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振动沉管碎石桩施工工艺、技术及质量检测要求

振动沉管碎石桩施工工艺、技术及质量检测要求

2、放线、布设孔位，孔位定位允许偏差为±50mm；

3、每个碎石桩施工流程：

吊机进场→振孔器就位→振动挤土成孔→提起振孔器倒入碎石→重复振捣注碎石→制桩至孔口→移位至下一点；

高层商住楼外脚手架施工方案4、填料工艺：碎石桩填料工艺采用逐步拔管反插成桩法。

质量控验及填料材料技术要求

碎石桩要求采用干净，级配良好，硬质岩石碎石材料。要求碎石坚硬，压碎值小于32%，含泥量不大于10%，粒径控制在19mm~63mm。

碎石桩质量采用加固电流法（按自升式电流或冲击式电流控制加固质量）或用综合指标法，来控制碎石桩加固质量，综合指标包括：

1、振动头工作频率：一般按24.5Hz控制，稳定电压一般为380V±20V；

2、激振力：激振力一般采用280～550kN，激振力根据现场制桩试验定；

3、倒入碎石高度：倒入碎石高度一般为1～1.5m；

4、振动器密实电流：振孔器密实电流根据现场制桩试验定；严禁在超过密实电流的情况下作业；

5、留振时间：振动器留振时间一般为10～20s，振动器留振时间根据现场制桩试验定；

6、拔管速度：拔管速度1.5～3.0m/min，拔管速度和反插根据现场制桩试验定；

7、加固密度的方式：加固碎石桩密度的方式，多采用边拔管边振动、留振和反插相结合的方法。地面下1.0～2.0m由于侧向约束薄弱，不利于成桩，至此深度时应采取超载投碎石法，再通过振挤以提高粒料的密实度。

要求单位深度灌碎石量应足量，当检验碎石桩发现有上下不连续，单位深度灌碎石量不足，碎石桩平面位置和竖直度与复合地基强度不符合要求以及有断桩、缩颈、沉桩等质量问题时，应视质量问题的性质、影响程度采取补救措施，必要时应就近复打，以保证处理质量。

碎石桩质量检验应包括对桩身竖直度、桩点位置、灌碎石量、桩体强度、桩深、桩径等检验，具体技术指标要求见下表。

每米要求大于0.2m3值

复合地基载荷试验，抽查0.5%，每个单体工程不少于3点

注：试验检验频率均以施工总桩数计算。

1、桩长、密实度采用重II型圆锥动力触探法

①采用钻机配自动落锤进行，测试设备采用如下规格：63.5kg的落锤，落距为76cm探头直径74mm，锥角60o，探杆直径42mm；

②检测前须找准桩位，将探杆对准桩中心位置。试验时必须保证触探杆最大偏斜度不超过1.5%，锤击惯入应连续进行，并采取有效措施防止锤击偏心、探杆倾斜和侧向晃动，保证探杆垂直度；

③在探杆上按每10cm一段标明刻度，在锤击过程中记录每惯入10cm的锤击数和相应深度，直至试验结束；

④试验过程中，每惯入1m时，将探杆转动一圈半，以减少侧摩阻力的影响；

⑤试验结束后，绘制动探击数与深度的关系曲线，对锤击数进行统计分析；

⑥根据动探试验结果对碎石桩的成桩质量（密实度、连续性）作出分析评价。

2、单桩复合地基载荷试验法

①单桩载荷试验的压板直径与碎石桩直径相同，单桩复合地基载荷试验的承压板面积由碎石桩桩间距和单桩所处理的软基础通过计算后决定，压板中心应与桩的中心保持一致，并与荷载作用点相重合；

②压板底高程应与基础底面设高程相适应，承压板下设5㎝的中砂或粗砂找平层；

③反力装置采用压重平台（压重平台支墩边距试桩的距离、试桩与基准桩的距离、基准桩与压重平台支墩边的距离均不小于2m，振动及其他外界因素影响而发生竖向变位）。加荷载方式采用慢速维持荷载法；

④荷载分级：按预估极限荷载分为10级，总加载量不少于设计要求值的2倍；

⑤沉降观测：每级加载前后各测读一次沉降量，以后每隔30分钟，测读一次沉降量，当每小时的沉降增量不超过0.1mm，即可加下一级荷载；

⑥试验宜进行到破坏阶段Q／GDW 11996-2019 10(20)千伏-500千伏电缆线路工程可行性研究内容深度规定.pdf，当出现下列情况之一时可终止试验：

（1）、承压板周围的土体有明显的侧向挤出、拱起或裂纹；

（2）、S/b≥0.06（b:承压板宽度或直径，S为载荷试验承压板的沉降量）；

（3）、总加载量为设计要求值2倍以上。

⑦卸载可分三级等量进行，每卸一级，读记回弹量，直至变形稳定；

⑧资料整理，室内绘制P～S、S～LgT曲线，复合地基承载力特征值按以下方法确定：

（1）、当极限荷载能确定市政道路电力、照明、通信管道工程施工方案，而其值不小于对应比例界限荷载值的2.0倍时，可取比例界限；

（2）、对碎石桩单桩和碎石桩复合地基可取S/b=0.015所对应的荷载力特征值。