施工组织设计下载简介

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4.2.施工用电：根据业主提供的一级和二级保护配电箱，各台机自行设置三级保护配电箱。

4.3.施工用水：根据现场提供的供水系统，自行安设各机台的供水管线。

4.4.废浆排放：用泥浆泵将废泥浆排至废浆池中，再用泥浆车运走。

4.5.废水排放：施工现场开挖排水沟和集水坑，将场地废水用泵抽至沉淀池DB61／T 1090-2017 相变自调温沥青路面材料设计与施工规范，净化后排入场外。

4.6.场地内设置若干施工便道，若有软弱地面，则需在施工前采用塘渣填筑，便于砼车到机台旁供砼。

5.1.1设备、人员进场，搭建临时设施，建立安全警示牌和防火设施；

5.1.2布设供水、供电及排水系统，安装好临时用水、用电设施；

5.1.3挖好泥浆池和废浆池；

5.1.4搭设钢筋笼加工棚；

5.1.5清除地面可见的钢筋混凝土遗留物。

5.2.1组织项目施工技术人员、管理人员和操作人员，熟悉现行国家、建设部颁发的相关规范、规程。以工程建设强制性条文为基础，全面掌握施工技术标准。并结合施工图纸，对技术、质量、安全、文明施工和环境保护等内容进行交底，认真做好施工质量的预控工作；

5.2.2根据施工总图和检验的建筑灰线资料，确定轴线和高程水准基点；

5.2.3与监理共同核定场地内加密的测量控制点。

正式施工前，进行工艺性试成桩，以核对地质资料，确定施工所需各项数据，检验所选用的设备、施工工艺以及技术是否合适。

试桩过程中，详细、准确记录各项数据和资料，会同业主、设计、勘察和监理等单位，对试桩所取得的数据及质量控制标准共同确认后，编制成试桩记录，用以指导地基处理施工。

为确保钻（冲）孔灌注桩施工质量，使施工按规定程序有序地进行作业，编制钻孔灌注桩施工流程图，见图3.4.1。

6.2.1桩位测放及标高控制

根据建设单位提供的桩位平面图及场地有关测量资料，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。采用极坐标法对每根桩孔进行放样。为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核各个方向上的允许偏差：△纵△横±2mm，并作记录。在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。

埋设护筒应准确稳定。护筒周围用粘土回填并夯实。

（1）.护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。护筒的内径大于冲锤直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。

（2）.护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。四周用粘土回填，分层夯实。当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。护筒至少高出地面30cm；护筒吊运钢丝绳应满足安全要求。

（3）泥浆制备、使用与管理

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

泥浆的循环系统主要包括：制浆池、泥浆池、沉淀池和循环槽等。开动钻机较多时，采用集中制浆与供浆。用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。

泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。

＜30ml/30min

泥浆使用根据施工方法分为正循环和反循环两种。

i.对于正循环钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。锤击第一层填石时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。

ii.对于反循环钻进，在一般土层中钻进时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.06～1.10，粘度宜为18～28s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。在卵石土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.15，粘度宜为20～35s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。

iii.清孔后泥浆性能指标宜为：泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%。

施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理，泥浆必须脱水后外运，并指定专人负责施工入口处泥头车和路面的清洗。

6.5.1、为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔冲击钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

6.5.2、为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查冲垂直径；冲击钻进中要调整好泥浆性能。

6.5.3、根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

6.5.4、及时做好成孔记录，正常成孔时，每小时做一次进尺记录。

6.5.5、终孔深度的确定应根据设计图纸要求，即保证桩端嵌入中风化泥质粉砂岩50cm，实际孔深以超前钻资料和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

由于场地泥质粉砂岩存在明显的风化不均匀现象，在强风化层中夹中等风化岩石，而在中风化层内局部有强风化夹层，且岩石强度离散性大，因此，设计要求桩端进入较好的中风化岩不小于0.5米。

6.5.6、进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

6.5.7、在含有旧基础土层中冲击钻进时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡锤、掉锤等质量事故，应当采取相应的措施。

