施工组织设计下载简介

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按照XX县公共文化活动中心工程施工总进度控制计划，立即分解编制分阶段施工进度计划（二级计划）和按照月旬编制详细的施工作业计划（三级计划），在最短时间内做好施工准备，立即组织进行工程桩及围护桩施工的进场工作，做好劳动力、机械设备和钢筋加工等的技术和组织准备。在工程的实施过程中，采取切实可行的技术、组织、管理措施，确保工程招标范围内全部内容在960天内完成，并满足节点工期要求。确保地下室顶板在开工后300日历天内完成，主体结构在开工后500日历天内完成。

3.1.4环保、水保目标

全面控制施工污染，减少污水、空气粉尘及噪音污染，严格控制水土流失，维护生态平衡，全面达到国家、XX省及XX市的自然保护、环保、水保标准，使环境保护监测控制项目及控制结果达到设计文件及有关规定要求。施工过程中，将对施工过程中产生的噪声、粉尘、光污染、废水的排放、道路的清洁等进行严格控制，施工尽量减少噪音，选择进场施工机械时，砼泵车、木工机械、砼震捣机械、钢筋加工机械等选用性能好、噪音小的设备，并且以隔音棚或隔音罩封闭、遮挡，实现降噪。加强对人为的施工噪声源的控制与管理。在现场出入大门口处设置车辆清洗池，采用封闭式车辆外运土方；在水泥桶周围采取围护遮挡或设置水喷淋以解决水泥粉尘的污染。

安全生产和文明施工达到“XX省建筑安全文明施工标准化工地”。

GB531.1-2008硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法.pdf3.3总体施工顺序安排

