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不少于50mm。

用1：3水泥砂浆打底，厚约13mm，二遍成活。头遍薄抹，压实表面后划毛，待五～六成干时再抹第二遍，抹后表面划痕。

用1：2.5水泥砂浆，分两遍罩面压光。第一遍用木抹子搓平；第二遍用铁抹揉实压光，厚约5mm。

⑴清除混凝土楼板上的油迹、尘灰、砂粒，个别平整度偏差过大处进行剔凿。

⑵用水准仪控制标高，在混凝土平台上镶嵌玻璃条网格，以平台较高处为控制点，低处用水泥灰饼垫起，确保玻璃条网格上平一致。然后抹1：2水泥沙浆面层，并浇水养护。待到一定强度后，采用磨光机磨光至平整光滑。

⑶基层处理后要求大面平整（用2m靠尺检查平整度，偏差≤2MM）。各阴阳角必须方正，铺贴前含水率低于8%。

铺贴工序为弹线分格→裁切试铺→刮胶→铺贴→成品保护

⑴弹线分格：按橡胶地板的尺寸用直角定位法弹线。以房间中心点为中心，弹出相互垂直的两条定位线，充分考虑地板尺寸和房间尺寸的关系，尽量少出现小于1/2板宽的窄条。

⑵裁切试铺：已弹线为依据，采用十字形铺贴方式进行试铺，靠墙处不足整块时，预先裁切好，并遍上号码，以防用错。

⑶刮胶：橡胶地板铺贴刮胶前，应将基层清扫干净，并先涂上一层薄而匀的底子胶，干燥后方可涂胶铺贴。

⑷铺贴：铺贴是橡胶地板施工的关键工序，主要控制好三个问题：一是地板要粘贴牢固，不得有脱胶、空鼓现象；二是缝顺直，避免错缝发生；三是表面平整、干净，不得有凹凸不平及破损与污染。铺贴时，切忌整块一次粘上，应先将边角对齐粘合，轻轻的用橡胶滚筒将地板平伏地粘贴在地面上，准确就位后，用橡胶滚筒压实赶气。

⑴施工完毕后，及时进行保养和保护。及时清理地板表面和板缝处的多余胶，盖上塑料布保护。

⑵铺设1200mm宽化纤地毯人行通道，施工人员及小件运输走人行通道。

准备工作→试拼→弹线→试排→刷水泥浆及铺砂浆结合层→铺板块→灌缝、擦缝→打蜡

⑴准备工作：以施工大样图和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。

⑵基层处理：将地面垫层上的杂物清净，用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆，并清扫干净。

⑶试拼：在正式铺设前，对每一房间的板块，应按图案、颜色、纹理试拼，将非整块板对称摆放在房间靠墙部位，试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。

⑷弹线：为了检查和控制板块的位置，在房间内拉十字控制线，弹在混凝土垫层上，并引至墙面底部，然后依据墙面+50cm标高线找出面层标高，在墙上弹出水平标高线，弹水平线时要注意室内与楼道面层标高要一致。

⑸试排：在房间内的两个相互垂直的方向铺两条干砂，其宽度大于板块宽度，厚度不小于3cm。结合施工大样图及房间实际尺寸，把板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。

⑹刷水泥素浆及铺砂浆结合层：试铺后将干砂和板块移开，清扫干净，用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.4～0.5，不要刷的面积过大，随铺随刷砂浆）。根据板面水平线确定结合层砂浆厚度，拉十字控制线，开始铺结合层干硬性水泥砂浆（一般采用1：2～1：3的干硬性水泥砂浆，干硬程度以手捏成团，落地即散为宜），厚度控制在放上板块时高出面层水平线3～4mm。铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平（铺摊面积不得过大）。

板块应先用水浸湿，等擦干或表面晾干后方可铺设。

根据房间拉的十字控制线，纵横各铺一行，作为大面积铺砌标筋用。依据试拼时的编号、图案及试排时的缝隙（板块之间的缝隙宽度，当设计无规定时不应大于1mm），在十字控制线交点开始铺砌。先试铺即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性砂浆结合层上，用橡皮锤敲击木垫板（不得用橡皮锤或木锤直接敲击板块），振实砂浆至铺设高度后，将板块掀起移至一旁，检查砂浆表面与板块之间是否相吻合如发现有空虚之处，应用砂浆填补，然后正式镶铺，先在水泥砂浆结合层上满浇一层水灰比为0.5的素水泥浆（用浆壶浇均匀），再铺板块，安放时四角同时往下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板，根据水平线用铁水平尺找平，铺完第一块，向两侧和后退方向顺序铺砌。铺完纵，横行之后有了标准，可分段分区依次铺砌，一般房间宜先里后外进行，逐步退至门口，便于成品保护，但必须注意与楼道相呼应。也可从门口处往里铺砌，板块与墙角，板块与墙角、镶边和靠墙处应紧密砌合，不得有空隙。