1）冲击钻进中遇到旧基础的砼碎块时，可投入适量粘土块，采用低锤密击的办法，冲程严格控制在3.00m之内，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲击3～4小时，用泥浆正循环清渣一次。同时，应注意孔斜。发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新低冲程冲击成孔。

2）应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。

3）钻进（冲击）过程中如遇塌孔，应立即停止钻进（冲击），回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后反复冲进。钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。钻进中出现钻杆晃动、跳动或不进尺等异状时，应停车检查；应根据孔内阻力大小及时调整钻进速独并尽量保持匀速给进，以免造成机具损坏和孔内事故。

4）若遇卡锤、掉锤，应采用交替松紧绳、打捞钩打捞等办法及时处理。

5）成孔搬迁后，必须保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止钻进（冲击）并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和），并加以夯实后方可继续冲进。

6）建议在块石回填层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。

（1）、清孔的目的。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

（2）、清孔的质量要求。清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：含砂率为8%。比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。

（3）、清孔方法。根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔等。

1）正循孔清孔，适用于孔径为800mm的桩。其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环。输入比重为1.10～1.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。根据孔内情况，清孔时间一般为0.3～2h。

2）泵吸反循环清孔，适用于孔径1000mm的桩孔。清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底10～15cm，反循环持续到满足清孔要求为止。清孔时间一般为8—15min。

终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。

1）第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

2）置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：密度为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

6.7、钢筋笼制作与安装

1）钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。本工程设计要求，所有受力钢筋采用HRB335（φ）普通钢筋，其他钢筋采用HPB235（φ）普通钢筋。钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。

2）制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。主筋应尽量用整根钢筋。如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。

3）当钢筋笼全长超过10m时，宜分段制作。分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。接头可采用搭接、绑条。加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用绑扎方法。

制作钢筋笼的设备与工具有：电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。钢筋笼的制作程序如下：

1）根据设计，确定箍筋用料长度。将钢筋成批切割好备用。

2）钢筋笼主筋保护层厚度为6cm。钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料，制成直径为120mm，厚度50mm的圆饼，在圆饼中间设置小圆孔，通过箍筋固定在钢筋笼上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。

3）制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。

4）钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。并报请总包验收。不合格者不得使用。

钢筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。采用搭接，搭接长度不小于40d。为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度等全面进行检查验收，安放误差合格后才能下导管灌注混凝土。

混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应特别注意。钻孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。灌注流程见下图

（1）、把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。

（2）、导管制作与安装。灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm。每节导管长度，导管下部第一根为4500mm，导管中部为1500mm，导管上部为300～500mm。导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

(3)、导管顶部应安装漏斗和贮料斗。漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

(4)、隔水栓：采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

(5)、灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。如厚度超过规定，应再次进行清孔。当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。

(6)、首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。严禁导管提出混凝土面。应及时填写水下混凝土灌注记录。如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

(7)、水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

(8)、导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。

(9)、灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

(10)、终灌时，根据总灌注量和采用捞样筒捞取砼样共同确定砼面高度。考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

7、常见事故及处理措施

本工程地质条件对钻孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

7.1、钻（冲）进中漏浆的处理

在填土层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失比较严重，容易造成埋钻事故。处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用冲锤反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。漏失停止后，恢复正常钻（冲）进。

7.2、卡钻事故的处理

在地下存在旧基础时，冲锤在通过老基础地段时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将冲锤强拉提起。如十字冲锤在老基础下面，可用主绳反复提拉。在主绳旋转的情况下，探头石可在十字冲锤的缺口处通过，从而解决卡钻事故。

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。钻孔出现孔斜的主要原因有：a）含有旧基础地段中成孔,遇到旧基础；b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，冲锤受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

7.3.1场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，钻架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

7.3.2在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，应低锤密击，控制进尺速度并以低速钻进，或在斜面位置处填入片石，以冲击锤将斜面硬层冲平再钻进。

7.3.3老基础应先清除，才能钻进。

7.3.4若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住冲锤上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

产生的原因主要有：转向装置失灵，泥浆太稠，阻力太大，冲击锤不能自由转动；冲程太小，冲锤刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。

