施工组织设计下载简介

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钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨弯或切除。

钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生电弧双钢筋叠合板安装施工工艺，熔化焊条与焊件的金属，凝固后形成焊接接头。本工艺具有操作简单、技术易于掌握、可用于各种形状钢筋和工作场所焊接、质量可靠、施工费用较低等优点。

焊条必须符合设计要求，并按焊条说明书的要求进行烘焙后使用，Ⅰ级钢使用E43型焊条、Ⅱ级钢使用E50型焊条（焊接前一般在150～350℃烘箱内烘焙）。

钢筋无老锈和油污，焊接前要检查钢筋的级别、直径符合设计要求。焊接前应查看焊条牌号是否符合要求；焊条药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷。焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。

焊头的焊缝长度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。

搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

搭接焊时，钢筋必须预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上；搭接焊时，用两点固定，定位焊缝离搭接端部20mm以上。

焊接时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑添满。第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，必须熔合良好。钢筋焊缝长度应满足要求。焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。、

认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置，并与材料供应部联系，在符合设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。

下料单由专职放样人员填写，并经施工员核对无误后方可下料加工。

核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与下料单相符，成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就位混乱。

钢筋加工：受力钢筋锚固，过梁·构造柱·圈梁C25、42d,地下室梁·底板(顶板)C35、34d,地下室墙板·柱（主楼）C40、31d。地下室墙板·柱（单建地下室）C35、34d。

非焊接封闭环式箍筋的加工，梁、柱、剪力墙箍筋和拉钩应做成135°，平直部分10d。

钢筋加工的形状，尺寸。a受力钢筋顺长方向全长的净尺寸允许偏差±10。b弯起钢筋的弯折位置允许偏差±20。c箍筋内净尺寸允许偏差±5。

（5）钢筋连接、安装：安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

（地下室梁﹑底板C35﹑HRB400﹑抗震等级三级﹑[绑扎搭接长度]：ｌaE:34d*1.2。错开位置｛净距0.3ｌｌ｝（一）凡接头中点位于1.3ｌｌ长度内的的绑扎搭接接头均属同一连接区。机械连接错开[连接区]为35d，焊接连接错开[连接区]为35d且500。

纵向受力钢筋连接：（1）；楼层梁和板纵筋需要连接时，上部纵筋一般在跨中1/3范围内连接，下部纵筋一般在跨中1/3范围之外弯矩较小处连接或锚固在支座。（2）有特殊要求的见有关结构施工图。

注：梁板（墙柱）节点处一般存在多层纵筋交汇的情况，此时应满足最外层纵筋保护层厚度，内层纵筋保护层比表中数值相应增加，但增加量不宜多于32.

钢筋绑扎和附加钢筋网：

地下室的钢筋数量和钢筋层数一般较多，施工时应按相关详图保证上下层钢筋的关系。防水混凝土构件内部各种钢筋或绑扎钢丝，不得接触模板。

除图中注意明外，地下室底板和基础梁均按反板、反梁布置。

施工时应注意：两向基础主梁相交的柱下区域，应有一向截面较高的基础主梁按梁端箍筋全面贯通设置。

绑扎箍筋、横向钢筋间距

绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及构造筋。

绑扎前在模板标出钢筋位置，在柱、梁主筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。

在混凝土浇筑前，将柱、墙主筋在板面处与箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱、墙筋移位。

板上层筋及中层筋均采用马凳筋架立，板马凳筋采用φ14钢筋制作，间距1.0m×1.0m，尺寸。

纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，下料时注意主次梁骨架高度。板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层；板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交处全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢。

梁和墙的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置并位于梁上部，弯钩的平直段长度≥10d，弯钩≥135°。

悬臂梁箍筋弯钩叠合处应在梁的底部错开设置。

主要受力钢筋保护层厚度：（见表），垫块厚度应一致，间距合理，以保证骨架网处于同一平立面。

柱筋均应在施工层的上一层按要求留置不小于规定的接头长度，并应在两个水平面上接头。柱筋焊接时设专人负责，由专业操作人员持上岗证挂牌焊接，焊接前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行正式操作。

在进入上一层施工时做好柱根的清理后，先套入箍筋，纵向筋连接好后，立即将箍筋上移就位，并按设计要求绑好箍筋，以防纵筋移位，柱筋应设临时固定，以防扭曲倾斜。

在完成柱筋绑扎及梁底模及1/2侧模通过验收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋、箍筋，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模，梁筋绑扎完成经检查合格后方可全面封板底模。在板上预留洞留好后，开始绑扎板下排钢筋，绑扎时先在平台底板上用墨线弹出控制线，后用粉笔（或墨线）在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管线及预埋件就位并交检验收合格后，方可绑扎上排钢筋。板按设计保护层厚度制作对应混凝土垫块，板按1m的间距，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。

