施工组织设计下载简介

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下表是碳钢氩弧焊的工艺参数

2)手工电弧焊工艺方法

通和 戈雅公寓（G1#-G2#）楼及地下车库工程临时用电施工方案a)接头设计同氩弧焊工艺方法

b)坡口加工方法同氩弧焊工艺方法

c)坡口清理同氩弧焊工艺方法

手工电弧焊采用的焊接材料，可选择与母材化学成分相近，抗拉强度相等，选择焊接材料符合GB/T5117—85《碳钢焊条》的规定，本工程采用E4315Ø3.2、Ø4.0焊条。

e)主要焊接工艺参数选择原则

焊接电流对焊接过程焊接质量和生产率的影响很大，电流太小时，溶渣铁水分不开，电弧不稳定，焊缝成形窄而高，容易产生焊瘤、夹渣、未熔合、溶深浅、焊条溶化速度慢，生产率低，电流过大时飞溅大，溶渣覆盖不均匀，焊条过热发红或落皮脱落，焊缝过热变脆，容易产生咬边，裂纺、气孔、熔深过大，易烧穿。

焊接电流的选择，主要决定于焊条的类型，焊件材质，焊条直径、焊件厚度、接头形式，焊接位置以及焊接层次等。在使用一般碳钢焊条时，焊接电流大小与焊条直径的关系为：

I=（35—55）d，式中I—焊接电流A,d—焊条直径（mm）。

根据以上公式所求得的焊接电流，只是一个大概数值。对于同样直径的焊条，焊接不同位置、材质和厚度的焊件，焊接电流也不同，一般板越厚，焊接热量散失得越快，应取电流值的上限；对焊接输入热要求严格控制的材质，应在保证焊接过程稳定的前提下，取下限。对横、立、仰焊时所用的焊接电流，应比平焊的数值小10—20%左右，在实际焊接中，焊工要按焊接工艺指导书和焊接工艺中规定的焊接电流施焊。

电弧电压是由电弧的长度决定的，焊接过程中，要求电弧长度不宜过长，否则，会出现电弧不稳定的现象，电弧电压对焊缝质量的影响主要是长电弧热量不集中，飞溅增多；弧长过短，熔深小容易产生咬边，未焊透，夹渣等缺陷。

焊缝表面高低不平，宽窄不一致焊波不均匀，熔池保护差，空气中氧和氮等的侵入使焊缝产生气孔及焊缝金属变脆。

较大的焊接速度可以获得较高的焊接生产率，但是，焊速过大，会造成咬边，未焊透，气孔等缺陷，而过慢的焊速，又会造成熔池满溢、夹渣、未溶合等缺陷。对于不同的钢材，焊接速度与焊接电流及电弧电压有合适的匹配，以便有一个合适的线能量，在焊接过程中，还应根据具体情况适当调整焊速，以保证焊缝的高低和宽窄的一致性。

在焊件厚度较大时，往往采用多层多道焊。在其他条件相同的情况下，随焊层厚度或宽度的增加，线能量就增加，焊层厚度过大或过宽，对焊接接头的塑性和韧性有不良的影响，因此，用于压力管道及低氢型焊条时，应尽可能短弧焊接，一般要求弧长不超过焊条直径，通常为2—4mm。根据实际经验，每层厚度约等于焊条直径的0.8—1.2倍时，生产效率较高，且比较容易操作，一般每层厚度不超过4—5mm。

电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。直流电源的电弧燃烧稳定，焊接接头的质量容易保证。交流电源的电弧燃烧没有直流电源稳定、接头质量较难保证。

对于压力管道的焊接，一般采用碱性焊条，直流反接，可以减少飞溅现象和产生气孔倾向，并使电弧燃烧稳定。

手弧焊时各种位置操作要点

各种位置焊接操作的共同要点是：应当通过保持正确的焊接角度掌握好运条的三个基本动作，严格控制熔池温度在一定范围内，使熔池金属冶金反应完全，气体杂质排除彻底，并与基本金属很好的溶合。手弧焊熔滴金属主要靠自重自然过渡，操作技术比较容易掌握，可用较大直径焊条和较大电流焊接，生产效率高，焊接时，焊条前进速度不能过慢，否则容易造成熔渣过厚，熔渣超前产生夹渣或焊透等缺陷。

立焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清溶边的形状，当溶池温度过高时，铁水易下流而形成焊瘤，因此，操作中要注意控制溶池温度不能过高，可采用适当的横向摆动和挑弧的方法，并使溶池的表面始终得到电弧气体的保护。

横焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清熔池的形状，但是操作不当时，坡口的下侧易形成焊瘤，未熔合和层间夹渣，上侧易形成咬边。因此操作时，宜采用较小的直径焊条，短弧焊接。运条时，坡口上侧电弧应少作停留，迅速带至坡口下侧根部，作横拉稳弧动作。

仰焊是几种位置焊接中最困难的一种，铁水因自重容易下附滴落，不易控制形状及大小，容易产生未焊透，夹渣、外观不整齐等缺陷，操作时应采用较小直径的焊条较小的焊接电流和最短的弧进行焊接，要严格控制坡口两侧根部的熔合，每层熔数焊造不应太厚，以防止因液体金属过多而下坠。

钨极直径：钨极直径大小与焊接电流大小关系很大，如果钨极直径细，焊接电流超过钨棒的允许电流，则钨极就会发热，蒸发，出现夹钨影响质量。相反，钨极过粗，则电弧不稳定。

钨极热端形状：钨极热端形状对电弧稳定性和钨极烧损关系很大，也影响焊缝形状尺寸。大电流时，热端宜为手底锥形；小电流时，热端宜磨成尖而圆滑形。

13.3.5操作注意事项

a)严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金材料表面应有焊接对口用卡具。

b)管道焊接时，管内不得有穿堂风。

c)点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺，焊接预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：