预防及处理措施：经常检查转向装置，选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

7.5、钢丝绳拉断和掉冲锤、工具

主要原因有：a)钢丝绳使用过久，有损伤或接头磨损过大；b)地层岩石坚硬，进尺太快，冲程太大；c)违反操作规程，钻机开动前钻具未提离孔底，强行钻进。

7.5.1应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作；

7.5.2经常检查钢丝绳，对磨损严重以及损坏的要及时更换。用副卷扬机加接钻杆单根时，限重不超过副卷扬机的提升能力。超过时，应采用主卷扬机操作；定期检查钻机主、副卷扬机和吊车的钢丝绳及起重索具的磨损情况。如断丝超过5%时，应及时更换。在一个拧结距内，6×19钢丝绳折断钢丝12根，6×37钢丝绳折断钢丝22根，应予更换。钻机外露传动件均应安装防护罩，塔梯和塔上工作台应安装稳固。钻机转盘运转期间，严禁工作人员跨越传动轴。钻机工作时，严禁紧固钻机任何零件。

7.5.3在钻机开动前，冲锤要提离孔底；

7.5.4若发生钢丝绳拉断和掉锤事故，应查明原因，视情况作出及时处理，现场备有打捞工具，如电磁铁、打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

7.6、水下砼灌注事故

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

1）由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.5～0.6米。

2）若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

3）第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

在灌注时，由于导管埋深过大，致使导管无法拔出而中断灌注。可用岩芯钻进法将导管内混凝土面以上的淤塞物清除，将导管切断，提出孔外。把孔内钢筋全部接到孔外固定的护筒上，再下入冲击冲锤凿除钢筋笼里面的混凝土，一直钻到钢筋笼底部以下1m。在孔口调整好十字形冲击冲锤，使4个钻角分别在钢筋笼的4个空档内，进行轻冲击，并照此变换5次位置，可打掉钢筋笼的箍筋和剩余的混凝土。这样处理后，钢筋笼的主盘就全部成为零散的活动体，在孔口将其分别拉出。最后用冲击冲锤打掉底部的混凝土，重新进行灌注。

7.6.3桩身夹泥的处理

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

1)初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

2)机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

处理方法：采用我公司自行研制的振动器（可与灌注导管连在一起），将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

主要原因：导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。

产生原因：灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防方法：灌注即将结束，加注清水，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。处理方法为：接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。

7.6.8混凝土供应不及时、中途突然停电、灌注设备出故障

选择有实力的混凝土供应商以满足混凝土的供应需要，如遇特殊情况，混凝土不能及时到位时，宜上下小幅度串动灌注导管，以防止管内混凝土初凝及埋管等质量事故。如遇中途突然停电及灌注设备出故障等突发性问题，宜立即启用备用发电机组和灌注设备。

钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮超过允许误差，造成钢筋笼上浮质量事故。其原因是导管在提升过程中法兰盘挂住钢筋笼而上浮：混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，混凝土向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；灌注混凝土时要抓紧时间；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋智能时，要适当放慢灌注速度。

7.7、泥浆处理及渣土外运

由于钻孔灌注桩施工工艺的原因，在施工过程中不可避免地产生废泥浆及桩渣，处理不好极易影响施工现场的环境，本工程首先将各钻桩废浆抽入储浆池，由泥浆车外运。

7.8、旋挖成孔灌注桩质量控制

根据旋挖机电脑显示仪器控制垂直度，随时对旋挖机进行桅杆、钻杆调整。

成孔前，对旋挖机钻头进行测量，满足桩径要求。在施工过程中，随时检查钻头磨损情况，发现问题及时修补。

根据旋挖机显示器上的深度指标和测绳量测的深度来比较，确定是否达到设计终孔深度。

其它质量控制同6.6钻（冲）孔灌注桩质量控制一样。

7.9、钻（冲）孔灌注桩质量控制

混凝土灌注桩是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查。如果上部工程完成后发现桩的质量问题，要采取必要的补救措施以消除隐患是非常困难的。所以在施工的全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。灌注桩质量包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度、钢筋笼，以及有否断桩夹泥、蜂窝、空洞、裂缝等内容。

