施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

[安徽]热电厂干灰库筒体结构施工方案_secret

专业技能较好，熟悉图纸和规范要求

专业技能较好，能阅读图纸

电工为特殊工种，其作业人员必须持证（特殊作业人员操作证）上岗；单项技术员全面负责单项工程技术策划、施工质量监督及现场管理调度工作，材料员负责施工用材料的采购、进场及检验工作。电工负责用电设备的维护和安全防护工作；工人要严守操作工序，把好质量关，遵守现场安全文明施工管理规定施工组织设计第一套，听从指挥，服从管理。

3.3.1施工需用材料需保质保量并及时供应到位；

3.3.2把好材料质量关，并做到跟踪资料齐全；

3.3.3周转性材料保证供应及时、齐全、准确；

3.3.4进场的钢筋必须有质保书。发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，对该批钢筋进行化学成分检验，合格后方能使用；

3.3.5筒壁结构采用1220mm×2440mm×12mm双面覆膜竹胶板，要求进场的模板尺寸规整，不得有变形，弯曲、缺边掉角等缺陷。

3.3.6施工主要设备已就位，能保证现场连续施工。

3.4.1在施工前一些必备的机械和工器具必须进入现场，并进行机械及器具的运行检查，要求施工用工器具如搅拌车、振动棒及电动工器具必须工作性能良好，能够很好的满足现场施工的需要。

3.4.2钢材等材料需提前组织进场并能确保材料质量，材料使用时，需提供原材料质保书及复试报告。

3.4.3对于施工用的混凝土必须在施工前正常配出。

干灰库结构施工前，应对供水设备和水管线路的完好性进行检查，以确保混凝土生产、浇注、养护时的施工用水；

电维护人员应检查现场照明和机械、工器具施工用电设备、线路的完好性，以确保正常供电；

干灰库区域材料运送主要是以6T塔吊来作为垂直运输工具，翻斗车作为水平运输工具。辅以人工运输。

全文查看请搜索：[安徽]热电厂干灰库筒体结构施工方案共55页

上道工序验收合格后方可进行下道工序，需要作隐蔽验收的要作好隐蔽验收记录，否则不可进行下道工序。

在施工时应随时了解和掌握天气等情况，以确定施工时间。在阴雨天浇筑混凝土，要正上方搭设防雨棚，保证混凝土坍落度和质量不改变。现场的安全文明施工要经常进行维护，保持“工完、料尽、场地清”。施工前，要求、道路畅通、施工场地满足施工需求。

3.5.5临时工作设施

现场设置安全通道，施工作业面要搭安全围栏，铺设脚手板，脚手板要捆扎好。

3.5.6安全防护设施和用品

施工过程中采取必要的各种防护措施，确保正常施工。

主要安全防护设施和用品配置

各种施工用工器具应提前就位，确保施工顺利进行。材料输送机械布置准确。

4作业方法及安全、质量控制措施

干灰库筒壁结构采用1220mm×2440mm×12mm双面覆膜竹胶板翻模施工工艺，筒壁自下而上进行分节施工，第一次施工缝留设在0.8m位置，以后每1.22m留设一道施工缝（每1.22m作为一模施工），并在每节施工缝处设置80mm宽腰线装饰条（装饰条把模板的拼缝覆盖掉）。柱、门、窗、洞口的拐角处用PVC线条做成圆角，混凝土外观线条流畅，灰库外筒及柱达到清水混凝土效果（实施效果见下页图）。

筒壁及平台梁、板采用扣件式钢管脚手架支撑，钢筋接长配料制作时采用闪光对焊连接，筒体的立筋﹥Ф14时采用电渣压力焊，筒体环向钢筋采用绑扎接头并按25%数量错开接头。