在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤线材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。

采用钨极氩弧焊打底的焊缝，焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，防止产生裂纹。

多层多道焊缝接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。

d)为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子的对接焊口宜采取二人对称焊。

e)在施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层多道焊的接头应错开。

f)施焊过程除工艺和检验上要

求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，就采取防止裂纹产生的措施（如后热、暖冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按工艺要求施焊。

g)对需做检验的隐蔽焊缝，如无损检测的焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。

h)焊口焊完后，应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。

i)焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一部位上挖补次数一般不得超过三次。

返修时，按焊接返修工艺指导书返修，返修前对照底片，找准缺陷位置，彻底清除缺陷。不得对焊接接头进行加热校正。

13.6.1应重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专检相结合的方法，做好验评工作。

焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行。

13.6.2焊接接头分类检查的方法范围及数量：

根据设计要求和规范规定，本工程按下表检查检验，并且外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。

焊接接头分类检验的项目范围及数量

输送蒸汽300℃，工作压力1.6Mpa的工作钢管

13.6.3无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。

13.6.4对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。

13.6.5焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。其计算方法可按下式进行：

式中A—一次被检焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）；

B—不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）。

外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。

外径大于76mm的管子、容器接头，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。

使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量。

13.7.1焊缝外观检查质量应符合下列要求：

焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见下表1

表1焊缝外形允许尺寸（mm）

注：（1）焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面；（2）搭接角焊缝的焊脚与部件厚度相同。

焊缝表露缺陷应符合表2要求。

焊接角变形应符合表3规定。

13.7.2压力管道：≤10%δ且≤4mm。焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照JB4730《压力容器无损检测》标准进行。各类焊缝质量级别规定见表4

表2焊缝表露缺陷允许范围

深度≯10%δ，且≯1.5mm总长度≯焊缝全长的10%，氩弧焊打底焊缝不允许。

深度≯15%δ，且≯2mm，总长度≯焊缝全长的15%。

深度≯0.5mm焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的10%，且≯40mm。板件不大于焊缝全长的10%

深度≯0.5mm，焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的20%，板件不大于全长的15%

深度≯0.5mm，焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的20%，板件不大于焊缝全长的20%

板件和直径≥108mm的管件：≯3mm

管件直径＜108mm时以通球为准，要求：管外径≥32mm时，为管内径的85%管外径＜32mm时，为管内径的75%

表3焊接角变形允许范围

表4各类焊缝的质量级别规定

技术文件应及时进行编制，施工后移交有关部门，其内容包括：

受监部件使用的焊接材料质量证件。

受监焊口焊接质量检验的报告。

13.8.2以下焊接资料应在竣工后整理成册，交质量管理部门保管，以备查询：

焊接施工组织设计、重大项目施工技术措施。

焊接工艺评定书、作业指导书。

《压力管道安全管理与监察规定》

《压力容器无损检测》JB4730—34

《X线胶等暗匣》GB3244

《射线卫生防护基本标准》GB4792

《工业射线照相底片观光灯》GB11226

《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》

压力管道探伤方法的选择：应按有关规程、标准及有关技术文件的要求和原则执行，并按图纸规定进行。

压力管道按JB4730—94《压力容器无损检测》标准进行检测时，探伤人员救灾应遵守本方案，检测结果应正确，检测报告应完整并有相应责任人员签名认可。

检测用仪器设备的性能，应每年定期检验一次，并做好记录。

凡从事压力管道检测的人员，都必须根据《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的规定，由质量技术监督部门认可的考核部门进行资格鉴定考核，取得相应的技术等级资格证书。

无损检测人员按技术等级从低至高为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。取得不同的无损检测方法的各技术等级人员，只能从事考核等级相适应的元损检测工作，并承担相应的技术责任，并有权拒绝不符合要求的任何检测内容。

应具有良好的身体素质外，视力必须为较正视力不得低于1.0，并一年检查一次，从事射线评片工作的人员应能辨别距离400mm远的一组高0.5mm（间距为0.5mm印刷）字母。

根据受检压力管道的特点及设计规定，确定检测方法为X射线检测并准备好设备材料。

检测前准备好电源、脚手架、清除打磨等工作。

整个检测过程中必须严格遵守各项规章制度和技术守则。

检测内容应符合本规定及有关标准设计的要求，并应有详细的检草图或其他有效的方法标准。

检测报告应经无损检测责任人员审核后方可有效。

无损检测报告和资料的存档由无损检测责任人员审核后，转技术科归档管理。

13.9.3射线探伤程序

在现场进行射线检测时就设置安全线。安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。

检测人员每年应按规定进行身体检查，并享受保健费和保健假期的待遇。

根据射线源，工件和胶片三者之间的相互位置关系，选择双壁单影法透照方式。

焊缝的表面质量（包括余高等）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则，应做适当的修理。

b)定位标记和识别标记

焊缝透照部位应有搭接标记，中心标记，当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。

被检的每条焊缝附近均贴有一列识别标记：管道编号，焊缝编号DGTJ 08-15-2020标准下载，透照日期。返修透照部位还应有返修标记R1、R2…….。

上述定位标记和识别标记均应做在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm

象质计量用检查透照技术和胶片处理质量的，衡量质量的参数是象质指数。

线型象质计应与被透材料相一致。线型象质计的型号和规格应符合GB5618的规定。

选用象质计必须按相应标准要求执行，本工程采用JB4730—94标准规定象质计。

附录一、安全保证体系图

附录二、进度计划网络图

QB／T 5093.2-2017标准下载附录三、施工现场平面布置图