施工组织设计下载简介

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学号：09931583

（一）、制梁台座与底模首先对预制厂地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，地面以下30cm掺入5%白灰拌合均匀，碾压密实后，浇筑10cm厚C25素砼垫层。在设置台座地方，按照台座的受力要求，在素砼垫层上浇筑20～40cm厚底座砼，在砼表面再设置水磨石的表面作为箱梁的底模。在台座的侧边角处反向预埋5#槽钢，开口朝外，开口内填充橡胶条，以防止侧模与底模的拼接处漏浆。由于箱梁在施加预应力

过程中会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁。因此在台座两端各2.0m范围内进行加厚20cm处理，并增设两层Φ10的10cm×10cm钢筋网片。浇筑台座砼时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。箱梁设置跨中向下1.7cm的预制反拱。本标段共计有：35m、30m、27m、25m、23m、22m、6种梁长，但底宽均为99cm，故在设置台座时需考虑其通用性，但因箱梁设计原因，必需考虑张拉千斤顶的安放位置。因此，在设置通用台座的时候，需在中间设置两道宽约70cm的活动段，以作为安置千斤顶用。

、模板设计与加工模板设计时要考虑预应力张拉后的梁体压缩量,要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工地铁车站施工方案.doc，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板均为6mm厚钢板，加劲肋采用槽钢制作，侧模外侧加工成桁架，内模采用特制抽拉式钢模。为便于脱模，侧模底角安装螺旋千斤顶。

（三）、钢筋加工与绑扎钢筋在加工场集中加工，在台座上绑扎成型。梁体钢筋分两次绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，安装内模后，再绑扎顶板和翼缘板钢筋。所用钢筋必须是具有合格证书和出厂检验报告单,按规定要求抽检,满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据箱梁钢筋构造图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、预应力束波纹管、锚垫板等的预埋工作。

模板的检查与验收(成品模板)模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。２、模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位7mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油。等钢筋绑扎好，用小龙门吊吊装模板并加固。侧模用螺栓连接，加固采用钢管加固。按底板、顶板、腹板厚度为长度加工架立钢筋，与底板、腹板钢筋骨架进行焊接，4根/m2布置，钢筋两端支撑内模与外模，或采用与设计图纸钢筋保护层同厚度的塑料保护块，以保证侧、顶、底板厚度。在箱梁顶设置水平工字钢，工字钢下端支撑在顶板架立钢筋上，每2m一道，上端用钢管固定，并采用风缆进行加固，以保证浇筑砼时内模不上浮。在模板安装时注，意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。

３、模板拆除在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用龙门吊配合人工拆除模板，侧模拆除时先旋松底部千斤顶，把模板落下后移向两侧，从梁体间空档吊出；内模分段拆除后，由人工拆卸出梁体，龙门吊配合吊运。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，及时做到缺损补齐，变形校正，以备再用。

（五）、砼的浇筑与养护1、浇注顺序浇注砼用5T龙门吊在两端起吊料斗至工作面布料。先浇筑5～6m底板砼，然后从端头对称浇筑腹板及顶板砼，到离底板砼端部有2～3m时，再向前浇注底板砼2～3m，然后接着浇腹板及顶板砼，这样以斜坡状循序渐进。在离端头3～4m处，为保证端头砼密实，从端头向中间方向浇筑，并在3～4m处合拢。2、浇注主要步骤（1）、浇底板砼时在内模顶部每隔2.0～2.5m开1个天窗，其中只有三个为拆模板用，其余只用于下料，在浇筑顶板砼前将下料天窗封死，同时注意铺好油毛毡，用钉子钉住防止漏浆及油毛毡边夹入砼中。1人在内模内布料，1人用φ50振捣棒振捣密实，插入间距为20～30cm，振捣时间为20s左右，1人负责收面、将底板砼封死，防止在浇腹板砼时上涌。（2）、在底板砼浇筑到5～6m时，吊车起吊漏斗从端头开始浇筑腹板及顶板砼，要求腹板对称下料，对于腹板砼，在腹板下部波纹管比较密集部位，用φ30振捣棒振捣密实，振捣时φ30振捣棒振捣方向同布料方向相反，同时用人工捣固铲配合下料，尤其是波纹管部位必须用捣固铲配合，而φ50振捣棒和φ30振捣棒以相对方向振捣腹板上部及顶板砼。对于端头砼，钢筋间距为10cm，用φ50振捣棒振捣，在端头处波纹管部分砼采用人工捣固铲配合振捣。在腹板40cm以上用φ50振捣棒振捣密实，浇注砼时采取台阶式前进的方式，每层下料厚度控制在30～40cm。在离端头3～4m时，从端头开始向中间方向浇筑砼，并在3～4m处合扰。