混凝土采用永坤新型建材生产的商品混凝土，46m汽车泵浇筑，筒壁及平台梁板采用斜面分层法进行浇筑。

脚手架：筒仓内部采用满堂脚手架，外部采用双排落地脚手架。

全文查看请搜索：[安徽]热电厂干灰库筒体结构施工方案共55页

清水混凝土图二清水混凝土图三

4.2.1测量、定位放线

测量定位：根据厂区平面方格网测设出干灰库二级控制网（见附图），浇灌基础底板混凝土时，在中心位置埋设一块铁板，用“十”字交会法将二个筒仓的中心位置测到铁板上，并作出标记。筒壁的中心点和垂直偏差采用内控和外控相结合的方法，中心点引测采用激光经纬仪或7.5kg的线锤从基础承台上引测上来，通过楼板时事先预留一个孔，然后再利用经纬仪从场地外将轴线投测上来，进行检核和检验。楼梯支架通过线锤和经纬仪来控制全高垂直度。筒体的半径，弧度控制采用经校检过的钢尺量测和制成半径长的木尺旋转控制弧度，并通过校核轴线间的距离进行复测及校核。

标高传递：采用从将标高控制点引测到二个筒体的柱上，再用校验合格的钢尺向上量测，每次均在同一个控制点上引测，以减少累积误差。

安全控制措施及注意事项

做好交叉作业的防护工作及高处传递过程中操作人员的个人防护工作。

a、施工中所用的经纬仪、水准仪、盘尺都必须经过有关部门的检验合格后方可使用。

b、为确保测量的精确性，对轴线定位点进行围护并定期进行闭合检查。

筒壁竖向钢筋采用电渣压力焊进行连接，接头按25%进行错开。筒壁环筋采用搭接连接，接头按25%进行错开。平台梁板钢筋采用绑扎和搭接焊连接，接头按50%进行错开。楼梯框架柱立筋采用电渣压力焊接头按50%进行错开。楼梯框架梁直接采用整钢筋下料不设接头。

钢筋配料依据钢筋翻样单进行，要考虑钢筋的形状、尺寸在满足设计要求的前提下有利于加工安装。配料时，还应考虑施工需要的附加钢筋。如：梁板双层钢筋网中保证上层钢筋网位置用的钢筋撑脚。

钢筋配料前应清除钢筋表面锈斑和杂物。一般先断长料，后断短料，尽量减少浪费。对于相同构件，集中配料，以加快进度和节约用材。钢筋断料应使用无齿锯，保证端头平齐。钢筋中若劈裂、严重变形应切除掉。

钢筋配料应按列入加工计划的配料单，将每一编号的钢筋制作一块料牌。作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别各工程项目、构件和各种编号钢筋的标志。

钢筋配料中，不得随意增减，代换钢筋数量、规格和品种。如果需要钢筋代换时，必须由技术人员负责找设计部门办理材料变更签证。

￠16以上￠32以下采用闪光对焊连接，￠16以下采用绑扎连接，筒体立筋采用电渣压力焊，同一连接区段接头面积为25%，筒体环向钢筋采用绑扎接头并按25%数量错开接头。平台梁板钢筋采用绑扎、电弧焊、闪光对焊连接，接头按50%进行错开。

首先凿除基础面或施工缝部位的浮渣残石并冲洗干净，再弹墙板柱边线，对被冲斜或间距不正的钢筋进行纠正。

筒体钢筋：先绑扎门洞柱钢筋及纵向受力筋，再绑扎水平筋和拉筋，水平筋放于立筋之外。立筋采用电渣压力焊，水平筋采用绑扎接头形式，搭接数量为25%。绑扎时，注意合理穿插环梁及楼面梁板钢筋。并按图纸要求设立构造配筋及骨架构造钢筋，绑扎时采用满扎，并按设计要求设置好保护层。保护层垫块采用成品塑料垫块。

