施工组织设计下载简介

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混凝土保护层厚度与设计偏差

施工准备充分与否，是工程全面开工的前提和先决条件，因此施工准备所涉及的施工现场调查、技术准备，施工机械设备、人员的调遣进场必须准备充分，临时工程建设以及工程材料的取样试验、报批备料，各种标号水泥砼、砂浆配合比的试配工作，必须统筹规划，分阶段按期实施，才能确保在合同规定的时间内完成开工前的各项施工准备工作。

梁场内场地面全部经过道砟填筑并浇注混凝土硬化，所有排水设施设置完善。

接到施工图后，项目经理部立即组织工程技术人员全面阅读、熟悉、核对施工图设计文件，充分了解、领会设计意图，在此基础上做好下列技术准备工作。

2.1作好审图记录，经反复审查核对确认设计文件存在的问题，汇总后书面呈报监理工程师T／CECS 578-2019 聚苯颗粒轻集料混凝土砌块应用技术规程，以求解答。

2.2在监理工程师在场的情况下，做好工程原材料进场前的取样试验检测工作，报批和进场后的质量抽检试验工作。

2.3做好各分项工程开工申请所需的施工组织设计，施工机械、设备、人员、材料到达施工现场的检验申请等材料；做好内部技术交底书、作业指导书的编写工作以及施工中的施工记录表、现场质量检验报告单等表格的印刷。做到一旦开工令下达，保证能在规定的时间内开工并持续全面展开施工。

2.4施工队伍进场后，分别组织工程管理人员、施工技术骨干、作业班组人员，认真学习领会合同文件、技术规范和监理手册，同时进行安全、质量、环境保护、沿线公路的保通意识教育，做好开工前的一切思想、技术准备工作。

（三）临时生产、生活房屋

梁场设在长兴县夹浦镇红旗村附近，共占地222亩，钢筋加工及绑扎存放区共占地24亩，，职工及施工队搭建临时活动板房及用于办公和住宿共占地21亩。

各施工队生活用水，采用打井取水解决生活用水问题。

为保证预制场内的不间断供水，在其附近各设一临时供水水池，用离心泵将抽至水池内。

梁场内安装1台1250千瓦、一台800千瓦变压器以供施工生活用电。

梁场内有现成的通讯线路（均在中国网通、中国移动、中国联通的网络覆盖范围内）。

采用钢筋调直机、闪光对焊机、电焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工，采用4台40吨及两台10墩龙门吊吊装钢筋笼，自制钢筋吊具四套、定位网片胎具四套、底腹板绑扎胎具四套，顶板绑扎胎具六套。

1.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。工班根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据以下料、加工。当需要代换时，必须经过生产技术部报请监理单位和设计单位许可，且手续齐备。

1.2下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。

1.3钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±10mm。

1.4钢筋在加工弯制前须调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得大于1%；并符合TB10210—2001标准中的规定。

1.5在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象。钢筋切断检查标准见表3.3—1。

2.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如下图所示。

图弯起钢筋图钢筋末端弯钩

2.2.5钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作，并向技术人员反映，查出原因正确处理；

2.2.6弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。

2.2.6箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；

2.2.7预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±3mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。

2.2.8钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。

2.2.9钢筋截切及成型允许偏差应符合TB10203—2002标准中规定，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每片梁按钢筋数量的10%比例进行抽检，钢筋成型检查标准见表3.3—2。

3.1钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。钢筋应提前运入加工棚内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往棚外。

3.3.3变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5％左右时，应提高变压器级次1级。

检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送试确定焊接参数工程钢筋焊接质量检验现场按规范取试件试验。

3.5连续闪光焊焊接操作：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。

3.6焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。

3.7钢筋断头应顺直，范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始是增加一次闪光，闪平端部。

3.8焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。

3.9在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷应及时查找原因并清除，详见下表

烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声

1、清除电极底部和表面的氧化物

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

2、加快临近顶锻时的烧化程度

2、避免烧化过程过分强烈

3、适用增大顶锻留量及顶锻压力

2、加快烧化速度，缩短焊接时间

1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋

2、采取低频预热方法，增大预热程度

1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污

2、消除电极内表面的氧化物

3、改进电极糟口形状，增大接触面积

2、修整电极钳口或更换已变形的电极

3、切除或矫直钢筋的弯折外

3.10焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。

3.11焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。

3.12焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行抗拉、冷弯试验，合格后方可投入批量生产。

3.13在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉伸试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18—2003标准中的规定办理。

绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋及无咋轨道预埋件施工。

4.1.1在钢筋的交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，扎丝头严禁深入混凝土保护层。箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

4.1.2梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。

4.1.3当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋。但偏差不得大于15mm。

4.1.4箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎顶板钢筋时，要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。

4.1.5钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工，当施工图无要求时，按TB10210—2001和GB50204—2002标准的规定。

4.1.6绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。钢筋编扎严格执行TB10210—2001标准中4.5条的规定。

4.1.7在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足混凝土垫块，绑扎工具及扎丝。

4.1.8钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动。因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度必须符合设计要求。

1、预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:

1.1采用橡胶抽拔管时橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm，深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。当不符合以上标准时，应采取报废处理。

1.2橡胶抽拔管在使用时，严禁踩踏，混凝土施工时，振捣棒不得碰橡胶抽拔管，使用的后的橡胶抽拔管应平顺摆放整齐，禁止在橡胶抽拔管的上面施压重物。

1.3采用定位网定位制孔橡胶抽拔管，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。

1.4预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm，且每隔500mm设置一片定位网片。

1.5在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过±3mm。

1.6穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。

1.7橡胶抽拔管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用绑扎丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。梁端胶管从中心穿入预应力钢绞线。

1.8必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。要求制孔管表面不得有严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。

1.9钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。

1钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。

2安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用C50混凝土垫块，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。

采用分体绑扎，分体吊装。

1.1钢筋绑扎胎具制作

1.1.1制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计割成“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。

1.1.2在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。

1.1.3底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模型。

绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋及无咋轨道预埋件施工。

3.1在钢筋的交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，扎丝头严禁深入混凝土保护层。

箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

3.2梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。

3.3当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋。但偏差不得大于15mm。

3.4箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎顶板钢筋时，要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。

3.5钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工，当施工图无要求时，按TB10210—2001和GB50204—2002标准的规定。

3.6绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。钢筋编扎严格执行TB10210—2001标准中4.5条的规定。

3.7在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足混凝土垫块，绑扎工具及扎丝。

3.8钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动。因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度必须符合设计要求。

预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:

4.1采用橡胶抽拔管时橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm，深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。当不符合以上标准时，应采取报废处理。

4.2橡胶抽拔管在使用时，严禁踩踏，混凝土施工时，振捣棒不得碰橡胶抽拔管，使用的后的橡胶抽拔管应平顺摆放整齐，禁止在橡胶抽拔管的上面施压重物。

4.3采用定位网定位制孔橡胶抽拔管，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。

4.4预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm，且每隔500mm设置一片定位网片。

5.5在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过±3mm。

4.6穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。

4.7橡胶抽拔管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用绑扎丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。梁端胶管从中心穿入预应力钢绞线。

4.8必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。要求制孔管表面不得有严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。

4.9钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。

5.1钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。

5.2安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用C50混凝土垫块，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。

5.3钢筋骨架安装好后，同时在每片防裂网下垫混凝土C50垫块，采用梅花型布置，间距不大于40cm，保证防裂网片的保护层符合要求。

5.4安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，必须满足保护层的规定厚度，在混凝土浇筑前钢筋骨架安装必须完成。

5.5按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。

5.6骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。

5.7钢筋骨架经在绑扎胎具上、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护。在吊装的过程中，行人和车辆不得在吊装区域任意穿行。

5.8在完成钢筋骨架及防裂网片的全部安装完毕后，应对梁体的综合接地电阻进行测试，电阻值不得大于1Ω。

（六）接口工程施工工艺

6.1综合接地技术接口

6.1.1接地钢筋下料

根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及作用部位填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为±10mm,弯起位置误差为±20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋应分类堆放整齐。

6.1.2.1为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋预扎台座必须设有底部综合接地端子位置模具且定位在误差范围内；

6.1.2.2综合接地钢筋随梁体钢筋一起绑扎，其中N2随底腹板钢筋一起绑扎，采用与梁体钢筋点焊来固定位置，N2筋端头接地端子距梁中1000mm，梁端850mm，每端两个，对称布置，N1、N3、N6、N9、N10等与顶板钢筋一起绑扎。