（3）、在顶板砼浇筑完毕后，振捣密实，人工用木抹收面2次，防止出现收缩裂缝，再用扫把拉毛。（4）、浇筑完砼后，洒水养生，用土工布覆盖。洒水时注意顶板不可过量，防止水顺梁边流下，污染梁腹板外表面，腹板部位要求用喷雾器喷洒，同时将箱梁的两头用砖砌堵墙，在梁体内灌水，厚度为不低于1/2内模高度，以保证箱梁的拆模后养生。（5）、浇筑砼后24小时内拆除内模，内模拆除主要从天窗小块递出，再根据编号拼装。3、注意事项(1)、在穿硬塑料管不要刺破波纹管，穿好后逐根逐段检查，必要时用手摸，如有利口即有穿孔现象，立即用胶带裹紧密封。(2)、在捣固腹板砼时，先让捣固工看一看波纹管的位置，做到心里有数，在捣固时能够注意不要捣漏波纹管。(3)、在浇筑砼过程中，派专人不断抽拉硬塑料管，防止漏浆后不能抽动。(4)、浇筑砼过程中，由专人随时注意模板，如有跑模现象立即加固，在浇顶板砼前将所有顶板钢筋调整后方可浇注砼。(5)、预埋钢板位置要准确无误。(6)、砼要供应及时，坍落度控制在10cm左右。(7)、养护时用喷水法养生，防止水流在梁上留有水印

（六）、预应力施工1、施工准备建立专用预应力钢绞线下料场，按下料单下料(预留张拉长度)、编束、编号存放；为防止预应力孔道堵塞，在浇筑砼时，在波纹管内穿硬塑料管，确保预应力孔道畅通。加工简易千斤顶提升架，使千斤顶在张拉时能准确对位、移动方便；千斤顶、高压油泵和油表配套标定。

2、穿钢绞线束采用卷扬机辅助人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的工作长度要能满足千斤顶张拉的需要，并符合设计规定尺寸要求。3、钢绞线张拉待梁体砼强度达到设计要求的张拉强度后，方可进行张拉，张拉工作按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主。

