施工组织设计下载简介

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呼准铁路内蒙黄河特大桥施工组织设计

钢围堰就位后，用龙门吊将围堰吊起，然后往浮平台驳船里注水，使浮平台驳

船下沉一定高度，撤走浮平台驳船。同时下放卷扬机钢丝绳，向围堰内注水使围堰

下沉，下沉时确保围堰中心线基本靠近墩的中心线。

当围堰进入河床后，进行清基，必要时可以由潜水员进行人工配合。同时继续向围堰内加水，必要时加砼或砂来增加重量下沉，围堰钢壳内所加物质（水、砼、砂）重量应使吊架放松时围堰进入河床，同时吊点施力后又可将围堰吊离河床。在这种情况下JT／T 1298-2019 港口台架式起重机，使用锚绳、拉缆以及围堰下节的前后兜缆对围堰位置进行调整，使围堰精确定位和刃脚底口对中。落底稳定后兜缆即抽出，回收。

2、不嵌入岩层钢围堰（28#墩）的下沉

不嵌入岩层钢围堰（28#墩）的下沉的主要工作量是围堰的锚固和水下吸泥，虽然承台底距基岩面还很高，但为了确保围堰就位后在进行钻孔桩施工时不产生下沉，围堰底考虑下沉到基岩面上，以确保围堰的竖向稳定，增加承载力

由于采用圆形钢围堰，内部没有支撑，吸泥清基比较方便。吸泥采用真空吸泥泵。由于刃脚和岩面之间存在着宽窄不同的间隙，尤其是在覆盖层不厚的情况下，外面的细砂极易从间隙中流入。如果清基不彻底，封底后会有贯通围堰外砂层现象，给钻孔和承台施工带来困难。因此只有认真堵塞缝隙，才能将岩面的泥砂清理干净。

护筒采用8mm钢板加工而成的整体式全钢筒，内径170cm，高度按底口接触封底砼岩面，上口高于围堰顶面100cm左右。安装前先将围堰顶找平，然后在围堰上拼装钻孔平台。平台主梁采用贝雷片，在贝雷片上用型钢焊接井字架，进行护筒的定位，围堰面与贝雷梁的接触点要用10mm厚的钢板进行补强，并且内外壁之间要适当增加角钢斜撑，以增加围堰的承载能力。护筒通过井字架下放，着床后为防止封底时下部移位，在护筒内抛填砂袋进行固定。所有护筒就位后，用型钢连接使其形成一个整体，增加稳定性。

基底清理和护筒安装完成后，即可用4~6根Φ30cm的导管进行围堰内水下混凝土封底。封底前根据河床的冲刷程度，必要时在围堰的迎水面抛填砂袋，防止严重冲刷，确保围堰内保持为静水。每根混凝土导管长10m，每根导管的顶端均设一个1m3的漏斗，每个漏斗下端设有闸门阀。

导管在工作平台上预先分段拼装，吊放时再逐渐接长，下放时保持轴线顺直。

导管口下沉至岩面后提升至距岩面20~40cm，然后用倒链固定在工作平台上。封底导管的布置要特别注意使混凝土在钢护筒周围和围堰内的流动顺畅。封底前后设置测点进行测点标高的测定，确保封底厚度基本一致。

封底混凝土为20号水下混凝土，所配制的混凝土缓凝时间为48h，坍落度为18~22cm。为保证封底混凝土的质量，必须连续供应并在尽可能短的时间内完成灌注。

钻孔固定平台尺寸为12×12m。平台底面标高和围堰顶面标高相同。封底完毕后，在贝雷梁上横桥向均布I22a工字钢，间距a=2.0m（具体见附图）；工字钢顶上满铺20×20cm木板，作为平台面。为了保证平台的承载能力，必要时在护筒上焊接牛腿，增加贝雷量梁的支撑点。在布设面层方木时预留出钻孔桩位置（2×2m空档）并在已成桩或暂不钻孔的空档上铺放钢制井盖，以免出现危险。平台施工用运输船将型钢、方木等材料分别运到墩位，由浮吊配合吊装就位。

承台、墩身施工完毕后，在低水位时进行围堰的割除。因为此时围堰内外的水头差较小，仅靠外壁即可承受水压，切割内壁的工作可在围堰抽水情况下进行。然后，围堰内灌水，由潜水员在围堰内切割围堰外壁，施工操作比较容易安全。

切割线设于离围堰壁内混凝土面0.5~1.0m。在切割之前，先沿围堰内壁切割线设4对支座，支座位置的内壁先作好处理，以便在切割后能保证上下部钢壳的连接。另外，在已筑的墩身和围堰之间设两层木撑，以承受切割时或切割后围堰受到的水压力。

内壁切口选择在钢壳两层水平桁架之间，为便于以后潜水员工作，切口宽度应大于70cm。内壁切割完后，用木条镶固在外壁板内侧，形成周圈切割线，以便潜水员沿此线进行水下切割。完毕后，分块用浮吊吊出。

由于黄河右岸水较浅，并且有河心滩，29#、30#、31#、32#墩均位于河心滩和右岸的浅水区，无法采用双壁钢围堰，因此考虑采用筑岛围堰进行桩基施工。筑岛的填料采用考虑采用山皮土，最好不用砂性土，以防出现震动液化。围堰采用草袋装填粘性土或粗砂砾进行码砌。围堰外形尺寸以保证施工所需最小尺寸要求为原则，