本工程总施工顺序如下：

4分部分项工程施工方案

4.1钻孔灌注桩施工方法及主要技术措施

垂直度偏差<1/200

桩径Φ700、Φ800、Φ1000

水电布设：根据施工场地和施工要求布置好供水、供电及排水系统。

场区道路：按市建委要求做好施工区内的道路硬化。

临建及库房：现场搭设。

循环系统：在场区内修建沉淀池，泥浆池和泥浆沟，采用强制泵循环。

采用阶梯形保径钻头，并对易缩孔的土层配合必要的复钻，同时适当加大泥浆比重，减少泥浆的含砂量，减少缩径。

钻头直径要严格检验，及时更换。

如发生缩径，应选择合适的钻头，调整钻进参数，同时选择合适的泥浆比重、粘度等。针对本工程特点，应对第一次清孔严格要求，适当增长第一次清孔时间。

不准使用弯曲的钻杆，钻头连接应保持同心度。

a、在暗绿色、褐黄色粘土层中钻进时，钻进速度控制为120r/min；

b、在淤泥质粉质粘土中及粉砂层中钻进时，钻进速度控制为70r/min；

c、在流砂及回填土层中钻进时，钻进速度控制为40r/min；

（3）钻杆底杆使用加重钻杆，减少钻机的晃动。

（4）在砂性土层中钻进时适当提高泥浆比重，防止坍孔。

钻机塔架要求安置平稳且垂直，转盘保持水平，护筒不偏斜。

钻进时，主钻杆绐终应同动滑轮保持在同一垂线上，始终保证钻头在吊紧状态下钻进。

泥浆管不应绷得过紧，一般不影响转盘工作为准，水接头与高压胶管不得用绳子拴在架脚和地面固定点上，防止把钻杆拉斜。

钻进中的加压给进要随地层变化而调整，在从硬层到软层时，可适当加快给进速度，当从软层到硬层时，要少加压，慢给进。

如发生孔歇，在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。

清孔是灌注桩质量好坏的关键，故必须采取二次清孔，确保孔底沉渣小于20cm，对灌注水下砼设备，采取以下保证措施：

正常施工采取钻机上的主卷扬机进行提导管，主卷扬机有故障时，则采用副卷扬机灌注，保证灌注的连续。

所有灌注设备、器材都必须保证正常运转状态，才能进行灌注，如灌注中出现故障，应迅速组织抢修。

采取砼搅拌运输车灌砼，搅拌车置于孔口，拌制成的熟料砼直接倒入料斗中，防止砼的离析，保证砼的质量。

灌注水下砼离第二次清孔时间间隔不大于30分钟。

如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，分析塌孔原因，如果是地下障碍物引起的，应先将其清除，并将护筒接长，护筒底部必须埋人原状土不少于30cm，护筒周围用粘性土回填并夯实。若是因地层情况引起孔口塌方，开孔时应采用人工造浆，护壁强的泥浆开孔。若是轻微塌孔在施工工艺上进行调整，如调整钻进速度，调整泥浆密度等方法处理，若是孔口严重塌方，难以孔口处理的，应将此孔用粘性土回填，待回填土固结后，重新开孔钻进。

1、孔深允许误差+300mm以内；

2、桩位允许偏差顺基坑方向≤5cm，垂直基坑方向≤5cm;

3、桩孔垂直度偏差≤1/200；

4、桩砼的充盈系数不小于1.1，不大于1.15；

5、砼试块的试压强度满足设计强度等级要求；

6、二次清孔后，孔底沉渣≤20cm，泥浆密度≤1.2；

4.2单轴搅拌桩的施工方法及主要技术措施

提升速度：不大于0.8m/min

搅拌速度：不小于1.5min

浆液压力：0.4～0.6MPa

水灰比：0.45~0.55

水泥掺量：实搅时为18%，空搅时为7%。

桩位偏差:不大于50mm

桩体垂直度偏差:不大于0.5%

了解施工场地的地质条件和土层情况，开工作槽，清除轴线内大块杂填物。基槽深度一般为0.8~1.2米，宽度视深搅桩排数而定，以防施工时土体上拱。挖机在现场配合，成桩后及时出土，以保证现场施工工作面。

布置试桩，确定水泥浆的水灰比、泵送时间，搅拌机提升速度和复搅深度。

对每批进场的水泥复试合格后方可使用。

①拌制浆液的原材料必须经过严格的计量后才能投入拌和机中。各种原材料的量差应不超过2%（体积计）,水泥掺入量实搅时为18%，空搅时为7%。

②浆液拌和时，若发现离析较严重或浆液稠度不足（最佳稠度8～12s）时，可由技术负责人适当调整水灰比，减少用水量。但水泥和外掺料用量不得调整。

③浆液的拌和时间一般宜为2分钟，最小不得少于1分半钟。

④拌和好的浆液倒入集料斗时，集料斗上口应放置水平筛网，对浆液进行过滤。

⑤储存在集料斗中的浆液应随拌随用，计划好不要有过多的集存。超过初凝时间的浆液不得再用。

⑥为防止储存在集料斗中的浆液离析沉淀，应用机械方式进行搅拌。

①压送浆液前，应对输浆用的高压胶管进行严格的检查。检查的内容包括管内残留物的清除和高压水试压检查，经试压检查而发现漏水的胶管不得使用。

②灰浆泵应使用经过年检标定合格的压力表。并对泵体、柱塞和电器设备进行检查。灰浆泵的性能应满足铭牌额定值。

③浆液压送前应对浆液的稠度进行最后确认。最佳稠度应控制在8～12s范围内。

①一般城区地表下均有1～2m厚度的杂填土，搅拌下钻前应将桩位处的这部分土全部挖除。

②根据工程情况一般应先施工一根工艺试成桩。通过工艺试成桩标定各项施工技术参数（桩底、桩顶标高、停灰面标高和下钻速度及提升速度控制）、调整浆液体配合比和检验各种机械设备配合运转工作等。

③搅拌下钻时机架定位应准确，机架底盘（含轨道）应抄平，并且行走范围内的地基应事先整平（回填土填平的地基应夯实），确保桩的垂直度偏差不超过0.5/100，桩位偏差不超过50mm。

