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天津框架筒体结构超高层建筑施工组织设计

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第四章、水平、垂直运输机械及主要机具用量计划

水箱施工方案一、水平、垂直运输机械的确定

由于该工程为超高层建筑，地下二层.地上二十七层外框内筒结构现浇梁、板、柱、剪力墙，结合现场实际情况，正确选择垂直运输机械是该工程顺利施工的关键。

1、垂直运输机械的选择：

为了满足施工要求.方便塔吊和电梯的安装和拆除及固定.根据实际情况.塔吊采用一台FQ/23B，它具有自升、自卸功能。起吊量在工作半径Rmax＝50m时.Pmin=2.3t；当Rmin＝4.3m时，pmax＝10t；Hmax＝200m。作为本工程基础、主体结构施工阶段材料、机具的垂直运输机械。根据现场实际情况.塔吊安装在建筑物的北面。

施工电梯安装在建筑物的南面.采用两台SCD200／200J型.安装高度Hmax=125m，Pmax＝2000Kg，它安全可靠。作为结构施工阶段辅助垂直运输机械和装修阶段的垂直运输机械，可以满足本工程的需要。

2、塔吊基础、施工电梯基础

塔吊基础在底板下加四根桩，以底板作为塔吊基础，施工电梯基础在±0.000板上，用±0.00板作为基础，其位置的设置见施工平面布置图.固定详见FQ／23B和SCD200／200J使用说明书，施工时严格按设计要求及使用说明书进行。

塔吊依靠本身自卸功能降到23米处后，用QT50汽车吊拆除.施工时要确保吊车的安全距离。

水平运输采用4台1t翻斗车作场内砂浆、砌体及其它材料的运输工具。商品混凝土的运输由混凝土搅拌站采用混凝土搅拌运输主运至施工现场.用混凝土输送泵作为施工现场混凝土的水平、垂直运输机械。

二、主要机具用量计划见下表

根据本工程施工的具体情况及我单位的机械储备情况，充分发挥机械化施工的优势，满足工程施工需要，选用的主要机具如下表：

SCD200/200J

TWA—52L（20T）

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第五章、主要工程施工方法

桩基工程施工由甲方外包，本方案不包括。

二、基坑降水和土方开挖

基坑降水采用大口井，在基坑范围设置16m深降水井23个，12m深降水井3个，间距14—16m，直径均为Ф600。其中正施工部分设8个井点，逆施部分设18个降水井点；并在基础的西、南两面相应设置了测试点和观测井各两个，用以观测基坑降水过程中地连墙的位移情况及地连墙外地下水位变化情况，以便于针对变化情况采取相应措施。（详见井位平面布置图）

管井采用潜水钻机成孔，先根据井点平面位置放出井位，由钻机成孔，成孔时严格控制井孔垂直度，成孔后，要彻底清除孔底沉渣和井壁泥皮，然后下无砂混凝土管，在井管周围回填粒径3—15mm砾石作过滤层。地面下0.5m以内用粘土填充夯实。

降水安排在水泥搅拌桩施工后开始进行，至±0.00以上结构施工完为止。在土方开挖前降水时间不少于10天，降水时选用扬程为25m的QY－25型潜水泵，每井设一台，共26台，另备用4台。

沿地下连续墙外轮廓线设600mm宽排水沟，沟壁、沟底用红砖铺设，坡度5‰，在现场东南角设沉淀池，井内水及时抽出后排入沉淀池内，经沉淀后，再用水泵抽走，排入市政排水系统。

