施工组织设计下载简介

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α=100b=70R=5

焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按图4要求进行加工。

SHA级管道、SHD级低温钢管内壁差0.5mm，外壁差2mm；

新开苑小区冬季施工方案其余管道内壁差1mm；

SHB级管道外壁差2mm；

其它管道外壁差3mm。

注：1、用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°。

2、图(d)限于介质非易燃易爆的管道及设计要求的坡口处理。

坡口加工完后应对其尺寸、型式、角度用焊缝角度尺进行检查，合格后方可组对。

管道上的所有支管及仪表取源部位开孔必须在管段预制组对前完成。

SHA、SHD级管道、高压管道、不锈钢管及有淬硬倾向的管道开孔采用机械开孔。对于DN≤2″的管道采用钻床，对于管径＞2″的管道采用里奇HC450型锯孔机，其图片见图5

其它级别及碳素钢管道的开孔可采用火焰切割。管子开孔直径≤2″的用棒式砂轮机将孔内壁毛刺清理干净。开孔直径≥3″用一般砂轮机将切割处打磨平整。

管道支吊架上的孔均采用钻床开孔。

弯管加工可采用冷弯和热弯两种工艺进行。

钢管冷弯宜采用机械法。当管子公称直径≥1″时，采用电动或液压弯管机、顶管机进行弯制；当管子公称直径≤1″时，可采用手动弯管器弯制。

钢管热弯可采用中频加热法弯制，奥氏体不锈钢也可采用电炉加热弯制。

弯管的最小弯曲半径符合表2的规定。

管道设计压力（MPa）

SHA、SHB、SHC、SHD级管道的弯管不得用焊接钢管弯制，其它管道设计允许用焊接钢管弯制弯管时，其纵焊缝应避开受拉或受压区，布置在弯管侧面45°的中性面区域内。

弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的距离不应小于管子外径的1.3倍，并采取保护措施。

制作弯管时，应选用壁厚正公差的管子。

弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下式计算，并据此号料。

L=απR/180=0.01745αR

式中L——弯管弧长（mm）；

α——弯曲角度（°）；

合金钢管热弯时严禁浇水，热弯后应在5℃以上的静止空气中缓慢冷却。当环境温度低于5℃时，采取适当保温缓冷措施。

不锈钢管若需装砂弯制时，应使用木锤、铜锤或不锈钢锤振敲管子，不得使用铁锤。

管子弯制后，其外观应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷。

弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：

SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%；

SHB、SHC、SHD级管道应小于弯制前管子外径的8%。

输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，直管段管端中心线偏差△（见图6）不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。其它类别管道的弯管，直管段管端中心线偏差△不得大于3mm/m，且不得大于10mm。

Π形弯管的平面允许偏差△（图7）应符合表3的规定。

管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：

钢管的热弯温度与弯后的热处理应按表4的规定进行，表中未列入的钢号，按材料供货状态要求进行；

常用钢管热弯温度及热处理条件

终弯温度小于900℃，且壁厚大于或等于19mm时，进行600℃～650℃回火

900℃～920℃正火

980℃～1020℃正火加

720℃～760℃回火

850℃～875℃完全退火或

725℃～750℃高温目火

0Cr18Ni9、Cr18Ni12MoTi

1050℃～1100℃固溶化

注：表中末列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。

钢管冷弯后的热处理应按表5的规定进行

常用钢管冷弯后热处理条件

600℃～650℃退火

680℃～700℃退火

720℃～760℃退火

Cr18Ni12Mo2Ti

SHA级管道、高压管道钢管弯制后，表面应进行磁粉检测或渗透检测，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。

SHA级管道弯管加工、检测后，应填写SHA级管道弯管加工记录。

管道组成件对接焊缝组对时，内壁要齐平，内壁错边量和对口间隙满足焊接工艺要求；不等厚的管道组成件对接坡口按焊接工艺要求修整。

法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。

组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。

管线图中法兰的安装位置一般情况下是平眼(双眼)，在设计有要求的情况下也有立眼(单眼)，这两种情况都称为眼正。螺栓孔双眼应做跨管子中心线两侧对称排列，如图8A。

组对在专用平台或胎具上进行（见图9），在管段的组对、运输、吊装过程中，避免可能会造成的机械损伤。

管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度（见图10），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。

公称直径小于等于11/2″承插接口时，除机组的循环油、控制油、密封油管道承口与插口的轴向不宜留间隙外，其它管道管件与管子的间隙（见图11）符合设计文件或现行规范要求。

组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如图12进行控制。

管道焊接（焊接见焊接通用施工工艺篇）

管道预检查验收、组装及封闭保管

管道预制段在考虑方便运输及安装的前提下，尽可能在预制厂组装，如阀组管段、分配器及设备配管中尺寸较短的预制管段等，便于保管及安装时查找。

管道预制段预制工作结束后，质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查法兰与管子的垂直度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。

预制段组装前，组装件如有杂物时，可使用压缩空气（小管）和钢丝拖布拖拉清理法（大管）等方法对其内部进行清理。

管道预制段及预制段组装后，要及时进行管口封闭。经检查合格的预制段及组装件管端部采用塑料管帽或木板封堵。如图13所示：

预制件标识出厂合格标志后运至成品存放区。存放区应按装置区域及材质规划，分区分材质摆放，采用下垫，不得混放。

按预制管段的摆放地点在存放区分别设置标识牌，标识牌白底蓝字，用油漆标明装置、区号等字样。

预制厂专门设立保管员对预制管段输入电脑并进行建帐保管，预制管段安装出场时实行严格销帐制。

预制管段、支吊架验收合格后由质检员贴合格标签标识，贴于管段编号或支吊架编号右侧。标签如下所示：

翻边连接的管子，每批抽1%且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子逐根进行试验，不合格者，不得使用。

铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃。

管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。

翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不应大于10%。

管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。

有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。

铜、铝、钛管调直时，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。

不锈钢、钛管及高温铬镍合金等管道的预制，要在预制专区内进行，以防渗碳、渗铁、渗锌。

不锈钢、钛管及高温铬镍合金等易渗碳、渗锌的钢管在胎具上弯制时，应在胎具内侧贴白胶布等隔离材料以避免污染。

不锈钢、钛管及高温铬镍合金等管道不得在焊缝附近打钢印，应用不含碳、铅及氯离子的油性笔标识。

对于H2S介质、氢气、含氢及其它含有应力腐蚀的管道预制焊接完后焊缝进行消应力热处理。

介质为碱液的碳钢管道焊口，预制焊接完后焊缝进行消应力热处理。

输送熔融介质管道的焊缝，内表面应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。

氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对于工作压力不大于0.1MPa的钢板卷焊管，可采用弯曲半径不小于管外径的1.5倍的焊制弯头，弯头内壁应平滑、无锐边、毛刺及焊瘤。

氧气管道对接焊缝应采用氩弧焊打底。管内焊缝应平滑，余高应小于设计文件及现行规范要求，焊缝内表面不得有毛刺、焊瘤等缺陷。

氧气管道预制段应经脱脂处理并妥善封闭保管，防止二次污染。管内表面油及油脂残留量和检查方法按JB/T6896的有关规定进行。

支吊架规格数量汇总：依据管道施工图，按管道支吊架的规格，型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量及现场制作的支吊架（一般U型螺栓管卡，螺栓吊杆、弹簧支吊架按设计文件要求专项采购，其它各种管托、支架一般要求现场制作）。

下料：按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。

板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪切钢板上的毛刺清理干净。然后进行尺寸检查，将不合格品挑出；检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。

型钢、钢管的下料：碳素钢钢板使用剪板机和自动切割机切割下料，手工砂轮机修整，线型钢材截面小于60mm的使用无齿锯切割，其它使用氧乙炔火焰切割。对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后要将切割边上的毛刺，残渣，飞溅清除干净。

支架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，选用钻床进行钻孔加工，严禁使用气焊割孔。

首先将管架的各部件进行点焊，其组装尺寸偏差符合设计要求，然后按图纸要求进行施焊，对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时注意焊接方法，避免发生较大焊接变形。焊接角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊角高度不低于簿件厚度的1．5倍。

管支吊架焊接符合要求，焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度不低于薄件厚度的1．5倍，无漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷。

制作合格的支吊架按批量集中进行喷砂除锈，除锈合格后进行喷漆或刷漆。

支吊架防腐检查合格后按图纸规定的型号用油型笔作上标记，妥善保管。合金钢支吊架按要求作上相应的材质标记，并分区存放。

供应保管员将检查合格、标识齐全的支吊架建帐作为配件管理。

供应保管员按领料申请单进行发放，并按仓库管理规定的要求进行记录销帐。

按设计图纸，绘制单线图并进行预制管段及焊缝编号。统计预制管段编号及数量。

制作衬里管段时，其长度应考虑衬里层及垫片的厚度。

衬里管段的长度应符合表7的规定。

衬里管段制作，每段只能带一个弯头，弯头不得大于90°。

衬里管段采用对焊管件时，其焊缝质量应符合要求。内焊缝表面应平整光滑。

下料、组对、焊接及检验见本章5.1、5.2节。

预制管段经检验合格后办理委托衬里详细清单。

管段衬里完毕后按清单及编号进行清点、检查、验收。

管段衬里层质量应符合下列规定：

衬胶管道用目测和锤击法检查胶层外观质量及胶层与金属的粘结情况，不得有裂纹或海棉状气孔。并用电火花法检查胶层，不得有漏电现象。

衬树脂塑料管道用目测检查，不得有金属外漏及深度大于0.5mm的裂纹、划痕或小孔等缺陷。并用电火花法检查胶层，不得有漏电现象。

玻璃钢衬里管道的贴衬应平整光滑、色泽均匀、与管壁结合牢固，无起鼓、脱层、固化不完全及玻璃纤维外漏等缺陷。

涂料防腐管道的涂层薄膜应光滑平整、色泽一致、无针孔、气泡、流淌及剥落等缺陷。

衬铅或搪铅管道，焊道应平整均匀，无缩孔、错口、歪偏、裂纹等缺陷。

喷铝管道的喷镀层应无杂质、气泡、孔洞、裂纹及脱皮、缺损等缺陷。

凡有检漏孔的衬里管道，应进行注水检查，24h内不得有漏水现象。

管道组成件产品合格证和/或质量证件

焊接材料产品合格证和/或质量证件

某市建设工程扬尘防治“6个100%”管理标准图 集（V1.0版）.pdf交底记录JS0601（FCC）

工序交接记录GG0601（FCC）

特殊过程控制状态检查表JS0602（FCC）

管道焊缝追踪（管道焊接工作）记录FCC

管道单线图（带焊缝编号）FCC自绘

JGJ254-2011 建筑施工竹脚手架安全技术规范SHA级/高压管道钢管炉批号清单FCC