4、孔道压浆在张拉结束后尽快进行孔道压浆，水泥选用强度等级为42.5级的普硅水泥，为了保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥浆内掺高效减水剂和微膨胀剂，水灰比控制在0.4～0.45之间；水泥浆的泌水率最大不超过30%，拌和后3h内泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回，保证水泥浆强度不低于设计要求的40MPa。孔道压浆应按照自下而上的顺序进行。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过30分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应持续搅动，压浆采用活塞式压浆泵，最大压力控制在0.7Mpa，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，直到排浆孔有浓浆排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止(流出浆液的喷射时间不少于10秒)，然后将出浆口封闭，压浆端的水泥浆压力保持在0.7Mpa持压2min以上。5、关键环节的控制1）、对于锚具和夹片要检查其硬度是否符合标准；2）、波纹管按设计要求，采用波纹铁皮管，波纹管固定采用8mm钢筋呈井字型焊接钢筋骨架上，确保波纹管的坐标符合设计；3）、箱梁板顶面施工时进行拉毛处理；4）、泄水口、护栏及伸缩缝处预埋钢筋等各种预埋件要准确定位；5）、千斤顶和油压表需使用合格的标定过的仪器设备；6）、预应力筋在使用前要检查，要求截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀，表面不得有油污、锈蚀；7）、锚具在使用前，要清除油污、杂物等；8）、模板使用时涂刷隔离剂，每次使用后，妥善存放，防止污染。9）、千斤顶给油、回油工序要均匀缓慢、平稳地进行，避免大缸回油过猛，产生过大的冲击振动，易发生滑丝；（七）、梁端封锚按图纸设计要求，对需在预制厂进行封锚的箱梁封锚，先将梁体端面砼凿毛，用清水冲洗干净，绑扎钢筋网，立封锚模板，浇筑封锚砼，插入式振动器捣固密实，按规定进行养护。（八）、移梁存放梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范要求后，用龙门吊将箱梁移至存梁区（桥面）分类存放，继续养护至设计要求。存放时设枕木支垫，垫平放稳，标识生产日期和编号。（九）、箱梁运输及架设（1）箱梁运输利用预制厂龙门吊直接将箱梁提升到轨道平车上，由轨道平车进行喂梁。（2）箱梁架设箱梁架设采用SDLB40/160型架桥机逐跨架设。第1阶段：架设主线桥左幅第10联至主线左幅的起点。第2阶段：架设主线桥左幅第12联至主线左幅的终点。第3阶段：架设主线桥右幅第11联至主线右幅的起点。第4阶段：架设主线桥右幅第13联至主线右幅的终点。其中主线桥左幅第10联（36#—37#墩）拟采用预制厂现有的龙门吊架梁，龙门吊基础采用道渣和枕木铺设。主线预制厂地段的箱梁最后待箱梁全部生产完后，去掉台座，施工下部结构，再进行剩余箱梁的架设。（十）、箱梁体系转换当半幅一联箱梁架设完成即可进行体系转换，完成连续化，施工工艺如下：（1）逐孔连接箱梁间、桥墩顶部梁端间，以及横梁的连接钢筋；（2）支立中、端横梁及顶板现浇桥面板的模板，并安放支座；（3）依次浇筑箱梁间纵向接缝及桥墩顶部湿接头砼，为防止产生收缩裂纹，采用人工两次收面，并拉毛。在砼初凝后用土工布覆盖并洒水养生；（4）待现浇部位砼的强度达到设计强度的85%后拆除模板，并落临时支座；（5）在箱梁顶板预留孔道内穿入钢绞线，待现浇部位砼达到设计强度的95%后张拉墩顶负弯矩区预应力钢束，张拉工作按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主，张拉程序为0→初应力→100%σcon(持荷2min后锚固)。（6）孔道压浆在张拉结束后尽快进行孔道压浆，水泥选用强度等级为42.5级的普硅水泥，为了保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥浆内掺高效减水剂和微膨胀剂，水灰比控制在0.4～0.45之间，保证水泥浆强度不低于设计和规范要求的强度。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过30分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应持续搅动，压浆采用活塞式压浆泵，最大压力控制在0.7Mpa，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，直到排浆孔有浓浆排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止(流出浆液的喷射时间不少于10秒)，然后将出浆口封闭，压浆端的水泥浆压力保持在0.7Mpa持压2min以上；（7）浇筑预留槽内砼；（8）当现浇的各处砼均达到设计强度后，拆除桥墩顶模板和临时支座，完成连续化。（十一）、质量保证措施

制梁台座与底模必须密贴，不得有空鼓，底模的平整度和预留拱度必须符合设计要求和规范规定。（2）模板精心设计，在有资质能力的钢结构加工厂加工制作，要有足够的强度、刚度和稳定性，装拆方便，满足使用要求。（3）模板板面用抛光机作抛光处理，涂刷优质、长效脱模剂，采用塑料垫块，避免使用砂浆垫块产生的疤痕。（4）模板拼接采用企口缝，保证严密不漏浆，采用泡沫橡胶止浆带。（5）侧模和端模拆除时，不得硬撬或锤击，保证砼构件棱角完整。（6）钢筋要有出厂合格证和质量检验单，到工地后按规定抽检，不得有锈蚀和脱皮现象，下料加工时严格按下料加工单进行，绑扎和焊接严格遵守施工规范规定。（7）砼采用带自动计量系统的强制式搅拌机拌合，严格控制配合比和拌合时间，试验人员跟班作业。（8）把好砼的原材料关，选择优质水泥、硬质洁净的河砂、坚硬且级配良好的碎石，必要时对砂、石料进行冲洗。（9）缩短砼运输及浇筑时间，砼采用吊斗吊送入模。（10）制定严格的砼振捣工艺，选取有多年振捣经验的技工进行砼振捣，定人、定责、定部位施工，技术人员跟班作业。