工艺流程：清理柱根松动混凝土石子、浮浆及杂物→立竖筋→绑扎横竖筋

（1）为保证柱截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在每一层楼板结构标高以上50mm设置定位钢筋，定位钢筋架严格按照柱截面尺寸及钢筋设计要求自制专用。定位钢筋与柱钢筋点焊固定,其竖向间距按为每层（三道）确定。

（2）立竖向钢筋及定位钢筋：先在柱根处两侧柱钢筋与板钢筋相交部位通长绑扎Ф16钢筋用以固定竖向钢筋的间距，然后再用通长钢筋将柱钢筋顶部按其间距固定，最后点焊。

（3）柱筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免柱钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上部定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具。

（4）钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内，绑扎丝头朝向混凝土内。

（5）柱内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。

（6）钢筋保护层垫块制作应严格规范，以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内，间距1000mm×1000mm。

工艺流程：支梁底模及侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块，主次梁同时配合进行。

(1)梁的纵向主筋≥Φ22，根据绑扎现场实际情况采用单面或双面焊接接头，其余采用绑扎接头，梁的受拉钢筋接头位置应在支座处，受压钢筋接头应在跨中处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

（2）在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

（3）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以φ25长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。如纵向钢筋直径φ≥25时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。

（4）主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有梁垫、边梁（圈梁）时，必须支撑在梁垫或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。主梁与次梁的上部钢筋相遇处。

（5）框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30㎜，以利灌筑混凝土之用。

采用塑料垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将塑料垫块绑扎在受力筋下，间距1000mm。为防止梁侧面的塑料垫块被挤碎后梁主筋偏位导致保护层不符合规范，可适量使用φ25钢筋头当垫块，但不可大量使用。基础可采用5㎜大理石作为垫块（其它构件体重、重量大）。

工艺流程：清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块

（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。

（3）钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180°弯钩。

（5）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。

（6）板按1m的间距放置砂浆垫块。

板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。

由于卫生间室内楼板结构比四周楼板标高低，因此卫生间部位的上层板筋在标高变化处应截断，截断后的卫生间上层板筋与其四周相临部位钢筋搭接（打弯）。

另外，为了在支设模板时防止模板根部移位和涨模，采用如下预埋件为模板提供支撑。其中的预埋件与混凝土结构钢筋焊接牢固。

为便于施工和保证施工质量，本工程楼梯间踏步板及休息平台与其两侧剪力墙分开浇筑，所以必须在浇筑剪力墙混凝土时预先在墙体踏步板及休息平台位置放置预埋件，然后在绑扎踏步板及休息平台钢筋时将其与预埋件按10d单面焊接连接。

φ12锚筋必须与钢板（δ=4mm）双面焊接牢固，且其180°弯钩长度不小于6.25d。

钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入下道工序。

1模板配制与模板体系选型

木工技术工长根据设计图纸、施工组织设计、设计变更、图纸会审记录编制详细的配模方案。地下室底板模板采用砖胎模；剪力墙与柱模板均采用18厚木胶合板模板；主次梁、现浇板采用18厚木胶合板模板，现浇板模板板肋采用60×80木方竖放，间距200mm。梁、板、墙支撑体系采用φ48×3.0钢管扣件排架支撑体系。

2.1模板安装的一般要求

1模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；浇混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

2砖胎模应平整光洁，不得有影响质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。

3跨度≥4m的浇筑钢筋混凝土梁、板，其模板应起拱，起拱高度宜为跨度的1／1000～3／1000。

4固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表三的规定。

表三预埋件和预留孔洞的允许偏差

预埋管、预留孔中心线位置

5现浇结构模板安装的偏差应符合表四的规定。

表四现浇结构模板安装的允许偏差

2.2地下室底板及吊模处理

本工程地下室基础承台及反梁超深部位，均采用砖胎模，采用240标准砖，宽度为120mm。

底板与外墙之间施工缝设在底板表面以上350mm处，吊模模板采用18mm木胶板，80×60木方作背肋，φ48钢管作支架加固，间距900mm。300mm宽3mm厚钢板作外墙水平施工缝止水带，用钢筋点焊加固（构造详见图纸）。底板后浇带按事先弹好的控制线模板两侧装上铁丝网，支撑牢固。

3.2地下室墙板模板及支撑

本工程地下室结构外墙、电梯间墙均为现浇混凝土剪力墙，采用18mm木胶合板，模板横向铺设，胶合板外侧采用60×80木方内楞，间距450mm，外侧再用φ48×3.0双排钢管作外楞,间距900mm。

外墙采用M14穿墙止水螺栓，间距500×500mm，螺栓采用特制的可分离式螺栓，螺杆左、中、右焊有50×50×3钢板止水片，两侧设置特制木垫块，垫块套在螺杆上，并凹入墙面20mm与混凝土墙面平，这种止水螺栓既可防水又用来控制截面尺寸，墙模用φ48钢管作斜支撑，由于地下室层高较高，因此主要斜支撑分为上、中、下三道。