梁板钢筋：钢筋绑扎前会同有关人员对梁板模板的截面尺寸，标高，平整度进行全面检查，一般按先梁筋后板筋，先主梁后次梁的绑扎顺序进行。

梁板和柱子抗震箍绑扎：应按图纸设计的要求或规范要求加密。先铺好梁底筋，然后套柱子加密箍筋，再铺梁面筋，套梁箍筋。最后按间距绑扎，柱内加密箍也必须按图纸要求绑扎。

4.2.3.1筒壁模板施工

干灰库筒体模板采用大模板翻模工艺，每2模作为一个施工流水段进行施工即采用两套模板进行周转施工，在每模施工缝处设置80mm宽腰线装饰条。筒体内、外模板采用50×100定型木方，木模板规格为1.22m*2.44m*15mm。木模施工时采取先封外模后封内模的施工工法，接缝要拼装严密。拼装时注意组装位置及次序，做到整齐划一，美观大方，模板拼装时在接头位置使用垂球吊线，使得垂直度和纵横缝错缝不得超过1mm。不符合模数的小块模板设置在灰库门柱之间及二个灰库之间。每次组装均按第一次组装方法进行，竖向缝对齐。模板支撑纵楞采用2Φ48钢管，间距600，横楞为定型木方，间距340。对拉螺杆固定在木方上，采用Φ14钢筋，间距为600×600（环梁处进行加密），螺杆穿入Φ20PVC管，以便周转使用。支撑系统外侧为双排脚手架，内侧为满堂脚手架。梁、柱和板模采用15厚木模板，下垫40×80杉木方支撑。模板支撑采用Φ48钢管扣件式脚手架作支撑体系。梁、柱模板严格按翻样图纸在模板加工场进行制作加工，杉木方需压刨平直、方正，模板先用电钻钻孔，再钉钉子，冒头齐平模板面。模板制作成型后应尺寸精确、平直、方正、接缝严密。梁板模板拼装时，其接缝应严密，无高低差。

模板每1.22m为一节,模板多次使用后达不到规定工艺要求时，及时更换模板。

筒体截面采用Φ22的螺纹钢(L=450mm,12.7m以上L=300mm）两边加焊50mm*50mm铁片制成的堵头固定在模板中加以控制。筒壁内、外模板圆弧采用在模板的下口压入下一节已浇筑成型混凝土100mm，拧紧模板下口的对拉螺丝，使模板紧贴混凝土面。模板上口由事先制作成型的R=5000弧度的木方与模板固定牢固，这样能有效控制模板的圆弧。每次浇筑砼前，对模板的筒体中心轴线、半径、弧度及垂直度进行全面的复核，以确保其精度。模板组装加固如下图

在上下模板之间水平缝控制在同一平面上，有效控制混凝土施工过程中穿裙子现象发生，并能使水平缝控制在同一平面上且能起到大缝盖小缝效果。每次拆除下一层模板时必须小心谨慎防止上一层模板的上口及刨边模板条松动出现细微缝隙，如出现缝隙必须及时进行修补（缝隙用腻子进行堵塞），否则会在浇注混凝土时流浆至下面的混凝土表面，会影响混凝土的色差和光洁度。

c)竖向缝的处理：对拉螺杆眼严格按照图中尺寸进行进行加工，确保对拉螺杆眼纵向、横向在同一直线上。模板与模板竖缝之间夹贴双面胶，胶带要贴牢贴平，不能起鼓或露出模板面，为使模板之间的缝隙更紧密，两模板拼接处用50×100的方木用钉子钉牢。木方必须刨光刨直。拼装过程中模板与模板之间拼缝要严格控制，错缝不得超过1mm，超过1mm时必须进行调整否则不得进行下道工序施工。

d)模板的加固处理：对拉螺杆采用Φ14圆钢制作，对拉螺杆处采用PVC套管，便于对拉螺杆可以重复利用(PVC套管壁厚要达到2mm以上，以便保证混凝土浇筑时套管不被压弯变形)，PVC套管穿过筒壁。

e)脱模剂采用色拉油涂刷，模板安置前把模板表面的杂物清理干净，用毛巾把干净的色拉油均匀的涂刷到模板表面，涂刷不宜过厚，把模板竖起不淌油为宜。

f)模板淋浆的处理：采用帆布在模板的最下口用紧悬器进行锁口兜浆防止漏浆、混凝土散落造成成品污染。并定期清理或更换帆布，每次砼施工完后立即用水冲洗干净。

g)模板的清理及维修：每次拆完模板把模板表面杂物清理干净后用色拉油浸润的毛巾均匀的涂刷在模板上。对变形严重和表面严重缺陷的模板应及时更换。

4.2.3.2平台梁、板模板施工

平台梁、板采用木模板进行施工，4.9m、9.9m、23m平台梁、板及4.9m以下洞口按3‰进行起拱，防止平台梁、板出现反起拱现象造成质量隐患。其它同4.2.3.1筒壁模板施工。