以尽量减少填土量，从而减少对河道的挤压和冲刷。围堰顶宽0.6m，内侧坡1：0.5，外侧坡1：1，围堰顶高出施工水位1.0m左右。筑岛顶面平面尺寸为套箱围堰每侧加宽5m，作为套箱围堰施工的作业面，以利于钢筋砼套箱围堰施工，并保证钻机布置所需尺寸。筑岛尺寸如下：顶面尺寸：30#墩顺桥向24.6m，横桥向21.4m；29#、31#、32#墩顺桥向19.6m，横桥向20.4m；底部尺寸：30#墩顺桥向27.6m，横桥向24.4m；29#、31#、32#墩顺桥向22.6m，横桥向23.4m。

（1）、对于旱地桩基，护筒采用8mm钢板加工而成的整体式全钢筒，长3m内径170cm，下护筒时采用重压辅以筒内除土法，并用护桩检查埋设是否偏位，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面50cm。

桩的垂直度偏差不大于1%，因而钻机顶部起吊滑轮轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于10mm，同时为确保钻机钻进的稳定，在钻机就位前旱地必须进行地基处理，夯实填土，水上平台应牢固、平稳。

在砂层中钻进时，要适当降低成孔钻速，成孔过快易坍孔，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。

当钻机进尺达到设计要求以后，即可开始清孔。可采用泵吸反循环出渣，大部分钻渣在钻进过程中从孔底直接由砂泵排出，沉渣厚度不大于15cm，清孔后，对泥浆各项性能指标及孔内沉淀物进行检测，达到规范规定标准后方可提钻，再使用长度和外径符合施工技术规范要求，用Ⅱ级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等。

另在钢筋笼、导管安放完毕后，若沉渣厚度和泥浆指标有变化，用导管进行二次清孔。

清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.0~1.5m，防止坍孔。

（5）、钢筋笼制作及吊装

钢筋笼在加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，每节长度不超过18m,用自制炮车运至现场。采用25T吊车和钻机配合安装，现场在孔口进行焊接。当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。不要碰撞孔壁，如此循环，直到全部连接完毕。下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。

灌注砼前，检测孔底沉淀厚度。混凝土采用拌和站集中拌和，搅拌运输车送至现场。运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后用输送泵配合灌注。

砼灌注时应连续进行，导管为直径30cm壁厚10mm的无缝钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。同时对导管以试验时的拼接顺序进行编号，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且漏斗首批砼的储量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1.0m的需要。

灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速向漏斗内注入砼，以增加导管的埋深，防止导管内进水。为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1~2m后，应减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，一气呵成，以保证桩的质量。最后灌注时导管不要急于拆卸，要尽量加大长度，增加砼压力，确保砼质量。

灌注过程中，经常用测锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2~4

米，最深不得超过6m，且溢流出的泥浆应引至泥浆池，水中桩灌筑时泥浆应用船

运至岸边，排到泥浆池中，禁止向黄河中排放，防止污染环境。

灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高80cm~100cm，为防止顶部浮浆较多，出现“.虚桩”，因此施工中按超灌1m控制，且要由技术人员用捞碴器证实。混凝土终凝后，人工凿除桩头松散混凝土。

a、实际施工过程中，随时检测地质情况，当与钻孔资料有较大出入时，及时书面上报设计、监理及业主单位，及时采取措施处理。

b、沿桩周每隔2m加圆形砼垫块，保证桩有足够厚度的保护层，不用定位钢筋。

c、施工中为了降低承压水的影响，采用水下不分散混凝土，并尽可能接高护筒，以平衡承压水头。

d、钢筋笼在加工场分节制作，运至桩位处，采用20T吊车或浮吊安装，尽量减少钢筋笼的接头数量，缩短就位安装时间。

承台施工在群桩施工完毕，按规定检测合格后，进行承台施工。对于旱地承台，由于地下水丰富，且覆盖层多为砂性土易坍塌，采用钢筋砼套箱进行施工（具体施工工艺如下图）；对于水中承台，采用双壁钢围堰作防护，施工方法及工艺与旱地普通承台施工一致。

砼套箱施工承台工艺流程图

对于引桥、主桥岸上和采用筑岛施工的承台，可采用人工配合机械开挖基坑，清除基底松散土层，如有垫层，先浇筑承台底面垫层混凝土。承台基坑按1:0.7的坡度放坡挖掘机开挖,人工配合，挖到基底预留20~30cm，用人工清底整形。由于桥位区的地质为液化砂，地下水位较高，因此基坑壁易坍塌。为此必须采取坑壁加固和地基处理措施，拟采用沿基坑周围打设木桩进行基坑支护，必要时采用钢筋砼

套箱进行护壁。在基坑放样时按承台尺寸每边加宽0.5~0.8m，并开挖集水沟、集水井，其集水沟底要低于基坑底面，集水井深度应满足吸水龙头的高度，并用竹筐围护，防止龙头堵塞。抽水机的能力必须大于基坑渗水总量的1.5~2倍，对基坑的积水要及时抽排，避免基底被水浸泡。基坑开挖时要严格控制基底标高，不能出现欠挖或超挖。基坑开挖成形并达到设计标准后，要尽快进行自检、监理验收，检验合格后立即施工砼垫层，以免基底暴露时间过长。