3.3地下室柱模板及支撑

地下室柱模板采用18mm木胶板，60×80木方作内楞，间距200mm，外侧再用φ48×3.0双排钢管作外楞,间距600mm。当柱宽小于700时，设置柱箍，间距600mm，当柱宽大于700时，采用M14普通穿墙螺栓，间距600mm，中间放塑料套管控制截面尺寸。

3.4地下室顶板、梁模板及支撑

地下室顶板、梁模板均采用18mm木胶板，60×80木方竖放作横肋，钢管排架支撑体系，立杆间距800mm，垫板采用50×100木方，设三道水平拉杆，最下一排距底板200mm，第二排距底板1600mm，其它按不大于1200mm向上布置。梁高小于700时梁模板同柱模板加固，梁高大于700时，采用M14普通穿墙螺栓，间距800mm，加固同柱模板。

一、混凝土原材料的选择于控制

由于基础底板混凝土工程量较大，我们根据后浇带把基础底板划分成20块相对独立的小块，每一块均一次性连续浇注完成。根据我公司施工经验，在大体积混凝土施工中，为了有效控制温度裂缝，可采用以下措施：

1选用水化热较低的普通水泥，减少水化热。

2采用C35混凝土，抗渗等级S6，混凝土中掺入水泥用量8%的JM—ш和抗裂纤维0.6KG/m3.低流动性混凝土，掺入煤粉灰、高效减水剂、微膨胀剂UEA，以降低水泥用量，减少温升；采用斜向分层浇筑，每层厚度控制在250mm左右，以利混凝土散热。

3加强混凝土养护，适当延长养护时间，使混凝土缓慢冷却。

地下室砼采用移动泵浇筑到位。

2.2由于地下室墙、柱、顶板砼标号不同。地下室墙、柱、板混凝土不能采用一次连续浇筑方法，柱可以预先单独浇筑。墙板和顶板同时浇筑注意砼标号区别。沿后浇带划分，各块浇筑顺序同底板施工，浇筑过程中应控制浇筑速度，循环浇筑，剪力墙混凝土间隔时间不得超过2小时，每次浇筑高度控制在0.50m左右，以防混凝土侧压力造成模板位移、变形甚至坍踏。浇筑时必须加强振捣，特别是施工缝、节点等新旧混凝土结合处及钢筋密集处，不得漏振、过振，并且严格掌握振动棒插入深度，每层插入下层混凝土内50mm，混凝土浇筑至设计标高后，用木搓搓平。

2.3地下室顶板、梁混凝土采用一次连续浇筑方法，沿后浇带划分，各块浇筑顺序同底板施工。施工缝、主次梁交叉处，新旧混凝土结合处及钢筋密集处应加强振捣，混凝土浇筑至设计标高后用3m铝合金刮尺找平，木搓分两次搓平。

2.4混凝土的二次振捣工艺

第一次振捣：待混凝土入模后，用普通振捣器进行初次振捣至混凝土无沉落、无气泡、出现浮浆为止。

第二次振捣：待混凝土经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入混凝土中振捣，这一时间为初次振捣后的2—3小时左右，当缓慢拔出振捣棒，混凝土能够均匀闭合而不留下孔洞时为进行二次振捣的最佳时间，具体时间与操作由现场试验决定。

混凝土浇筑后及时用塑料薄膜覆盖、浇水养护，至少养护14天。

四、后浇带、外墙面水平施工缝的防水处理

后浇带位置按图纸设置，地下室外墙水平施工缝留设在底板面上500mm处。

五、模板穿墙螺杆的防水处理

本工程所有地下室外墙板、人防墙板，其支模用的穿墙螺栓(里、中、外)均双面满焊3mm厚50×50止水片，并在外侧模上衬厚度20毫米的木块，拆模后除掉木垫块，割去此段螺栓，用防水水泥沙浆封堵。

DCS系统安装施工方案六、管道穿墙部位的防水处理

严格按设计图纸的要求施工，做到：

6.1所有穿墙管道孔均采用比管径大100mm的防水套管预留，防水套管中部焊接3mm厚，200mm宽钢板止水环。

6.2穿外墙的管道与防水套管之间的空隙用水泥石棉或防水砂浆嵌填。电缆穿透外墙部位与套管之间的空隙用石棉热沥青嵌填严实。

京沪高铁变电、电力专业施工工艺要求6.3外墙内的所有预埋线盒、配电箱等背面和侧面全部做防水处理。

七、后浇带混凝土的浇注

后浇带混凝土等结构主体到顶后两个月，用比原混凝土高一标号的混凝土浇注。