施工组织设计下载简介

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内蒙厂区室外给排水管网施工方案

水平及垂直间距、外露长

管道安装允许偏差见下表

稳压5min压力降（Mpa）

覆土半年后竖向变位（mm）

冬期室内装修施工方案覆土15天竖像变位（mm）

2．3.2．1水压试验：

对已安装好的管道应进行水压试验，试验压力值按设计要求及施工规范规定确定。管道安装完毕，验收前应进行冲洗，使水质达到规定洁净要求。并请有关单位验收，作好管道冲洗验收记录。

2．3.2.2给水管道安装质量控制

①给水管道在埋地敷设时，应在当地的冰冻线以下，如必须在冰冻线以上铺设时，应做可靠的保温防潮措施。在无冰冻地区，埋地敷设时，管顶的覆土埋深不得小于500mm，穿越道路部位的埋深不得小于700mm。

②给水管道不得直接穿越污水井、化粪池、公共厕所等污染源。

③给水系统各种井室内的管道安装，如设计无要求，井壁距法兰或承口的距离:管径小于或等于450mm时，不得小于250mm；管径大于450mm时，不得小于350mm。

④管网必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

检验方法:管材为钢管、铸铁管时，试验压力下10min内压力降不应大于0.05MPa，

然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏；管材为塑料管时，试验压力下，稳压1h压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。

镀锌钢管、钢管的埋地防腐必须符合设计要求，如设计无规定时，可按表2.3.2的规定执行。卷材与管材间应粘贴牢固，无空鼓、滑移、接口不严等。

表2.3.2管道防腐层种类

防腐层厚度不小于(mm)

给水管道在竣工后，必须对管道进行冲洗，饮用水管道还要在冲洗后进行消毒，满足饮用水卫生要求。

2．3．2．3成品保护

1给水管道、管件、阀门及消火栓运、放要避免碰撞损伤。

2消火栓井及表井要及时砌好，以保证管件安装后不受损坏。

3埋地管要避免受外荷载破坏而产生变形，试水完毕后要及时泄水，防止受冻。

4管道穿铁路、公路基础要加套管。

5地下管道回填土时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应在管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。

6在管道安装过程中，管道未捻口前应对接口处做临时封堵，以免污物进入管道。

3循环冷却水管道移位施工安装

（1）钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据木材型号选择，钢管型号为Q235B，

采用E4303焊条，氩弧焊选用H08Mn2SiA焊丝。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行

钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流

（2）管道、管件的对口形式和组对要求如下表：

（3）焊缝全部用对接坡口焊缝。对于工作钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并照面。

所有钢管均应满足设计要求，并应有制造厂出厂质量合格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定，不合格者严禁使用。

现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔

接，相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。

⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。

⑵管子切口质量应符合下列要求：

a切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。

b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。

⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：

a相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。

b管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。

c在管线焊缝上不得开孔。

d管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。

e直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。

⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。

⑹管子对接错边量±2mm，间隙留2.5~3mm。

（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。

（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。

（3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。

（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。

（6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。

（7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。

（8）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。

（9）相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

（10）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。

（11）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。

（12）雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。

（13）为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求。

（1）管道焊接表面质量应符合下列要求：

a焊缝焊完后。应清除熔渣和氧化层。焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。

b咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。

c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。

d焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。

e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。

f焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。

（2）无损探伤检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。

（3）焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。

（4）凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。

（5）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据资料。

现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。

补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1．0mm；其材料性能指标应符合SY／T0413及相应技术规格书的要求。

1）应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。

2）补口、补伤材料必须是经业主提供的材料，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。

3）应使用经监理认定的专用工具进行施工。使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。

4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。

5）检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。

6)现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。

7)防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。

8)工程上的设计变更，应在业主或监理批准后方可实施。

9)当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。如必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意后方可实施。

――风力达到5级以上。

――相对湿度大于85％。

（2）热收缩套(带)现场施工要求

准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测温热收缩套(带)安装加热热收缩套(带)检查验收管口补口标识填写施工、检查记录。