对于主桥水中承台由于采用双壁钢围堰施工，因此在钻孔桩施工完毕后，进行围堰内抽水，抽水完毕后进行桩头的破除和桩身完整性的检测，检测合格后进行承台的施工（施工工艺同岸上普通承台的施工）。

钢筋砼套箱的施工工艺：

套箱设计为方框结构，壁厚取50cm，内径尺寸为承台尺寸每侧放大0.3m。套箱壁水平方向设双层受力筋，竖直方向设双层架立筋，在刃脚部位将钢筋加密，刃脚采用∠125×125×10角钢作踏面，沉井模板要有足够的强度和较好的刚度。

钻孔桩施工完后，撤走钻机，清除杂物，平整岛面场地，上铺30cm的砂。由于套箱重量较大，刃脚踏面尺寸较小，应力集中，所以在平整后的砂子上套箱刃脚踏面位置满铺一层方木，以加大支撑面积，在定位垫木作出标记。然后在刃脚位置处放上刃脚角钢，绑扎钢筋，支立模板，灌注砼制作第一节套箱。

套箱砼在达到设计强度后才能抽撤垫木。抽出垫木前要先清理现场，对垫木编号，并规定联络信号。垫木抽出要按一定的顺序进行，以免引起套箱开裂、移动或倾斜，先抽短边垫木，后抽长边垫木。垫木抽出一定要对称同时进行。套箱定位垫木最后抽出。在垫木抽出过程中，要抽出一根后立即用砂回填捣实。

抽出垫木后，在套箱旁筑一平台，长臂挖掘机站在平台上，进行挖土作业，下沉套箱。开挖时注意套箱四周要同时等速开挖，防止套箱倾斜。下沉速度不能太快，以每天下沉40~50cm为宜。为便于套箱下沉，可采取以下措施：1、将套箱外侧制作成台阶形；2、采用泥浆套润滑外壁。具体做法是：在套箱下沉过程中，在台阶形成的空隙中注入泥浆，形成一个0.1~0.2m厚的泥浆套。泥浆用40%的粘土、59.5%的水和0.5的碳酸钠拌制而成。

第一节套箱下沉到位后，在其上制作第二节套箱。开挖时遇到大孤石，采用水下爆破予以清除。为减小井壁所受侧压力的计算跨度，内设支撑加强，每边设一道，内撑设两层，底层位于刃脚上缘，两层间距2.0m。框架与内撑接触处在框架竖向范围内用钢筋加强，厚度不变，内撑采用I40工字钢型钢。支护时尽量缩小X轴和Y轴惯性距差，防止弱轴失稳，失去支护能力。

（3）、灌注封底混凝土

套箱下沉完成并将刃脚清理干净后，将混凝土导管伸入刃脚土模内，开始灌注封底砼。封底厚度视地质情况而定。

2、承台钢筋加工及绑扎

钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工成型，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。钢筋弯钩无具体要求的，按标准弯钩进行加工。

承台内抽干水、清除干净后，放出承台定位桩，然后进行钢筋绑扎。钢筋绑扎严格按照图纸进行,首先绑扎底层钢筋，绑扎完毕后，进行墩身位置的轴线放样，定出墩身主筋的位置和底面高程，在承台内绑扎好预埋段钢筋。然后绑扎顶层钢筋，顶层钢筋要预留活动口，以便浇注混凝土时下人捣固，待混凝土浇注至顶面时再绑扎固定。承台施工时要注意预埋墩身钢筋。

基坑开挖成形并达到设计标准后,要及时进行自检、专检和监理验收，检验合格后应尽快安排砼垫层施工,以免基底暴露时间过长。垫层混凝土采用混凝土运输车运输。

承台的施工模板初步考虑采用组合钢模板,拼装加固后经检验合格，然后把模板和钢筋上的淤泥、杂物清除干净，模板上均匀的涂上脱模剂，再进行砼的浇筑和震捣。砼浇筑时，要按一定的顺序和方向分层进行，震捣方式采用插入式震动棒。分层厚度不应超过30cm，其移动间距不能超过震动棒作用半径的1.5倍，靠近模板震动时要保持5cm至10cm的间距。操作时应注意快插慢拔，以保证砼的震捣密实。砼浇筑时，对于大体积承台拟采用埋设冷却水管通水对砼进行散热。此种方法是减少内外温差，避免产生温度裂缝的一项有效措施。具体做法如下：

a、冷却水管的布设：冷却水管在承台高度范围内设置两层第一层距承台底面80cm，第二层距顶面80cm。冷却水管采用直径40mm的钢管，冷却水管距承台边的距离为1.0m,在平面位置上相邻间距为1.5m。

b、冷却水管的安装：根据承台尺寸冷却水管下料切割成各种不等节段,两头要车丝,各段要配好弯管及套管,在绑扎好的承台架立钢筋上分别放置冷却管并用铁丝固定好。端头用弯管连接好，使之形成一个封闭的循环系统。同时将测温线绑在钢筋上，测温线的温敏元件置于测点位置，并不得与钢筋直接接触，插头留在外面，以便于测定测点温度。

c、承台开始浇注前，冷却管应通水试循环，避免阻塞。在承台开始浇注后，冷却水管就开始通水，通水时间根据实际情况确定。

d、为减少混凝土表面的温差，在模板表面和承台的上表面应覆盖两层毛毡后草帘进行防护。

除了通水冷却外，砼浇注完毕后应将顶面压平，待混凝土拆模后将基坑内灌满水以降低砼的表面温度。另外在配合比选定时，进行配合比的优化比选，选择合宜的砂石级配，尽量减少水泥用量；掺用粉煤灰代替部分水泥；掺用高效缓凝减水剂，减少水泥用量；降低砼入模温度，必要时砼搅拌前洒水降低骨料温度。