⑻灌缝、擦缝：在板块铺好后1～2昼夜进行灌浆擦缝。根据板块颜色，选择相同颜色矿物颜料和水泥拌合均匀，调成1：1稀水泥浆，用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙内，至基本灌满为止。灌浆1～2h后，用棉纱团蘸原稀水泥浆擦缝与板面擦平，同时将板面上水泥浆擦净，使板块面层的表面洁净、平整、坚实，以上工序完成后，面层加以覆盖。养护时间不应小于7d。

⑼打蜡：当水泥砂浆结合层达到强度后（抗压强度达到1.2MPa时），方可进行打蜡，面层达到光滑洁亮。

基层处理→浇水润湿→水泥浆拉毛→选砖浸泡→排砖弹线→贴砖→养护→勾缝→清理。

先将基层表面的浮灰及杂物认真清理干净，并洒水湿润2天，再用1：3水泥浆拉毛，同时进行选砖，按不同尺寸分别码放并提前2小时浸泡。

镶贴前应预排，并弹线、立标志，以使接缝均匀，砖的接缝宽度宜为1～2mm。基层如有突出的管线、灯具、卫生器具等支承物，应用整砖套割吻合，不得用非整砖拼凑镶贴。镶贴砖用1：1.5～1：2水泥砂浆粘贴，厚度为7～10mm，将粘结砂浆铺满在瓷砖背面，逐块进行粘贴，并随时用靠尺检查平整度。表面应平整，接缝平直，宽度一致。

镶贴完后养护7天进行勾缝，勾缝用白水泥加颜料配成与面砖同颜色的浆液。勾完后随时用抹布擦干净。

基层处理→涂刷界面剂→刮一遍腻子→打磨→刮二遍腻子→打磨→一遍涂料→二遍涂料。

施工前首先对基层进行处理，清除表面浮浆、浮灰、油渍等，并修补表面坑凹、孔洞。

基层干燥后开始刮第一遍腻子，干燥后用粗砂纸打磨，清除表面打磨的浮灰，然后刮第二遍腻子，干燥后用细砂纸打磨。操作时应自上而下，从左向右有秩序进行。每日按分格、分段施工，不得留接槎缝，不得事后修补，以免颜色不一致。根据现场实际情况，先在设备、盘柜就位前滚涂一遍，168小时竣工移交前一个月再滚涂一遍。

涂刷前应先做样板，经监理确认后再大面积涂刷。涂刷时注意涂料颜色，避免同一表面出现色差。涂刷采用喷涂的方法，完工后及时进行成品保护。

⑥T型龙骨矿棉板吊顶工程

弹吊顶标高水平线→划龙骨分档水平线→安装主龙骨吊杆→安装主龙骨→安装次龙骨→安装罩面板→接缝处理。

⑴利用室内50线弹出吊顶标高线，保证房间四角水平。计算好龙骨间距并充分考虑灯具、通风口位置，在结构施工时下好吊杆埋件。

⑵吊顶施工时将吊杆与顶板埋件焊接，利用吊杆上可调螺母调节吊杆高度，保证吊杆挂钩在同一高度。

⑶龙骨安装时要求扣件连接紧密，各条龙骨横平竖直。板面尺寸要根据现场龙骨间距裁定，封板时留出灯具及通风口位置，板面接缝要求严密平整，各边螺丝钉要上齐，不得漏上，螺丝钉帽要凹于板面1mm。

⑷封板结束后安装灯具、通风口。

⑸最后进行铝板饰面工程安装。

工艺流程：弹吊顶标高水平线→划龙骨分档水平线→安装主龙骨吊杆→安装主龙骨→安装次龙骨→安装罩面板→接缝处理。

施工前，要与照明、通风、消防等专业施工做好图纸会审工作，统一协商解决有关标高、预留孔洞等问题，以使灯具、风口等设施与吊顶衔接得体，且顶棚内的各种管线及设备要安装完毕，并经试水打压试验合格，灯位、通风口及各种露明孔口位置已确定好，墙面、地面湿作业已完成。首先做样板间，对顶棚的起拱度、灯槽、通风口等处进行构造处理，经监理确定认可后再大面积施工。龙骨吊杆必须与顶板底面埋件焊接牢靠，龙骨扣件连接紧密，间距根据面板而定，外露龙骨必须平直，纵横垂直。面板安装应牢固，并注意保持表面洁净，避免污染。

与甲方共同确定厂家。门窗进厂应有出厂合格证，进场前应对型号、数量及门窗扇的加工质量全面进行检查（其中包括缝隙大小、接缝平整、几何尺寸及门窗的平整度等）

⑴工艺流程：门窗安装位置及标高划线→运门窗扇至安装地点→立门窗框→木楔临时固定→按水平线重新复核临时固定→焊接固定→堵洞养护→装五金配件→装玻璃刷漆→刷油→保温门橡胶条安装