（11）砼浇筑过程中，派专人随时检查模板、预埋件等工作情况，发现漏浆、移位、跑模等异常情况，及时处理。（12）制定严格的砼养护措施，定人定时对箱梁按规范要求进行养护。（13）张拉设备定期标定，对钢绞线和锚具按规范要求做机械性能测试。（14）按规范要求的张拉工艺对钢绞线进行张拉，并做好施工记录，张拉完毕后尽快压浆，压浆强度未达到要求，不得移梁。（15）箱梁的运输和架设，要严格遵守架桥机操作规程和建筑起重操作规程。（16）箱梁架设前对墩台位、支座垫石、箱梁进行质量复检。

标首片900吨桥梁静载试验成

1、梁体外表光滑密实，颜色一致，棱角完整，线条直顺。表面无麻面蜂窝，无漏振、过振，无涨模、漏浆现象，无大气泡，尽量减少小气泡。

2、上拦口顺直，外露筋位置均匀。

3、负弯矩砼齿板及槽口规矩、方正，捣固密实，无裂纹、漏水现象。

4、顶板刷毛及时，彻底清除浮浆露出石子，梁端、横膈梁端新、老砼结合面100%凿毛。

5、预制中特别要注意左右幅，边、中梁，边、中跨，内外梁之分。

6、钢筋安装要达到：规格数量符合设计，焊接质量达到标准，接头布置符合规范，纵筋水平顺直，箍筋垂直均匀，钢筋表面无锈蚀污染。

7、预应力筋留设的管道间距要合适，坐标要准确，固定要牢固。

8、特别注意钢板，通气孔，排水管道。砼预留槽等预埋件的安装，预埋件及预留槽尺寸要正确，位置要准确，固定要牢靠。

9、模板采用大型特制钢模，要求安装尺寸正确，表面光洁，接缝严密无错茬，与底模接触不漏浆。

砼强度及砼龄期达到设计规定时方可张拉，正、负弯矩均采取两端同时张拉，且张拉一定要匀速缓慢，整个过程要8分钟以上。

10、锚垫板的位置应符合设计要求，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋可靠地固定在箱梁两端的模板和钢筋网上，特别是锚垫板与端模紧密贴合，不得平移或转动，可用胶条粘劳。

11、外模外模板采用5mm厚的钢板，面板加劲肋及支架均采用5*5角铁焊接。各块模板之间用螺丝联结。外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。底部拉杆每1.2m一根DL／T 1904-2018 可逆式抽水蓄能机组振动保护技术导则，为了保证模板就位后支撑稳固满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑。立模时用汽车吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺杆。。

12、内模内模可以采用木模，也可以采用钢模，每单件尺寸以1m为宜，支架每隔60cm一道。石头口门大桥采用的木模，从外观上看效果不好，但经济。

13、内模先在拼装场地按4—6m拼装成节，待底板、腹板钢筋及波纹管道安装完毕后，将内模分节吊入箱梁内组拼。为了保证箱梁内模位置，内模与钢筋间设置砼垫块作为支撐。为了防止内模上浮，每隔1—1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧。为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用木方及三角楔将内模与外模顶牢，在浇注砼时将木撑逐步拆除。

封头模板封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致，端头模板在波纹管位留有口，将波纹管伸出端模之外，防止砼浆灌入波纹管中。

15、钢绞线张拉完毕后应当将锚塞周围预应力钢绞线间隙用水泥浆封锚，待强度够时就可以注浆。压浆前认真对排气孔、注浆孔等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。压浆机采用活塞式压浆泵，压浆泵要同水泥浆搅拌机相连接并不停搅拌，防止水泥浆凝固。

16、对需要封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，然后按设计布设钢筋网浇注封锚砼。但要严格控制封锚后的梁体长度。对于外露的锚具，应用高标号砂浆抹上GB 51339-2018-T：非煤矿山采矿术语标准（无水印，带书签），防止锈蚀。

预应力砼箱梁施工时，就注意梁底强度，防止由于梁底开裂引起的梁体裂逢。预应力管道和锚具安装应严格控制，保证砼拌和合易性和浇注质量，张拉工艺得当，操作准确，才能保证箱梁整体质量。