在热期进行混凝土浇筑时，还须采取热期施工措施：①、砂石料堆喷水降温；②、配合比设计考虑坍落度损失；③、尽量缩短拌和时间和运输时间，经常测量砼坍落度，以调整配合比，满足工地必需的坍落度；④、砼浇筑温度应控制在25℃以下，尽量选在一天温度较低的时间内施工。

养护采用草苫覆盖，宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。

本桥0号台～23号墩、45号墩～46号台均为实体墩台，处于旱地上，墩高4.5m～27.4m，坡比为31：1和42：1两种。由于墩身不是很高，拟采用搭设碗扣脚手架现浇施工，墩台身、顶帽采用大块拼装式整体钢模板，采用倒链提升及汽车吊吊装组拼。砼在拌合楼集中拌合、砼输送车运输、砼输送泵泵送入模。墩台身施工工艺

见《墩台身施工工艺流程图》。

采用厚6mm钢板和∠75×5角钢焊接制作，标准节每节高度为3.0米，并根据墩身的高度配备若干调节段，节与节之间通过法兰盘采用Φ20mm高强螺栓连接；为了减少支撑，缩短施工周期，圆端形的直线面拟采用槽钢桁架结构进行加固，采用此种结构形式消除了因拉杆预拉力不均而引起的模板变形，同时也消除了因内部使用拉杆造成的混凝土外观质量缺陷，并且可利用自身的体系进行稳固，而不需另

外设置支撑体系。否则必须采用对拉螺杆进行加固。为了防止模板爆模，间隔2m利用倒链通过钢丝绳将模板拉紧。

（1）、将墩身与承台接触面进行凿毛，特别是表面松动的砼一定要除掉，并用水冲洗干净。

（2）、轴线放样：利用全站仪定出墩身的纵横向轴线，在承台上弹出墨线。同时利用水平仪对承台与墩身接触面的承台顶标高进行抄平，根据测定的标高，沿墩身的周围做一道宽20cm的高标号水平砂浆带，以保证立模时模板底水平，减少调节模板的难度。

（3）、模板支护前，先用电动砂轮进行打磨，除去模板表面崩溅的砼、油渍等污物。打磨完毕后涂刷脱模剂，涂刷要均匀，但是不能太厚。涂刷完毕后，放置24小时后方可进行模板支护。

（4）、模板的安装：模板采用35吨的吊车进行吊装，吊装前先将底端调节段拼装在一起，然后再分片进行吊装。拼装完底节后，利用纵横向轴线校正模板的轴线偏位，利用全站仪检测模板口的水平情况，发现问题及时校正，以免最后统一调整，增加施工难度，而且校正的效果也不理想。底节校正好后，吊装上节模板，每节拼完后校正一次，最后再统一校正加固。

（5）、模板校正：以承台上的纵横向轴线为准，通过三个1.5kg重的锤球定点，找出模板顶口的纵横向轴线，通过量测模板边缘与轴线间的距离确定轴线的偏位情况和模板的几何尺寸。如果轴线发生偏位，则利用模板四周的4根钢丝绳进行校正，通过5T的手拉倒链调节钢丝绳的松紧，钢丝绳固定在预先做好的混凝土地锚上。如果几何尺寸不满足要求，则采用专门的千斤顶和模板顶的横向拉杆进行调整。注意模板与外侧的辅助脚手架一定要完全分离。

（6）、模板拼缝处理：为了防止模板接缝漏浆，采用5mm厚的橡胶条止浆，其好处是：止浆效果好，周转次数多，易切割，施工方便，只需第一次拼装前将其与模板粘牢即可。模板校正到位后，将模板底与承台接触部位用高标号水泥砂浆塞，并用土夯实，砂浆必须具有一定的强度后方可进行混凝土浇筑。

（7）、钢筋保护层厚度：根据设计的保护层厚度，加工制作相应厚度的圆形砼垫块，为保证颜色一致，垫块应采用与结构物同标号的砂浆进行加工。

钢筋在制作场统一弯制，现场绑扎与焊接。钢筋在加工前，应将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直，同时结构尺寸和焊接必须满足规范和设计的要求。

由于墩身相对较高，为了增加稳定性，采用Φ50mm钢管搭设双排脚手架，为作业平台和供施工人员上下，脚手架周围和下面挂设安全网。作业平台采用5cm厚的木板，不允许出现探头板。

混凝土在拌合站集中拌合，砼输送车运输，砼输送泵泵送入模，φ50mm插入式振动器捣固，做到砼表面平整、颜色均匀一致，无露筋、夹碴、蜂窝、麻面和明显的接缝痕迹，达到内实外美，光滑而圆顺。

当墩较矮时，采用一次浇注完毕，墩较高时（超过14m），采用分段浇注，每次灌注高度原则上不低于8m。对施工缝的处理，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜、松动石子和松弱混凝土层，并用水冲净、湿润（不存积水），灌筑前在横向施工缝处先铺一层厚约15mm，采用与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆。每次砼施工完毕后，用塑料薄膜覆盖，并设专人负责洒水养护，特别加强前期砼的养护工作。（具体详见墩身施工方案）