降水正常运行后，要作好水位升降记录，并设专人负责，24小时值班，发现异常情况，立即汇报及时研究处理。

降水结束后，拆除水泵，用砂石料将并填实。

a、潜水泵安装严格按出厂说明书进行，并严格按现场用电规定接线，防止漏电伤人。

b、潜水泵入井时应仔细居中下沉，防止碰坏井壁。

c、降水过程中应随时检查泵体工作是否正常，如发现异常情况，应立即停机排除障碍后，方能继续运行。

d.经常检查供电线路是否正常，尤其在大风大雨后，必须全面检查线路后，才能启动水泵。

本工程土方开挖具有基坑深，土方量大，场地小等特点，因此土方开挖本着多快好省原则，合理选择施工机械，精心安排工作面，保证机械连续作业。

选用两台0.8m3日产小松挖掘机，最大挖掘深度可达6m，配备8台15T自卸车（视运在情况可适当调整），配备带风镐头的挖掘机一台，小空压泵四台（带风镐头八个）。

按平面图放出基坑开挖边线，注意定位桩的保护，坡道及现场出入口处应安警灯，保证足够可见度；地连墙上口焊设临时围护栏杆，以保证施工安全。

根据平面图，在降水期间挖出原支护环梁，利用带风镐头的挖掘机及空压泵人工配合清除。

③、挖土至废桩顶标高各桩较密集部位时，桩间土机械无法开挖，人工清除至垫层底标高，废桩及工程桩桩头由风镐打掉，汽车吊配合吊出.

④、土方开挖过程中，道作法处降水井应注意保护，降水应一直进行。直至逆作法处土方开挖完，地下二层结构施工完毕为止。

⑤、逆作法处土方开挖待零层板混凝土强度达到100％时进行，地下一层土方采用10t自卸汽车由自行车车库坡道直接运出，地下二层土方由零层板和地下一层板上预留洞口处用垂直提升架倒运至零层板上再外运。施工顺序按设计要求的间隔式开挖法进行.详见开挖顺序图。为确保工期，地下二层土方倒运应24小时进行。

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地下室一、二层墙体、楼板模板全部采用定型组合钢模板拼装.Ф12对拉螺栓固定，间距700×700mm（有抗渗要求部位采用止水对拉螺杆）。支撑系统均采用碗扣式脚手架。墙体部位，利用定型组合钢模板组合成大模板施工.整体安装、整体拆卸；模板拼装时，缝隙严密，表面平整，表面刷隔离剂。楼板为密肋楼板，采用非标准塑料模壳和GRC模壳；配以可调节端头支撑，边梁位置根据实际情况以钢模、木模拼装.确保模板接缝严密，有足够的强度和刚度。横楞用Ф48钢管，楞上铺木板，再在木板上放置模壳，模壳的放置按照平面布置进行。支撑要有足够的强度和刚度，支撑牢固，要保证结构施工的安全和结构的尺寸和位置正确。在浇筑混凝土时要设专人看管，保证浇筑后的混凝土表面平整，无漏浆，及跑模等现象。

电梯井模±0.000以下部分采用定型组合钢模板拼装，±0.000以上采用伸缩式筒模。筒模整体提升具体施工方法见电梯井筒模图，筒模和外模采用Φ14穿墙对拉螺栓加固，混凝土达到30％强度可拆筒模，调整筒模内8个花篮螺杆，模板内缩，板面脱离混凝土面，用塔吊整体提升筒模到预定位置，固定筒模。

为加快模板周转使用，支撑系统采用快拆模板体系，在每一根梁和板中间加设一根支撑，在顶部设一块500×500底模与周围模板分开。等混凝土强度达到50%后，拆除模板，只留中间的支撑不拆，顶住梁和板起加固作用，待混凝土达到70%强度再拆除此杆。

2、地下室钢筋工程及钢管柱施工

本工程用钢量很大，仅底板正施部分达500多吨，且钢筋型号多为Ф28，Ф32，为确保底板钢筋绑扎质量，除严格按设计、规范要求施工外，应加强以下几个环节控制。

底板钢筋连接均采用冷挤压连接，该工艺不仅确保钢筋连接质量，而且解决了施工场地狭小的难题。

①、材料：钢套管应为低碳镇静钢，且应具备出厂合格证，所有钢材均应具备出厂合格证及复试报告，并经监理认可，方可进行下道工序施工。

②、挤压连接正式操作前，应做型式检验，检验合格后.方可正式施工。正式施工时，均应按500个接头为一批取一组试样做拉伸试验。

③、冷挤压操作人员均经冶金工业部建筑总院培训72小时；持证上岗，严禁无证操作。

压模、套管与筋应相互配套使用.液压油应严格过滤、密封.防止雨水浸入。挤压前，应清除钢筋端头的铁锈、泥砂、油污等杂物，钢筋与套管应进行试套，对不同直径套管不得相互串用，对于纵肋尺寸过大者，应用砂轮打磨，钢筋连接端划出明显定位标志，以此控制钢筋伸入套管的长度，钢筋端头离套管长度中点应不大于5mm,挤压与钢筋轴线应垂直，挤压时自套管中央开始，并依次向两端挤压。