6.1.2.3在底模板上相应端头位置焊接一个凸起的定位钉，在吊装底腹板钢筋时，使接地端子套入，即起到定位作用，又可以防止混凝土进入。在吊装顶板时使N1和N2进行对接，要保证位置准确，梁端横向、纵向钢筋N1、NI`、N6用梁体或保护层顶面结构钢筋代替，保证焊接质量，有对焊接头的，接头位置采用同直径的钢筋进行帮条焊接，焊缝单面不少于200mm，双面焊不小于100mm。焊缝高度不小于4mm的要求。

6.1.2.4接地端子的安装数量：箱梁底部安装2个接地端子，箱梁顶板安装6个接地端子。

6.1.2.5顶板接地端子设于梁端850mm，距离竖墙100mm的位置，顶面标高与混凝土齐平。施工过程中及后期采用透明胶带包裹端子，防止异物进入。

（1）用于综合接地纵向和横向钢筋间的连接采用Ф16的L形钢筋焊接，焊接长度为单面焊不小于200mm，双面焊不小于100mm，焊缝高度不小于4mm。

6.1.3.1接地端子材质符合GB00cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋端子，并设有M16套筒，焊接工艺及套筒尺寸，要满足京沪高速铁路电气化接地短路电流最大30KA，100ms的瞬时短路冲击工频耐压试验。综合贯通地线上任意一点的接地电阻值不大于1Ω，在箱梁浇注前应进行电气回路测试。

6.1.3.2预埋端子及连接钢筋外露部分应保证其耐久性，采用多元合金共渗＋达克乐技术+封闭层进行防腐处理；

（4）施工过程中必须对接地端子表面采取封堵措施，严禁混凝土及其他杂质进入套筒内。

（七）接触网支柱预埋件技术接口

接触网支柱所用材料为钢筋和预埋件。

根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及作用部位填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为±10mm,弯起位置误差为±20mm，所有钢筋除注明外均为标准湾钩，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋应分类堆放整齐。

7.3预埋件包括：M39螺栓及两块预埋钢板，采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，两块预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。

7.4.1梁体施工时应预埋M39螺栓、钢板以及加强钢筋。

7.4.2接触网支柱基础中预埋的M39螺栓，螺栓外露基础面190mm，套丝长度190±5mm，配三个螺母，两个垫圈。

7.4.3接触网支柱基础中心距桥梁中心线距离为5650mm。

7.4.4螺栓应严格按照布置图中的尺寸进行预埋，施工完成后应采取有效措施对螺栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。

7.4.5支柱基础面应保持水平，预埋钢板应与基础顶面齐平，预埋螺栓应与基础水平面垂直，螺栓顶部偏离垂直位置的距离不应大于1mm。

8.1为满足通信信号专业的要求，在电缆上桥处相临两孔梁的梁端设置与通信信号、电力槽相对应的锯齿形槽口，深度为250mm,相临两孔梁的要对齐。

8.2锯齿型槽口主要有预埋槽道及加强筋组成

根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及作用部位填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为±10mm,弯起位置误差为±20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋应分类堆放整齐。

8.3施工时可酌情截断槽口范围的梁体横向、纵向结构钢筋，并适当调整或增加槽口处的竖向拉筋，预埋件钢筋应避开预应力管道及锚具，若相碰时，可适当移动预埋件钢筋。

8.4槽道预埋时要位置准确，对预埋件外露部分进行防腐处理，采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。

8.5牵引电缆上桥由预埋孔、加强筋及预埋钢板，开孔处预留内径为Φ110mm的PVC管，梁体顶板结构钢筋在预留孔位置断开并设标准弯钩，当梁上不设声屏障时，梁体两侧的横向结构筋间距为200mm，孔洞应布置在两横向筋之间，不应断开梁体横向钢筋，锚筋与预埋板焊牢，焊接长度双面焊不得少于100mm，焊缝厚度不得少于8mm，预留孔洞周边需要按设计要求进行加强，加强钢筋及梁体结构钢筋形成的封闭回路距离孔洞的距离不得小于500mm，并且孔洞周边钢筋交叉点处用PE管绝缘，以避免钢筋形成导电封闭回路产生感应电流，对预埋件外露部分进行防腐处理，采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。

1.1进入施工现场必须遵守各项安全生产规章制度，必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并做到高挂低用及系牢固。