6、托盘顶帽混凝土灌注

在施工顶节墩身时，事先安设预埋牛腿预埋件，待顶节墩身达到一定的强度后安装牛腿支架，在牛腿支架平台上安装托盘顶帽模板，然后绑扎钢筋、浇注混凝土。墩台帽施工前，在墩台身顶面标出中心线及垫石、螺栓孔的位置，安装模板及木塞时进行测量定位，以保持其位置的准确。

灌注顶帽混凝土时要一次连续完成。灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高，压光垫石平面，加强养护。

空心墩设计为圆端形，坡度为45：1，高度为27.1~44.5m。若采用滑模和爬模施工投入较大，并且施工周期较长，为了加快施工进度，减少模板数量，拟采用整体模板进行施工。初步考虑制动墩（30#墩）采用1套模板，其余空心墩加工4~5套模板。考虑到墩身较高，且上部施工时需垂直运输的材料和机具很多，

在25#~35#墩的每个承台上设置一台扶壁式60TM塔吊和一部工业电梯，南引桥的空心墩，初步设想2个或3个墩共用1台塔吊，可采用大吨位的塔吊，用以垂直吊装施工材料和运输人员上下。或采用轨道移动式塔吊，塔吊吊装不到位置，在梁上人工配合小型机具进行水平运输到位。另在塔吊旋转臂上安装探照灯，保证夜间施工照明。

由于墩身较高，并且呈圆端形，直线部分的支撑和加固比较困难，为了减少支撑数量，设计外模采用组合型大块带桁架钢模板，利用桁架进行自身支护，而不需单独另加支撑。面板厚度为6mm，加劲肋采用∠75×75×6mm角钢，间距为50cm，每间隔1.5m设一道水平桁架，桁架采用三角形式由[10槽钢加工而成。上下节模板之间采用螺栓法蓝连接，法蓝由∠100×100×8mm角钢与模板焊接而成。为了拼缝严密，法蓝采用榫口形式，即法蓝与面板边缘相互错开。为了减轻单块模板的重量，可考虑将模板和桁架设计成分离的，先进行模板的吊装就位，然后安装水平桁架，二者通过Φ24mm的高强螺栓连接。内模也采用大块刚模板，面板厚度为4mm，加劲肋为∠65×65×6mm角钢，间距为50cm，为了便于拆卸，其中三片竖向法蓝设计成倒角形式。模板标准节段模板由专业模板厂家加工，确保线形流畅。

模板的设计加工要力求装拆简单、接缝紧密、不漏浆。各向尺寸精确，表面平整，并要有足够的强度和刚度，以免在砼浇注中产生变形。并经试拼检验后，方可使用。模板标准节段高度为3m，每节由6片组成。为了增加模板的整体稳定和减少内撑的数量，内外模板之间利用Φ28mm的高强螺栓进行对拉，对拉螺栓孔按梅花形布置，间距为1.5m。为了确保空心壁厚，螺栓预留孔采用壁厚2mm、直径32mm的钢管将模板撑紧。

模板起吊通过扶壁式塔吊进行，在安装模板时，应防止模板移位、凸出或偏斜。每节模板就位后都要对轴线偏位、相邻两板块的高低差、顶面水平的高低等偏差情况及时检查调整。内模利用Φ60钢管两端通过顶托支撑。为了防止爆模，增加模板的径向承载力，每间隔3m用钢丝绳通过5T的手拉葫芦将模板环向拉紧。

在拼装模板的同时，搭设碗扣式脚手架，脚手架呈“Z”布置。为了增加脚手架的整体稳定性，采用3排立杆，步距为90cm、层间距为120cm，模板不能与脚手架连接或发生联系，以免因脚手架上的荷载影响而造成模板的偏位和变形。

2、钢筋的制作和绑扎：

钢筋在加工前，应将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置同标号的混凝土圆形垫块。

水平运输采用砼灌车运输，垂直运输用输送泵。对砼倾注高度超过2m的，采用串筒下料，防止砼骨料分离。

在浇筑砼之前，要对支架、模板、钢筋做进一步检查，对模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢再进行清理；模板如有缝隙的，应填塞严密；对模板有漏刷脱模剂的进行补刷。

由于空心薄壁墩施工容易出现表面裂纹，因此必须控制拆模时间和加强砼的前期养护。具体措施为：每次浇注砼前，用毛毡将模板包裹，气温高时喷水将毛毡湿润；每次砼施工完毕后，当砼强度达到设计强度的80%后才拆除模板，并用塑料薄膜将墩身包裹，并设专人负责向里注水养护。拆模仅拆除浇注段下部几节模板，预留上部一节3m的模板，然后拼装上节模板，拆除的模板移到下一墩位进行拼装，如此循环下去。（具体详见墩身施工方案）

桥墩下部实体段模板利用整体模板的外模，第一层模板组装精度要求较高，实体段立模可视混凝土灌注量大小一次立1～3节板，外模立好后，要严格检查平面尺寸和标高，并用拉筋对拉固定，防止跑模，确认各方面无误后方可灌注混凝土。

上部实体段施工先进行封顶，采用托架法施工，这种方法安装简便，拆卸容易，先在墩内预留拆卸架预埋件，然后安装托架，在托架上安装纵梁、横梁、模板、最后封顶。拆卸时，安装拆卸架，操作人员在拆卸架上可将封顶材料全部拆卸，最后