⑵操作步骤：按设计图纸门窗安装位置、尺寸、标高，以门窗中线为准往两侧量出门窗边线，以顶层门窗安装位置为主，分别找出各层门窗安装位置线及标高。按图纸门窗编号要求，将钢门、窗分别运到安装地点，并靠垫牢固，防止碰撞伤人。将门窗框就位，用木楔临时固定，使铁脚插入预留洞找正吊直，且保证位置准确。钢门、窗立好后，要进行严格的位置及标高的检查，符合要求后，上框铁脚与过梁铁件焊牢，无预埋铁件时铁脚插入预留洞内，并用水浸湿，采用1：3干硬性砂浆堵塞密实，洒水养护。待堵孔砂浆凝固后，用1：3水泥砂浆将门框边缝塞实，保证门口位置固定牢固。

⑶质量要求：门窗安装位置必须符合设计要求。门窗必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工规范的规定。

门窗框与墙体间需填塞保温材料时，应填塞饱满、均匀。门窗扇开关灵活、稳定、无回弹和倒翘。门窗小五金安装位置适宜，槽深一致，边缘整齐、尺寸准确，规格符合要求，木螺丝拧紧卧平，插销开启灵活。门窗披水、盖口条、压缝条、密封条安装尺寸一致，平直光滑，与门窗结合牢固严密，无缝隙。

保温层要求铺砌上下搭接、错层，应砌严、铺平，坡向正确。表面平整度用2m直尺检查，直尺与保温层面的间隙不大于7mm，间隙应有平缓变化。

找平层施工质量的好坏，与保证卷材铺贴质量有密切关系，施工中对以下工序进行控制及检查。

⑴施工温度必须在0℃以上。

⑵找平层应粘结牢固，无松动、起壳、翻砂现象。表面平整度，用2m直尺检查，找平层与直尺间的间隙不大于5mm。

⑶找平层坡度应符合设计要求。

⑷两个面的相接处，如女儿墙、管道、泛水、以及天沟、水落口、屋脊等，均应作成半径不小于10～15cm的圆角或钝角垫坡。

⑸找平层必须留置分格缝，缝宽20mm，其纵横向的最大间距，水泥砂浆找平层不大于6m。

⑹水落口、水落口杯与雨水口的连接处，应用沥青与纤维材料拌制的填料或油膏填塞。水落口上的铁锈应清理干净，并涂刷防锈漆。

⑴施工前，对找平层基层含水率进行检查。简单方法，用1m2卷材覆盖在找平层上1～2h，卷材无结露现象，可以进行施工。

⑵施工前，应对卷材进行材料复试，耐热性、耐久性、延伸率等必须符合要求。

⑶卷材的搭接长度、宽度、搭接方法必须符合规范要求。

⑷在屋面拐角、水落口、天沟屋脊等卷材搭接收头的重点节点部位，必须仔细铺平、贴紧、压实、收头牢靠，并加卷材附加层。

⑸水落口、天沟等部位，坡面与立面的卷材附加层应由由下开始，向上铺贴。

⑹卷材防水施工，尽量避免在0℃以下施工。

⑺施工完毕后，不准在其上进行其他工程的施工，经查发现有不合格之处，应及时修补。

（十三）其它附属工程主要施工方案

其它附属工程包括联合循环发电机组辅机设备基础，网络继电器室，变配电系统建（构）筑物基础、避雷针，启动锅炉房，贮氢站，调压站，凝结水箱（除盐水箱）等附属设备基础，划定区域内的地下设施、构筑物、综合管架等。

以上项目基础均为钢筋砼结构，上部结构有钢结构，也有钢筋砼框架，针对不不同建筑物的结构特征选择相应的施工方案，对于各建筑物具有共性的施工内容，选择以下方案：

选用机械开挖，人工清槽的方法JCT540-2006 混凝土制品用冷拔低碳钢丝.pdf，对于场地狭窄机械不能进入的基坑可采取人工挖土的方案。

采用自卸汽车运土，人工摊平，蛙式打夯机夯实的方法，每层虚铺厚度不超过30cm，压实后取样检测密实度，合格后进行下一层回填。

在钢筋加工场统一配制，排车运至现场人工绑扎成型。钢筋连接采用搭接、闪光对焊及直螺纹套筒连接。

基础采用组合钢模板，上部结构采用覆膜多层板模板，外置对拉螺栓及脚手架加固的方法。

砼由搅拌站拌制、罐车运输、砼泵车泵送入模、插入式振捣棒振捣、覆盖麻袋片浇水养护的方法。

钢结构在加工组合场统一制作，现场组装，吊装机械可利用就近的吊车或专门配备的汽车吊、履带吊。吊装前在基础上弹好轴线、标高线，并在准备吊装的构件上划好中线和标高线，用经纬仪找正。

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