1.2经过体检不适合高空作业的人员，不得进行高空作业。

1.3工作前要认真检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。

1.5遇到六级以上的大风时，应暂停室外高空作业。

1.6钢筋加工场地外围做好围护工作，非施工人员不得入内。成型时要有专业人员操作，调直时人员不得随意穿插。加工现场内搬运注意人员安全，钢筋分类码放整齐。

1.7钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。距电器开关或配电箱不少于800mm。

1.8随机电源开关灵敏，漏电保护完好。安全防护装置完整有效。

1.9展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧，禁止行人。

1.10钢筋断料、配料、弯料等工作要在地面进行，不得在高空操作。

1.11搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

1.12起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下方可靠近，就位支撑好摘钩。

1.13起吊钢筋时，规格必须统一，不得长短参差不齐，细长钢筋不得一点吊。

1.14切割机使用前，必须检查机械运转是否正常，有否二级漏电保护；切割机后方不得堆放易燃物品。

1.15在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。

1.16不论钢筋骨架固定与否，不得在上行走。

1.17钢筋冷拉时，卷扬机要设置防护挡板，冷拉两端必须装置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人或跨越、触动正在冷拉的钢筋。

1.18电焊机必须采用接零和漏电保护，以保证操作人员的安全；对于接焊导线及焊钳接线处，都要可靠地绝缘。

1.19大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此要特别注意遵守电焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。

1.20焊工必须穿戴防护衣具。电弧焊焊工要戴好防护面罩。焊工应站在干燥木板或其他绝缘垫上。

1.21焊接过程中，如焊机发生不正常响声，变压器绝缘电阻过小导线破裂、漏电等，均应立即停机进行检修。

2.1施工中涉及用水的工作,要作好排水系统的规划和建设,防止施工废水漫流结冰,形成安全隐患。下班后，容器、管道内的余水全部放干。

2.2加强机械设备冻期防寒、防冻、防火、防滑安全管理，机械设备要使用与气温相适应的防冻剂，防止冻胀事故。

2.3现场内的各种材料、混凝土构件、乙炔瓶、氧气等存放场地和乙炔集中站都要符合安全要求。压力容器远离热源，防止爆炸事故发生。

2.4加强季节性劳动保护工作。冬期要做好防滑、防冻、防煤气中毒工作。脚手架，霜雪天后要及时清扫。

安排专人负责热源、火源的管理，供暖设备使用不得离人，使用完毕后作到人走火灭，暖棚内、工棚内禁止用明火取暖。火灾危险地区配备足够数量的消防灭火器材。

3.1冬期电气安全管理

3.2现场设电工负责安装、维护和管理用电设备。严禁非电工人员随意拆改电路

3.3施工现场严禁使用裸线。电线铺设要防砸、防碾压，防止电线冻结在冰雪之中。大风雪后，要对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

3.1文明施工及环境保护责任制

应遵守《环境保护法》以及相关的法律、法规、规章，把环境保护和水土保持工作与工程质量、安全、进度放在同等位置管理；环保水保工程质量同铁路工程质量放在同一标准尺度加以重视。

3.2.1采取有效措施贯彻执行各项规定与标准，实现工程总体目标，创建文明工地。

3.2.2各工班负责人是现场文明施工管理和履行文明施工合同的直接责任人。具体落实好如下要求：

3.2.2.1采取一切合理措施保护现场内外的环境，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染，或其他由于环境的原因造成的人身伤害或财产损失；

3.2.2.2应确保因其活动产生的气体排放、地面排水、水土流失等污染，不超过国家及地方有关标准规定的数值；

3.2.2.3采取可靠措施保证原有交通的正常通行和维持所在地村镇的居民饮水、农田灌溉、生产生活用电及通讯管线等的正常使用；

GB∕T 2260-2007 中华人名共和国行政区划代码3.2.2.4采用一切可靠措施保证所在地居民房屋、树木、农作物不受损害。

3.3.1环保、水保规划制度

施工计划中安排环境保护的具体工作任务，包括方案、措施、设施、工艺、设计、培训、监测、检查等项目，计算环保工作量并做出经费预算。做好施工现场开工前的环保准备工作，明确要求。在开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，污水处理系统，拌和站设沉淀池，保证工地废水处理设施在整个施工过程的有效性。

3.3.2文明施工及环境保护方案

CJJ08-1999 城市测量规范.pdf3.3.3文明施工及环境保护检查制度

对文明施工及环境保护工作应定期组织检查，检查要有记录、有总结，发现问题要进行限期整改,有关部门要做好整改监督工作。