拆下拆卸架。其余施工方法同空心墩施工。

施工时利用预埋的牛腿支架作为托盘顶帽施工平台，可以连续作业，这种施工技术可以大量节省人力、物力和加快施工进度。托盘顶帽采用整体钢模。施工的具体方法见实心墩的施工。

主桥各墩墩身迎水面设破冰体待墩施工完毕后，按要求施工破冰体。

主桥上部结构为十二跨预应力连续箱梁（24#~36#墩），孔跨布置为（48+10×

80+48）m，底板下缘线按1.6次抛物线变化。采用单箱单室断面,箱梁根部底板设有排水孔，各梁段腹板设有通风孔,梁端设人孔。

箱梁梁段划分为：十一个主墩（25#～35#墩）处在墩旁托架上浇注施工的0#号梁段，十一个主墩（25#～35#墩）上用挂篮分段对称悬臂浇注的梁段，在合拢吊架上浇注的各跨中间合拢段，在扇形托架上浇注的24#、36#墩边跨现浇段和边跨合拢段。

A、0#块施工：因承台面积小于0#块平面面积，并考虑到墩身较高，采用在墩身预埋工作件，拼装扇形托架，现浇完成0#块。

B、在每个0#块上各安装一套菱形挂篮，共11套。形成11个“T”构同时施工；

C、“T”构施工：从1#块开始，循环施工至合拢段

D、24#、36#边跨直线段施工：在25#、35#墩的“T”构施工完成前2个月，开始搭设支架，现浇完成边跨直线段。

E、第二、四、七、九、十一跨合拢施工：在其跨中安装合拢吊架及压重水箱，焊接刚性支撑，实施临时锁定，浇注混凝土、养生、张拉预应力钢束，进行二、四、七、九、十一跨合拢施工。

F、第一、十二跨合拢施工：在其跨中搭设型钢托架及压重水箱，焊接刚性支撑，实施临时锁定，浇注混凝土、养生、张拉预应力钢束，完成第一、十二跨的合拢。

G、第三、十跨合拢施工：在其跨中搭设型钢托架及压重水箱，焊接刚性支撑，实施临时锁定，浇注混凝土、养生、张拉预应力钢束，完成第三、十跨合拢。

H、第五、八跨合拢施工：在其跨中搭设型钢托架及压重水箱，焊接刚性支撑，实施临时锁定，浇注混凝土、养生、张拉预应力钢束，完成第五、八跨合拢。

I、第六跨合拢施工：在其跨中搭设型钢托架及压重水箱，焊接刚性支撑，实施临时锁定，浇注混凝土、养生、张拉预应力钢束，完成第六跨合拢。

总体施工工艺流程及体系转换见图：（具体见悬灌梁施工方案）

悬灌梁悬浇段施工工艺流程图

挂篮是悬臂灌注法施工的主要设备，它可沿轨道走行悬挂在已张拉锚固与墩身连成整体箱梁节段上，在挂篮上可进行下一个梁段的模板、钢筋、管道的架设，砼浇注和预应力张拉、压浆施工。根据工程特点，选用菱形挂篮，挂篮要求最大承载能力大于1100KN，挂篮自重及全部施工荷载不能超过600KN。

菱形挂篮由菱形桁架，悬吊系统、锚固系统、底模平台内外模及走行系统组成。（见下图）

1、菱形桁架，又称主构架，是挂篮的主要受力结构。

2、悬吊系统，其作用是将底模平台自重及上面的荷载传递到主构架和已成型的梁段上。

3、锚固系统，平衡灌注混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。

4、底模平台，支撑箱梁底模并为立模、钢筋绑扎、混凝土灌注、养生、预应力钢筋张拉、孔道压浆等工作提供操作场地。

5、内外模板：外模采用整体钢模板，可随梁高变化而自由下垂。内模板由内模框架和内模板组成，内模板由定型组合模板拼装。

6、走行系统：由轨道、反扣轮和前支座组成。轨道利用腹板内的竖向预应力钢筋和预埋在箱梁腹板内的精轧螺纹钢锚固于箱梁上，由两台10T手拉葫芦牵引主构架前移，并带动底模平台、外侧模一同前移就位，挂篮移动过程中的抗倾覆力矩由反扣轮经轨道传至已成型的箱梁上。内模可在钢筋绑扎完成后由人工沿内模走行梁推至下一梁段就位。

挂篮拼装完成后，首先进行加载实验。加载实验的目的：1）检测挂篮的安全可靠性；2）检测挂篮的弹性变形，为悬臂梁浇筑施工时的线形变化提供数据；3）消除挂篮的非弹性变形。

在前横梁下端设置锚桩(锚桩的设置方法同于后锚桩)，利用锚桩将腹板及底板的得量施加给挂篮主桁。荷载的施加通过穿心式千顶进行，大小由油压表测得。顶板及翼板处的重量（包括模板）通过堆载方式施加，现场操作灵活、简单，但是锚桩所施加荷载会随挂篮及地基变形而减小，需随时予以补加。