2）补口机具及检测器具应符合下列要求：

－－液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；

－－高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃～300℃之间，且≤5s内稳定显示；

－－电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。

管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。

环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。

补口处污物、油和杂物应清理干净。

防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。防腐层端部坡角不大于30°。

1)管口表面有水气(露水或霜)时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30℃~40℃。

2)加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。

喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。

喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。

除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。

对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到St3级。

(6)管口加热与底漆涂刷

用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。

管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口三个部位(中心、两端)表面上下左右4个点温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100µm。

热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。

将热收缩套安装好后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。

宜采用二人从中间向同广端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端部，再从中央按相同的方法收缩另一端。整个收缩完后，边加热边用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。

不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤，热收缩套表面不应出现碳化。

（8）固定片的施工注意事项

对采用无胶粘接技术的固定片应充分加热，在施工中应注意：

冷却后，固定片如有翘边，可用热熔胶填缝、加热并压平。

(1)补口外观应逐个检查，热收缩套(不包括固定片)表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩套贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩套周向四周应有胶粘剂均匀溢出(对采用无胶粘接技术，的固定片不会有胶溢出，对此种固定片四周不做此要求)。

(2)热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm，周向搭接宽度应不小于80mm。固定片下的头尾滑移量应不大于20mm。(由于固定片将周向搭接部位已覆盖住，在现场检验中可通过对固定片两侧划线<用白色蜡笔>，测量头尾其滑移量，按技术规格书要求固定片滑移量应不大于20mm)。

(3)热收缩套头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不允许出现长度超过25mm、宽度超过15mm的空洞。

(4)热收缩套补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。

(5)热收缩套补口粘结力按SY／T0413附录F规定的方法进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N／cm，每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应全部返修。

（1）直径不大于30mm的损伤(包括针孔)，采用补伤片补伤，补伤片材料的性能指标要求应符合SY／T0413的要求。

（2）直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。

（3）施工应符合相关规范条款的要求，施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。

防腐补伤过程中，应按要求做好记录。

1、保质方针：加强技术和施工管理，严格按照相关规范、标准图集及图纸说明为依据，以企业质量宗旨为准则，不负业主重托，严格质量管理，确保每道工序受控，建造业主满意工程。

2、保质目标：达到施工规范及有关规定的要求，争创优质工程。

3、保质规划：杜绝严重质量事故，确保用于本标段的所有材料均为合格材料。工程全面达到国家现行的工程质量验收标准，其中各分部工程质量的一次验收合格率争取达100%，优良率达95%以上，单位工程质量评定达到规定要求，争取确保优质工程的实现。

杜绝任何死亡事故，消除大、重大事故、火灾事故、交通事故等。年负伤频率控制在2‰以下，确保安全施工。

五、质量保证体系及确保工程质量

做好施工前的技术准备工作

（1）认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有碰、错、漏等现象铺设P60轨区间无缝线路施工方案，及时会同设计部门和建设单位解决所发现的问题。

（2）认真进行技术交底。图纸会审后，由项目经理部的总工程师、工程技术部长、技术主管、单项工程技术人员逐级进行书面及口头技术交底，确保操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准等。

（3）认真进行复测，补齐定测时设置的点桩，用地界桩。复测工作要核对，并换手复测。

1、项目经理部设专职的质检员。由坚持原则、不循私情、秉公办事的质检员担任，严把工程质量关。

2、严格执行工程质量检查签认制度，凡须检查的工序经检查签认后才能转入下道工序施工。

3、主动配合支持监理工程师的工作，积极征求监理工程师的意见和建议，坚决执行监理工程师的决定。

努力做到质量管理工作规范化、制度化。坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优罚劣，使工程质量通过定期检查得到有效控制。各级质检人员要明确岗位责任制和工作职责标准，坚持做好经常性的质量检查监督工作，及时解决施工中存在的质量问题。

CJ／T 480-2015 高密度聚乙烯外护管聚氨酯发泡预制直埋保温复合塑料管.pdf六、施工技术及安全保证措施