操作人员在挤压过程中.采用的挤压力.压模宽度、压痕直径均应符合产品供应单位提供的技术参数要求，为保证施工进度.底板钢筋冷挤压连接在加工区先挤压一端.在现场作业区再挤压另一端。

①、钢筋、钢套管进场时应具备相应的原材料材质单、合格证、复试报告及半成品加工出厂合格证；

②、压痕深度应实测实量全数检查，符合有关要求，并作好检查记录；

③、挤压连接的钢筋要进行机械性能检验，每500个接头为一批，切取三个试件进行检查和验收.并有试验报告。

（4）、注意质量问题：

①、挤压过程中工作压力严禁过大；

②、钢筋对接应在同一轴线上；

③、严禁钢筋插入套管深度不符合设计要求；

④、非后浇带位置，接头率应不大于75％。

B、钢管柱制作、安装：

①、钢管及焊条均应具备出厂合格证，且钢管内不得有油污等杂物。确保钢管内壁与核心混凝土的紧密粘接。

②焊工应做到持证上岗。

钢管混凝土柱经设计同意，可以在柱的任意位置搭接，考虑底板施工方便，底板处钢管柱，2.3m下料，以上部分钢管长度以12米为准。考虑钢管加工误差。衬管尺寸减小6mm，确保钢管便于连接，同时保持0.5mm的膨胀间隙。

钢管下料尺寸应准确，对于管边毛刺应用手动砂轮打平，焊接过程中控制几何尺寸外，注意焊接变形的影响，焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊应保持对称，在对称焊接过程中如发现焊点处的焊缝出现裂痕，则全部铲除重焊。

为确保加工质量，钢管下料加工应坚持进行自检、互检、交接检，并在钢管构件上作明显标记，做到责任到人，钢管构件焊接必须全部进行几何尺寸、外观缺陷检查，焊缝长度的20％作超声波探伤检查，合格后方可进行下一道工序施工

a、定位：根据钢管柱放线位置，用汽车吊吊运到位，在柱中心外以钢管柱半径加大450mm画图控制，以该圆弧线作为外控线，因钢管直径存在误差.故以轴线四周平均控制。

b垂直度控制：钢管柱垂直度以经纬仪测打钢管柱外缘线控制，同时在钢管柱外壁加挂线锤，以经纬仪测设双方面控制，垂直误差不大于3％。

c、钢管连接：根据设计要求，衬管可在任意位置连接。为确保焊接工艺不影响工序进行，钢管接头位置应层间错开。同时确保焊缝焊接质量。

d、吊装：钢管吊装采用塔吊进行，吊装过程严禁碰撞，为防止异物落人管内，在混凝土未浇筑前，应将上口包封，防止杂物掉入，钢管柱吊装就位后应进行校正，采取相应措施保证稳定（见附图），在其下一层板上，预甩锚环，用花篮螺杆三根对应拉紧、稳定，确保允许偏差在规定范围之内。

C、水平钢筋与地连墙的锚固：

CGM是一种流动性好，早强、高强、微胀性灌浆材料，具有较好的抗溶性能，本工程底板主筋与地连墙连接均采用CGM连接，工程量大，为确保不影响基础施工进度，CGM粘接施工小组与基础钢筋施工密切配合，24小时作业。为确保钢筋粘接质量，应加强以下六个环节控制：

（1）钻孔深度应为钢筋直径的15倍，且钻孔直径为50mm，并保持孔内干净；

（2）、灌浆材料每孔必须按体积计算，确保浆料充满孔体。

（3）、钢筋插入长度必须满足设计要求，在钢筋上画线控制；

（4）、施工后12小时内严禁扰动。

（5）、孔洞定位务必准确；

（6）完工后，请监理人员验收。

工程开始前，应做抗拔试件两组，合格后方可进行大面积施工.同时施工过程中，应按每1000个孔，再做试件一组，作抗拔试验以便跟踪质量控制。

（1）、准备：核对垫层上所有轴线.准确定出暗梁及钢管柱位置。核对图纸、用料等确保无误。

（2）、施工工艺：底板根据钢筋分档标志，摆放下排钢筋.钢筋绑扎应保证受力钢筋不位移，底板钢筋接头应错开，接头率应不大于75％，后浇带处接头放大到100％，上下两钢筋根据刚度情况加设马凳，用Ф28钢筋焊成，间距为1.5m，梅花形布置，同时认真核对剪力墙、楼梯、构造柱插筋，严禁漏放、错放。