后锚处设置锚桩，锚桩采用直径80cm、长度6m的砼桩。后锚锚桩两根一组，共设四根（前锚设两根）。锚桩内预设Φ32精轧螺纹以便于同挂篮后锚装置连接。为防止砼桩身受拉被拉断，对设于桩身中的Φ32精轧螺纹进行构造自锚在桩底部设置了锚具，并在5米范围内采用无粘结构造。试验时挂篮支点处作用力较大，压力最大可达300吨，因此须对支点处地基进行处理以避免试验时地基被压坏而使试验无法进行。将支点处地面杂草等清理掉，原地面夯实，然后在地面上铺10~20cm厚石子，最后在石子上设纵横向方木，最后在方木上拼装挂篮。

试验时，采取分级加载及分级卸载。加载过程按0→50%→100%→125%的分级进行，卸载时按125%→100%→50%→0的分级进行。加载时每级加载后应视整个体系基本稳定同时满足持荷时间不少于30min后，再加下一级荷载。加载试验应反复进行两次。在桁架的后锚点、中支点及前吊点处各选定一点，以测定主桁架在试验过程中的竖向变形情况，由实测的变形值与理论值进行比较，出入较大时分析原因，保证挂篮可靠运行。

连续梁0#块需搭设支架现浇，因考虑到墩身高，采用落地式支撑支架不仅费用高，且施工难度大，因而预埋高强螺栓采用万能杆件拼装扇形托架。

托架拼装好之后，采用压砂法进行预压,用以检测支架的弹性变形及非弹性变形、刚度、强度、稳定性，并防止浇注过程中混凝土出现裂缝。预压时采用分级加载预压，并观测沉降量，计算出支架的弹性、非弹性变形，以此作为调整模板标高的依据。加载重量为上部结构重量并加上施工荷载。

另外，0#块施工前，还须安装好永久支座与临时支座（见下图）。永久支座采用盆式橡胶支座，安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装盆式支座，上紧螺栓，锁定上下摆，将支座相对滑移面用无水酒精擦冼干净。安装过程中，应时刻保证各接触面的密贴。

采用砂箱支座作为临时支座，先在墩顶铺3cm中粗砂，外面钉上同样厚度的木板，中粗砂必须为最佳湿度压实，然后在其上浇筑临时混凝土垫块。墩顶临时固结采用锚杆，锚杆采用Ф25精扎螺纹钢筋。顺桥向靠外侧设置锚杆，下端锚固在墩身内，

中段穿过0#块混凝土，上端锚固于0#块顶部，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的不平横弯矩。

临时支座顶面比永久支座稍高约5mm，确保在施工过程中永久支座不受力，拆除时，将砂掏干净，割断钢筋，对称均匀、缓慢进行，防止梁体受到震动，去掉混凝土垫块，梁部可以安全的落在永久支座上。永久支座和临时支座都要根据设计要求设置偏移量。

0#块内预应力管道纵横交错，构造钢筋密集，砼体积较大、标号高，且0#块是悬臂浇筑施工的基础，极易出现质量问题，施工中应谨慎对待。

0#块一次浇筑成型，荷载通过工字钢横梁传给支架，由支架全部承担。底模和外侧模均采用大块钢模板，底模外侧用厚木枋围成，木枋下加木楔，以便今后拆卸，中间填砂，捣筑密实；内模用组合钢模，易于拆除，0#块中间横隔板箱室的材料从横隔板的预留人洞处送出。因腹板内管道及钢筋密布，须从箱室内模管道较少处开“窗”，便于砼入模、振捣和观察，待浇注到此处，再将“窗”关闭，从另一处“窗”作业。顶板底模开“天窗”和底板上部不立模，以便材料和砼从其中送进。因0#高，箱室内搭设钢管架，方便作业。

因0#块一次浇注成型，因此钢筋也一次绑扎完毕。钢筋的垂直运输采用塔吊。

首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力Ф25精轧螺纹钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向Ф25预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板中Ф25预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5cm的钢管连接，以解决锚垫板与波纹管无法焊接的缺陷。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。

在腹板和横隔板钢筋绑扎完毕后，进行顶板模板的支立，支立完后，首先进行纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行顶板纵预应力

管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。

砼采用强制式搅拌机集中拌和，砼搅拌运输车运输，在墩旁放置两台输送泵（一台备用），为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管沿塔吊架固定，到箱梁顶50cm，用软管和串筒引到箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入模。泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。

砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。因波纹管较密集，现场要准备三条30振动棒，配合大振动棒的施工，顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。

砼浇注要求平衡对称施工，防止偏载过大。在浇注过程中应一次连续浇筑完毕，中间不得中断，砼分层浇注，每层宜30~40cm厚。

在夏季，因温度较高，砼表面易风干，浇筑完成后，表面及时覆盖草帘，防止水分过量蒸发，同时表面进行洒水养护。

悬灌梁施工工序为：挂篮就位→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋→支立内部模板、堵头模板→安装纵向、横向预应力管道→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮。

墩顶块施工完成后，在其上拼装菱形挂篮。从1#块开始进行悬臂对称现浇施工，形成“T”构，各梁段一次两侧对称灌注，平衡施工，确保合拢精度小于1cm。上11套菱形挂篮，形成11个“T”构，同时展开施工。

挂篮拼装应按照试拼时构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：轨道处砼桥面砂浆抹平均→铺设锚定滑轨及锚轨→安放滑动横梁及支座→主桁架→上平风构→中横梁→后横梁→后锚梁→前上横梁→前吊杆→前下横梁→后锚杆→后下横梁→底模系→侧模。