钢筋、模板经验收合格后，安排混凝土浇筑。砼施工前应清理模板内杂物，用水充分湿润。检查原材料的品种、规格、质量是否符合设计配比的要求，数量是否满足本次施工。同时还应检查各种机械设备是否运转正常。

混凝土由永坤新型建材提供商品混凝土。用混凝土搅拌输送车运送至现场，由46m混凝土汽车泵输送到作业面。干灰库筒壁、梁、板等主要为C30，砼施工采用泵送砼。砼搅拌车运至现场，由汽车泵送至模板内。根据干灰库实际情况，不留设垂直施工缝，水平施工缝分别留在每模交汇处。每一段砼浇筑顺序由东向西。考虑干灰库为圆形结构，砼浇筑顺序采用从最远点下料，向两边分，最后会合。操作时分层浇筑，分层振捣。

4.2.4.1筒壁混凝土浇筑

干灰库混凝土分二个单体圆筒分别浇筑，浇筑混凝土前，必须先安排好班组的交班和交接的程序。然后合理划分施工区段，定人、定责任区段安排操作人员。砼浇筑将沿筒壁圆周划分2个浇筑段，定点投料，斜面对称分层一次到顶的施工方法，筒身砼浇筑分两组，从一点开始沿圆周相反方向进行，在相对一点汇合（浇筑完毕），根据泵送浇筑时，自然形成一个坡度的实际情况，在每个方向前后布置三道振捣棒，前道振捣棒布置在底排钢筋处和混凝土坡脚处，确保下部砼密实，后道振捣棒布置在混凝土卸料点，解决上部砼的捣实，浇筑方向见下图。

砼采用斜面分层浇筑，振动采用φ50插入式振动棒，每浇一层振捣一遍，每两层之间的振动棒应插入下一层砼中约10cm左右，以消除两者之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下一层砼初凝之前进行。砼的振捣顺序采用“行列式”，振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右）。使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动棒抽出时造成空洞等现象。振捣时间为20—30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。柱砼浇筑前，其底部先浇筑一层厚50—100mm与新浇筑砼内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑到顶后应隔1.5小时左右（保证砼的沉实时间），再进行复振。楼板面标高控制采用插深法，在分料时用做好深度标记的φ10钢筋插入砼中控制楼板厚度，用刮尺刮平，并用木抹收面。砼终凝前用木抹再拉毛两遍。浇筑每层柱、墙时，在底部应先铺一层5～10cm厚减半石子混凝土或同水灰比水泥砂浆，以避免底部产生蜂窝，保证底部接缝质量。预留洞口两侧适当加长振捣时间，以使模板底面混凝土浇注密实。振捣方法可根据情况采用垂直振捣或斜向振捣，前者与混凝土表面垂直，后者成一定角度（约40°～45°），但两者不宜混用，操作时要快插慢拔，上下略为振动，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，使混凝土达到均匀振实（混凝土试块按每施工一次留设一组试块）。

平台梁、板砼利用46m汽车泵采用斜面分层法进行浇筑，施工过程中不得留设施工缝，其余同筒壁混凝土浇筑。

4.2.4.2施工缝的处理

4.2.4.3砼的养护

混凝土养护采用覆盖棉毡养护浇水养护，养护时间不少于7d。

a、砼浇注时泵管出口严禁正对模板、柱插筋，以防砼冲击插筋使其移位。

b、模板看护人员及时检查模板情况，发现问题及时处理并汇报。

c、混凝土如因特殊原因不得不中断浇筑，应立即通报现场主管工程师进行处理。并作相关的应对措施。

d、混凝土浇筑过程中应随时检查模板、钢筋、预埋件情况，如发现胀模、漏浆和位移时，应立即停止浇筑进行处理，并在混凝土初凝前修整好。并安排专人对模板及其支架进行观察和维护。

e、混凝土浇筑前应密切注意天气预报，避免在雨天进行。当连续浇筑遇到下雨天时，则应及时调整混凝土配合比并防止雨水淋入搅拌车出料口内，浇筑好的混凝土应用塑料薄膜覆盖，防止混凝土与雨水直接接触。