施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法长期保存，护筒埋设以后尚需校对。为确保桩位质量，可采取精密测量方法，即用经纬仪定向，钢皮尺测距的办法定位。护筒埋设时，再次进行复测。采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。

埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。钻机就位后，钻杆中心悬垂线通过护筒上下两中心点，开孔定位即能确保准确、垂直。回转钻进时要匀速给进。当土层变硬时应轻压、慢给进、高转速；钻具跳动时，应轻压、低转速。必要时，采用加重块配合减压钻进。遇较大块石，可用冲抓锥处理。冲抓时提吊钢绳不能过度放松。及时测定孔斜，保证孔斜率小于1%。发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。

根据地层情况，合理选择冲锤直径，对桩径控制有重要作用。在粘性土层中钻进，钻孔直径应比冲锤直径大5cm左右。随着土层中含砂量的增加，孔径可比冲锤直径大10cm。在砂层、砂卵石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆。

施工中对护筒中高程与各项设计高程都要搞清，正确进行换算。土层中钻进，锥形冲锤的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。冲击钻进或冲击反循环钻进要正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误应及时更正。

7.9.5桩底沉渣控制

土层、砂层或砂卵石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。应合理选择泥浆性能指标，换浆时返出钻孔的泥浆比重应小于1.25，才能保持孔底清洁无沉渣。清孔确有困难时，孔底残留沉渣厚度，应按合同文件规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。测量沉渣的方法是采用成孔深度与灌注前的深度相比较，两者对比不大于5CM.具体采用测绳测量法，确定是否达到设计桩长。

灌注的混凝土，通过导管从钻孔底部排出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。随着灌注的继续，混凝土柱不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。当混凝土灌注至最后一斗时，应准确探明浮渣厚度。计算调整末斗混凝土容量。灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则应补料。

7.9.7混凝土强度控制

灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度。为节约水泥可适量的添加剂，减少加水量，提高混凝土强度。

严格按规定作试块，应在拌合机出料口取样，保证取样质量。

7.9.8桩身结构控制

制作钢筋不能超过规范允许的误差，主筋间距允许偏差±10mm,箍筋间距允许偏差±20mm，钢筋笼直径允许偏差±10mm,钢筋笼长度允许偏差±100mm。包括主筋的搭接方式、长度。定心块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行验收、记录。钢筋笼底应制成锥形，底面用环筋封端，以便顺利下放。起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。确保导管密封良好，灌注时串动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。如发生这些事故，应将导管全部提出，处理好以后再下入孔内。

1）对每批进场的钢筋应严格检查其材质证明文件，抽样复核钢筋的机械性能，各项性能指标均符合设计要求才能使用。

2）认真检查每批进场的水泥标号、出厂日期和出厂实验报告。使用前，对出厂水泥、砂、石的性能进行复核，并作水下混凝土试验。严禁使用不合格或过期硬化水泥。

8.2、建立施工质量管理办法及措施，确保整个施工过程处于受控状态：依据设计图纸、招标文件、施工规范及施工措施编制本工程的“质量管理计划”，制订出各分部分项工程程序控制图及质量控制点，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等。

8.3、实行工程质量岗位责任制和质量终身制，严格执行质量奖惩制度：按科学化、标准化、程序化作业，实行定人、定点、定岗施工，各自负责其相应的责任。做到奖优罚劣，确保一次达标，对不按施工程序和设计标准施工的班组和个人追究责任，并予以经济惩罚。

8.4、施工过程严把“四关”，坚持质量一票否决制：①、严把图纸关；②、严把测量关；③、严把材料质量及试验关；④、严把过程工序质量关。对施工过程中违反技术规范、规程的行为，质检人员有权当场制止并责令其限期整改，施工过程中始终坚持质量一票否决制。

8.5、开张质量教育，增强职工质量服务意识和服务水平：开工前和施工过程中，对职工进行质量责任教育和质量管理意识教育，牢固树立“百年大计、质量第一”的观念，然后针对本工程的实际，加强对各级人员的培训工作，要求质量检查人员和特殊工种作业人员持证上岗；由项目部总工程师及主管工程师亲自负责技术交底，并组织关键和特殊工序的作业人员进行经常性的技术学习。