轨道处砼桥面处理：由于砼桥面较为粗糙，应用砂浆对各轨道处进行找平处理。另外，鉴于挂篮支点处在浇筑砼时承受很大的支反力，故此处垫梁加密。

铺设及锚定滑轨及锚轨：滑轨系采用长5.4m的Ⅰ28a型钢，型钢表面焊有3mm不锈钢板。每幅挂篮用4根2[28a滑轨，滑轨应用结构中的竖向精轧螺纹锚定，锚轨采用翼顶面焊1cm厚钢板的I32a工字钢，也用结构中的竖向预应力筋锚定。

安放滑动横梁及铰支座：先将滑动横梁放好，然后安放铰支座，要注意铰支座之间的相对位置应准确无误。

主桁架：菱型挂篮主桁架长较高，主桁架就位后应采取临时固定的措施。临时固定措施可采用揽风绳及在后端临时锚一横梁。在安装好后锚系，并将后锚系锚到结构的竖向精轧螺纹筋上以后，主桁架上的临时固定即可去除。

主桁架就位后，将上平风钩、中横梁、后横梁、后锚系、前上横梁、前吊杆、前下横梁、后锚杆、后下横梁、底模系、侧模等顺次一一安装就位。

在悬臂浇筑过程中，梁段立模标高的合理确定，是关系到主梁的的线形是否平顺的关键。为了确保成梁后的线形，需要设置一定的预拱度，以抵消施工中产生的各种变形（挠度）。其计算公式如下：

Hlmi=Hsji+Σf1i+Σf2i+f3i+f4i+f5i+fgl

式中：Hlmi——i节段挂篮底模板标高（节段上某确定位置）；

Hsji——i节段的设计标高；

Σf1i——由各梁段自重在i节段产生的挠度总和；

Σf2i——由张拉各节段预应力在i节段产生的挠度总和；

f3i——混凝土收缩、徐变在i节段引起的挠度；

f4i——施工临时荷载在i节段引起的挠度；

f5i——使用荷载在i节段引起的挠度；

fgl——挂篮的变形值。

挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段。

挂篮前移过程中应注意：

两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；

每前移50cm，用经纬仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。

挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。

挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至设计标高。

在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处开孔，在孔内振捣混凝土。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。

混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注砼”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段砼端面要人工凿毛。

混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。

捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。

施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。

砼浇注完初凝后，应立即用潮湿的草袋或草帘盖好，并洒水自然养护，保持草袋湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对砼表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

在25#~35#墩的“T”构施工结束前2个月，开始24#、36#墩现浇直线段施工。

连续梁边跨，各有一段直线段梁体，直线段长7.2m，因直线段梁体离地面较高，采用万能杆件做扇形托架，其上搭设型钢进行现浇，支架宽度比箱梁约宽100cm。

在模板上（按梁体两端、中部）位置设立观测点（可根据情况适当加密），加砂进行预压，达到总压重的10%、30%、50%、80%、100%和达到100%后24小时用水准仪检测标高变化。

支架预压完成后，安装永久支座后、绑扎钢筋、安装模板并浇筑现浇段混凝土。

在“T”构及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：第二、四、七、九、十一跨合拢→第一、十二跨合拢→第三、十跨合拢→第五、八跨合拢→第六跨合拢。各跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。

在合拢过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。因此，在合拢前，采用刚性支撑临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。即在梁上预埋钢筋及钢板，在合拢口底板上面、顶板上面各设型钢连接构件作为刚性支撑。型钢连接构件与预埋钢板焊牢，并设置剪刀撑焊接在型钢连接构件上。然后张拉临时预应力束实施锁定，最后浇筑混凝土。尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇注混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。

箱梁为双向预应力连续箱梁,主桥预应力束布置：

钢绞线均采用ФJ15.24mm，强度为Rby=1860MPa。

波纹管采用普通金属管。

进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验和产品合格证书，不合格产品不容许进场。

钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：

a.钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

b.按设计预应力钢束编号编束。编束后用18~20#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。

c.钢绞线由人工穿束。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。

进场的波纹管要求外观清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣，要进行抗折、抗压试验。

安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装，定位钢筋间距不应大于0.5m，安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。竖向筋为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精扎螺纹钢筋一起安装就位，严格控制竖向筋的纵、横向位置，以便锚固挂篮轨道。

同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用大一波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。

预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。浇注混凝土时，管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。横向预应力管道采用的波纹管室内消火栓系统管道安装施工工艺，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁人踩和挤压，避免漏浆。

对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

纵向预应力：钢束按设计顺序进行张拉。预应力张拉采用张拉应力与伸长量值双控施工，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。

首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现超出+6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时确保张拉同时缓慢进行。

竖向预应力施工：竖向预应力粗钢筋下料一律冷切割(如用砂轮切割)。波纹管于上下锚板接缝处灌浆前在外侧要用混凝土封死，严防箱梁混凝土渗入管内。张拉前清冼管道，然后用压缩空气排除孔积水或杂物。张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。封锚水泥浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。对于长束(大于60m)和长曲线束(大于50m)，在其中间和最高点位置要设置压浆通气管道。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面400～600mm，通气孔在施工时要用木塞塞紧。

压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。

竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。要从下端压浆GB／T 20801.1-2020 压力管道规范 工业管道 第1部分：总则.pdf，压浆过程要缓慢、匀速，直至压满。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，至有浓浆溢出后，稳压3分钟，堵塞管道。