4.2.4.4螺栓孔眼的修补

对拉螺栓孔眼封堵：堵孔前对孔眼变形和漏浆严重的对拉螺栓孔眼修复。首先清理孔表面浮渣及松动混凝土；将堵头放回孔中，用同配比砂浆（砂浆稠度10~30mm），用刮刀取砂浆补堵头周边混凝土面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭表面砂浆，轻轻取出堵头。堵孔前首先清理螺栓孔，并洒水湿润，用同配比砂浆封堵捣实，然后用同强度黑、白水泥调制的水泥浆批刮，水泥浆调配应先在样板上试配，保证浆体硬化后颜色与清水混凝土颜色一致。修补螺栓孔部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将表面均匀打磨光洁，并用水冲冼洁净，确保表面无色差。

安全控制措施及注意事项：

a、进入施工现场必须佩带安全帽，系牢帽带。

b、项目负责人在施工前要对施工人员加强安全教育，严禁违章操作。

d、安全人员要跟班值班。

e、所有作业人员应服从安全部门的统一管理。

f、所有用电动用具均要有安全接地。

g、砼浇筑时如在夜间进行，工作面需要有足够的照明。

a、砼的粗骨料级配应符合规定要求，并不含有有机物及其他杂物。

b、施工期间施工员、技术员、质检员应加强中间环节验收，并进行现场指导，发现问题立即整改。

c、混凝土的浇注质量必须保证在浇注过程中振捣密实、不得出现漏振及过振现象，并且要求在混凝土成型后不得出现蜂窝、麻面、漏筋等不良现象，基础结构外观光洁平整，色泽一致，楞角顺直。

d、砼浇筑前须严格控制标高和轴线，对干灰库基础的轴线须进行闭合验收。

e、施工过程中认真接受各级检查，积极主动配合业主、监理及其它各单位各相关部门监督检查，做好工程质量工作，努力提高工程质量。

f、混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。

筒壁模板的背部支撑由两层龙骨（木楞或钢楞）组成：直接支撑模板的为次龙骨，即内龙骨；用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。

根据规范，当采用溜槽、串筒或导管时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为2.00kN/m2；

次楞(内龙骨)间距(mm):300；穿墙螺栓水平间距(mm):600；

主楞(外龙骨)间距(mm):500；穿墙螺栓竖向间距(mm):500；

对拉螺栓直径(mm):M14；

宽度(mm):80.00；高度(mm):100.00；

宽度(mm):60.00；高度(mm):80.00；

面板类型:竹胶合板；面板厚度(mm):18.00；

面板弹性模量(N/mm2):9500.00；

面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；

面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；

方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9500.00；

方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；

二、筒壁模板荷载标准值计算

按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:

根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；

分别为47.705kN/m2、72.000kN/m2，取较小值47.705kN/m2作为本工程计算荷载。

计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=47.705kN/m2；

倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=2.000kN/m2。

三、筒壁模板面板的计算

面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。按规范规定，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。

跨中弯矩计算公式如下:

新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×47.71×0.50×0.90=25.761kN/m，其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数。

倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×2.00×0.50×0.90=1.260kN/m；

q=q1+q2=25.761+1.260=27.021kN/m；

面板的最大弯距：M=0.1×27.021×300.0×300.0=2.43×105N.mm；

按以下公式进行面板抗弯强度验算：

b:面板截面宽度，h:面板截面厚度；

W=500×18.0×18.0/6=2.70×104mm3；

面板截面的最大应力计算值：σ=M/W=2.43×105/2.70×104=9.007N/mm2；

面板截面的最大应力计算值σ=9.007N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2，满足要求！

新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×47.71×0.50×0.90=25.761kN/m；

DB13／T 5385-2021 机器人检测混凝土抗压强度 技术要求.pdf倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×2.00×0.50×0.90=1.260kN/m；

q=q1+q2=25.761+1.260=27.021kN/m；

面板的最大剪力：∨=0.6×27.021×300.0=4863.726N；

截面抗剪强度必须满足:

面板截面的最大受剪应力计算值:T=3×4863.726/(2×500×18.0)=0.811N/mm2；

北京某工程钢网架施工方案(高空散装)面板截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；

面板截面的最大受剪应力计算值T=0.811N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[T]=1.500N/mm2，满足要求！

全文查看请搜索：[安徽]热电厂干灰库筒体结构施工方案共55页