（3）墙筋绑扎：底板施工时板墙钢筋务必预留准确，并加以固定.同时认真核查洞口位置、尺寸，钢筋规格、型号。底板混凝土浇筑完后，应再次核查。墙筋应逐点绑扎，搭接长度及接头位置应符合设计要求和规范要求，搭接处应绑扎不少于三道.各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎。同时应与水暖电各工种密切配合，确保预埋管、预留洞位置、标高准确无误。本工程基础暗梁较多，钢筋绑扎困难，经与设计协商，同意箍筋分开绑扎，但确保搭接长度大于20d。

本工程地下室板室厚1.5m.平面尺寸为3500m2，采用C40－S8混凝土.仅正施部分混凝土量达3100m3，要求一次浇筑完毕，属大体积混凝土.所用混凝土全部采用商品混凝土；我们对施工方法进行了可行性方案研究和混凝土热工计算制定了控制底板混凝土温升及混凝土收缩裂缝的一整套施工技术措施。

底板厚度为1.5m，上下两层配筋，间有暗梁，施工日期为3月底.室外最低气温为12℃，最高温度为25℃，平均气温为18℃，所用材料：425＃矿渣水泥450Kg/m3，粗骨科：1170Kg/m3，水：170Kg/m3，粉煤灰50Kg/m3。

混凝土由搅拌站经混凝土搅拌运输车运至现场，控制混凝土入模温度在15℃左右，该项由混凝土供应商确保。根据施工经验，1.5m厚的混凝土在第三天左右中心温度达到高峰。425＃矿渣水泥水化热：Q=335J/Kg，混凝土比热：C=0.963；r取2500Kg/m3。

Tmax＝T0＋0.6×W×Q／c×r＝50.36℃

混凝土采用两层草袋子一层薄膜进行保养，保温层厚度为40mm，在当气温为15℃情况下，表面温度可达30℃.这样混凝土中心的温度与表面温度之差为19℃。左右，不大于25℃符合大体积混凝土施工的有关规定，不会造成混凝土温度裂缝。

B、通过热工计算、对施工方法进行了可行性研究，着重从控制温升，延缓降温速度，减少混凝土收缩，提高混凝土极限拉伸等方面采取措施，以控制温度裂缝的形成。

中低水化热的水泥，要求混凝土供应商采用425＃矿渣硅酸盐水泥搅拌混凝土，用量应控制在420Kg／m3.

选用5—40mm的石子，含泥量不大子1％，因为增大骨料粒径可以减少水和水泥用量，混凝土的收缩和沙水也随之减少。砂采用中粗砂，细度模数宜大于2.4，合泥量严格控制在2％以内。

（3)、掺加一定数量的粉煤灰，可降低水化热，掺加一定数量的格雷斯缓凝减水剂，进一步改善混凝土坍落度和抗收缩裂缝的能力，同时确保初凝时间为7小时以上。

(4）、加强养护，控制温差：在混凝土浇筑完12小时后铺设塑料薄膜一层加盖草袋两层，确保内外温差不大于20C，且覆盖时间不少于15天。

C、泵送混凝土的浇筑和总体安排：

本工程所用混凝土全部采用商品混凝土，混凝土经混凝土搅拌运输车送至施工现场，经泵车泵送入模，现场设移动、固定泵各一台。固定泵定位于基坑东北角.移动系置于中门处。为此采取由东向西一次浇筑、一个坡度、薄层覆盖、一次到顶的之字形推进。每台泵车正常速度按25m3/h考虑，混凝土初凝时间为7小时以上，混凝土自然流淌坡度按1：5来计算，坑长度南北为42米.这样7小时内可完成对下一层混凝土的覆盖。确保不形成冷缝。（附浇筑方法示意图）泵车自开始压送时，必须先压纯水泥浆，以确保随后压送混凝土的质量，防止管道堵塞导致形成混凝土冷缝。根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，布置两道振动线，每道线设四台振动器。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实，为防止混凝土集中堆积，先振动出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度。

由于大体积混凝土浇筑时，沁水较多，同时为确保施工缝处混凝土接搓质量；施工缝处模板采用拧花网，网眼密度不大于5mm，这样确保混凝土接槎的麻面处理效果.同时确保泌水及时排除。