8.6、开张全面质量管理活动：按照程序文件中《文件和资料控制程序》、《质量记录控制程序》和《内部质量审核程序》的要求，认真做好工程的施工记录、资料收集整理，每月写出质量报表，对施工质量进行质量统计分析，找出质量缺陷原因，及时提出改正措施，每月开张一次质量评比活动，从而确保质量目标的实现。

8.7、竣工资料整编：竣工资料整编与工程施工同步进行，分项工程完成，竣工资料同步完成并移交；工程完工，竣工资料及时完成并移交。

9、确保安全文明施工的技术与组织措施

9.1、项目安全生产总目标

杜绝重大伤亡事故、轻伤事故频率控制在3‰以内，实现“五无”（即无死亡、无重伤、无坍塌、无中毒、无火灾）。

9.2、安全生产管理措施

9.2.2、严格执行三级安全教育和安全交底制度，未经教育和交底的人员不准上岗作业。特种作业人员（如电工、焊工、起重工、架子工、场内机动车司机等）必须持有效操作证上岗。

9.2.3、严格监督检查，消除事故隐患。公司每季度定期检查，平时抽查；分公司每月定期检查，平时抽查；项目部每旬定期检查；项目经理和安全员坚持每日安全巡视。对检查发现的事故隐患，定人、定时间、定措施进行整改，不留事故隐患。

9.3、安全生产技术措施

9.3.1、编制施工组织设计时要有针对性的安全技术措施。

9.3.2、施工机械安全：按操作规程使用，加强对机械设备的管理，做到常检、常修、常保养，保持良好的工作状态。

9.3.4、安全标志和安全防护：划分安全区域，充分和正确使用安全标志，布置适当的安全标语；坚持使用三宝，进入现场人员必须戴安全帽，穿胶底鞋,高空作业必须系安全带。

9.3.5、夜间施工：夜间操作要有足够的照明设备,坑、洞、沟、槽等应做好防护。

9.4、确保文明施工技术管理措施

9.4.1、门岗：大门口内侧设门卫岗亭，门岗正面挂有门卫制度牌、安全保卫制度牌及门卫值班牌，对来访人员实行来访登记制度。

9.4.2、“七牌一图”的设置：在大门入口内侧紧靠围墙明显处架设高于围墙的“七牌一图”。

9.4.3、车辆冲洗平台：在出入口处设车辆冲洗平台，台侧设沉砂池。

9.4.4、平面排水系统：桩基施工区域四周设置由明沟、暗沟组成的平面排水系统，污水、废水须经沉淀处理DB37／T 1721-2010 高速公路建设节约用地设计规定.pdf，符合标准后，才能排入污水管网。

9.4.6、料材、成品、半成品堆放：严格按施工平面布置图指定的位置存放，做到分门别类，挂牌标记，不得混杂。

9.4.7、工作卡、安全帽的分色管理：现场管理人员、作业人员应分别佩带分色的工作卡。管理人员和作业人员的安全帽应分色区别。

施工人员必须按照现行有关施工规范及检验标准的要求，确保工程质量达到合格标准，并做到以下几点：

9.4.8测量定位以坐标控制与相对几何位置双向控制，并严格复核检查。根据钻孔平面布置的相关数据，用测量仪器准确地施放桩位。埋设护筒后，再复核桩位和测出护筒顶的标高。确保桩位偏差不超过50mm且倾斜度不超过0.3％。

9.4.9钢材、砂石、水泥进场，必须有产品合格证及试验报告方能使用。

DB34／T 1874-2013标准下载9.4.10起重工、钻机司机、电焊工等必须持证上岗。

9.4.11各机组记录员必须及时准备，记录钻孔地质情况和钻进进度，接近岩层标高1至2米时注意进尺变化，入岩后0.3至0.5米取样一次并填好岩样卡片。对终孔的孔深和岩样必须经技术人员检查后再通知甲方，经确认方可终孔，若深夜不能检验也应留0.2m不要施钻，待第二天验孔。

9.4.12遇有坍孔要分析原因，采用回填片石及投泥重钻，特别松软地质时用加深钢护筒的办法处理。