表面处理：由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑2一8小时，初步按标高用长尺刮平.然后用木抹反复搓压，至少三道以上，使表面密实，这样可较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水份的散发，促进混凝土养护。

钢管柱混凝土如采用塌落度较大混凝土进行浇筑，可能会形成管内混凝土游离水的存在，不能保证质量，采用干硬性混凝土浇筑，并于柱上面采用加长混凝土振动棒振捣，外面用人工持小锤敲打，确保密实，同时清除柱上口浮浆层，确保混凝土强度。

逆作法混凝土浇筑应留设Φ200浇注孔，详细位置：①格构柱；②地下室板墙；③衬墙位置。浇筑孔为Φ200×8钢管，在混凝土浇筑时留设而成，每柱为一个，板墙、衬墙处间距不大于1.5m。

为防止温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度，我们采取保温养护法，待混凝土表面初凝后，覆盖一层薄膜，搭压10cm，在其上再盖草袋子两层，有效地减少内外温差。

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（1）、测点布置：采用埋设镀锌铁皮管，测点共20处，相互间距4一6m，埋深为0.5m，另外测薄膜下温度及大气温度，详细测温点布置详见附图。

混凝土浇筑10小时后开始测温工作，时间为10d.

第1一3d：每2小时一次；

第4一8d;每6小时一次；

第9一10d：每12小时一次；

对每一测点观测时，分别记录环境温度及对应测点处温度，根据原始记录及时整理日报表，并绘制温度变化曲线，以及了解温度的变化情况，针对现场温差情况采取措施，一旦大子25°C，将采取加强覆盖办法来降低内外温差。

底板与地连墙处、梁板与地连墙处及后浇带处严格按图纸设计施工，并遵照《混凝土结构工程施工及验收规范》有关章节执行，对于逆作法部分施工缝还应采取以下措施。

(1)混凝土掺加定量UEA的补偿收缩；

（2）、模板支成喇叭口式，楼板留出浇灌孔；

（3）、在后浇带混凝土表面预留连通孔道，待混凝土终凝后，加压，灌入环氧树脂水泥浆。

为确保基坑支护部分的稳定，本工程基础中间部分采用正作法施工，裙房部分采用进作法施工。

A、主楼部分基础施工至地下一层柱完，逆作法以桩连柱为支承点，靠近地连墙处采取平地铺设楞木，模壳，框架梁位置挖成沟槽，槽内铺设模板，架空区域应于坡面上斜铺脚手板，加设三角形木楔子，碗扣式脚手架作为内支撑体系.架子木楔之上，确保架子的稳定、安全.于上铺设楞木.安设模壳.绑扎梁、板钢筋.另外在模壳对应剪力墙位置应在模壳上钻孔。顺孔向下插入板墙的钢筋。然后进行零层梁，板混凝土浇筑，在零层板施工过程中，应在外边缘往内返2m处零层板上留设2.5×3m洞口，以便同设备吊装又将来用作地下二层出土孔.预留洞口处板、肋钢筋应甩筋35d。

C、待地下一层混凝土强度达到设计的100％.方可拆除地下一层脚手架.开始地下二层土作的挖运，二层土体的挖运，以留设出土口为运输通道，通过卷扬机提升至零层地面，再经汽车外运，为确保支护体系的稳定，该处土体应三班作业，尽可能缩短挖土时间，同时应密切观测地连墙的水平位移.土体挖至垫层标高，应尽快清除土体抢打垫层，此时，排水以后浇管处施工缝作为排水沟，确保地下水位在底板标高以下，破桩头.随后.抢绑钢筋，进行底板混凝土浇筑。

①、梁板强度必须达到设计值方可进行下一层土体挖运。

②、挖土期间，密切观察地连墙水平位移变化，确保安全；

③、尽可能减短道作法施工时间，时间越短对于支护越有利；

④、地下水位务必在施工期间控制在底板底标高以下；

⑤、剪力墙及底板、梁、板与连墙混凝土接槎处理。

四、地上主体结构工程：

地上主体结构为内筒外框，内筒主要是电梯井筒及钢筋混凝土板墙组成；外框除部分楼层为框架密肋楼板外.其余均为钢管混凝土柱，240mm厚无粘结预应力无梁板。

板墙的施工→架子搭设→模壳铺设→钢筋绑扎→混凝土浇筑

②、无粘结预应力楼层：

2、模板、脚手架工程：

采用模壳和满堂脚手架.模壳分为GRC一次性模壳和塑料模壳。

（1）搭设架子，根据楼层高度、肋梁高度及边梁高度精确控制架子标高；因采用钢、GRC模或塑料模壳，故应考虑模板不同而对应脚手架高度的不同而进行调整脚手架标高。

（2）模壳安设：在已搭设好的架子上铺设60mm厚木板作为模壳底板，木板应在同一方向上.每720mm放3块，木板应用卡子与架管抱紧.以防滑移.附模板支撑图（见后）。

(3)肋梁处底模处理：

与脚手架平行位置用1:3水泥砂浆找平，作为肋梁底模,与木板垂直方向肋梁应在三块木板上钉设250mm厚木条.确保与模壳边缘同高，木条宽度同对应肋梁宽度而随时调整。

在木板上、模壳表面及砂浆表面均应刷水性隔离剂.

B、无粘结预应力楼板：

本工程楼板除部分楼层为框架密肋梁板外，240mm厚无粘结预应力无梁板框架梁采用定型组合钢模板拼装，其余部分均采用定型竹胶模板。搭设满堂脚手架标准层为3.16m，采用2.4m＋0.6m立管作为立杆.上端加设托撑螺杆，架子搭设灵活，且安全可靠。

将满堂架子搭设完毕，在架管上安设U型可调托撑螺杆，调整标高；在其上铺设50×100mm木方，再铺竹胶模板。因柱子均为圆柱，故模板对应柱四周应加工成定到异型模板.并进行编号对号使用。为提高竹胶模板的周转次数.模板均应刷水性隔离剂。在拆模过程中，应及时清理.码放整齐，无粘结预应力混凝土达到100％时，方可张拉钢绞线.故在采取混凝土早强的基础上.应按标准层配三层架子及对应模板，方可确保主体结构施工顺利进行。

C、外架子及电梯井筒：

外架子采用自爬升架子，架子总高度12m，采用分片爬升，自动抱死系统.确保外架子安全，详见外架子爬升方案。

电梯井筒模采用伸缩式弹性筒模，它由平面模板、弹性角模、方钢龙骨及脱模器组成，入模操作程序如下：

1、准备爬升脚手架，滑动支座1、2，同时固定在C、B层楼板，用倒链拉住主框架，旋开固定支座。

2、拉动倒链爬升脚手架，使固定支座固定在B层板下，并旋松滑动支座2。

3、提升滑动支座2，并固定C层板下，旋松滑动支座1。

4、提升滑动支座1至d层楼板,固定之后，把滑动支座2倒至该层板上皮并固定。至此完成了一个爬升周期，顺序进行程序①，逐层循环爬升。

注：框架体系亦可参照此图，支座部分有改动。

收缩筒模→起吊入模→就位调整→浇筑混凝土→拆对拉螺栓杆→操纵脱模器脱模→采用铲刀清理～滚筒刷隔离剂一进入下一层循环。

本工程钢筋制作、安装分三部分：钢管柱、钢绞线及普通钢筋绑扎。

钢管能有效约束核心混凝土，其抗压能力和变形能力大大提高，且具有钢管混凝土所不能具有的独特优点。

（1）钢管柱施工工艺流程：

溢洪道施工组织设计3材料下料加工→钢管柱定位→垂直度调整→钢管拼接→加强环板焊接→焊缝检查→混凝土浇筑。

滑动支座、固定支座分别固定在aB层，C层混凝土浇筑后，筒模提升至D层

滑动支座提升至C层并固定，倒链拉住主框架，松开固定支座

用倒链提升爬升脚手架并把固定支座固定B层之后，提升筒模E层进行程序1，逐层循环爬升。

注：外墙体部分亦参照图

材料均应具备材质证明书，半成品应有出厂合格证，且应外观合格。切割时应清除该部分铁锈、油污，钢管定长为12m，端部椭圆度偏差小于5mmDB12／T 994-2020标准下载，尽可能整根使用，钢管下料时，为预防切割过程中残余应力导致变形，在钢管下料前，应用3根Φ18钢筋均匀焊在钢管内壁靠近切割处.有效地控制切

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