④应事先做好制备浆液和压送浆液的各项准备工作，以保证喷浆能连续不间断进行。

⑤搅拌过程中遇到的异常情况或机械故障应在现场及时研究解决。

①至设计桩底标高后，先座底喷浆30秒左右，即可开始向上提升喷浆。

②喷浆时的提升速度必须根据桩径、水泥掺入比、压浆泵额定流量、喷浆次数和被加固土体的重度等进行控制，以保证提升速度和压浆流量相匹配。

③喷浆时压浆泵的压力应控制在0.4～0.6MPa范围，搅拌机边喷浆边旋转边按一定的速度提升，直至设计要求桩顶标高，集料斗的浆液正好排空。

④在喷浆提升过程中若中途停浆时，应将搅拌头下沉至停浆点以下50cm，待恢复供浆后再提升喷浆。若停浆超过三个小时，应考虑拆管清洗为妥,并对超过三个小时的桩进行重复搅拌。

⑤在喷浆提升至桩顶标高时，应停止提升，继续搅拌数秒钟，以保证桩头密实。施工停浆面必须高出桩顶标高50cm,且不高出地面。

⑥应按照两次喷浆要求分配两次的喷浆量和合理的提升速度，使第二次喷浆到桩顶后，浆液正好用完。喷浆结束后应将钻头再下沉和提升一次，边回转，进行二次搅拌。

1.施工中应对每根桩进行质量检查和做好施工记录。

2.施工中应对浆液的配合比和水灰比以及各种材料质量进行严格的质量控制,水泥采用P.O42.5硅酸盐水泥，水灰比0.45~0.55。

3.开钻后每天应对钻头叶片长度和磨损情况进行检查，发现长度不够、磨损严重时应进行修整，确保有效桩径，搅拌头直径为双头φ700mm，误差不大于15mm。搭接宽度不小于150mm。

4.搅拌下钻时除非遇硬土层确实下钻速度明显降低和工作电流过大而允许适当加水助沉外，一般情况下不允许加水加快搅拌下钻速度。

5.必须控制好喷浆提升速度进行提升喷浆，提升或下沉速度不大于0.8m/分钟。

6.对每根桩的桩位、钻进深度、桩的垂直度，在施工中应进行严格控制。

7.桩与桩搭接停工时间不应大于24小时，如间歇时间过长，应采取补桩或注浆措施。

1.施工前应对使用的水泥和外掺剂的质保书进行检验，符合要求才允许投入使用。

2.施工前应对测量轴线、桩位和水准标高进行验收。

3.施工过程中应对浆液配合比、桩长和提升速度以及复喷复搅次数进行检查验收。

4.支护桩应对其轴线、平面尺寸进行验收。

4.3自然放坡及挂网喷砼施工方法及主要技术措施

坡顶线、坡脚线测放，根据现场轴线和设计图纸，由专业人员用经纬仪及钢卷尺进行测放。在围护施工放线时必须经总包、监理单位复核，确保围护主体结构的施工留有足够的操作空间。

基坑土方开挖时，结合基坑特点，应选择合理的开挖顺序及开挖层厚。开挖层厚上应分层剥离选择合理的剥离层厚，使主动土压力分段释放，这样能预防支护结构因局部应力集中而造成的失稳，保证基坑的整体稳定性。

①在基坑开挖前，应对场地进行整平，范围为基坑顶边界线外1.5～3.0m以内。

②挖土应分层进行，严禁超挖。

③每层开始先挖长基槽，以便为挂网喷砼开出工作面。

④临时坡道待挖土机退出基坑后，在坑顶面挖除，其余部分用人工挖土修整。

基坑的边壁宜采用小型机具或铁锹进行切削清坡，以保证边坡的大致平整。

材料要求：钢筋的种类、型号符合设计要求；材料购进后，应妥善保管。

钢筋网规格为ф6.5.0＠300×300双向钢筋，使用前应调直并清除污垢，钢筋网与砼面的间隙不宜小于20mm，施工时可在钢筋网后适当垫砖块或插入土中钢筋固定，确保在喷射混凝土前，层面内的钢筋网片牢牢固定在边壁上并符合保护层厚度（20mm）要求，钢筋网宜采用绑扎，钢筋搭接处需要进行点焊，搭接长度不小于300㎜。

水泥：采用普通硅酸盐水泥，强度等级42.5，水泥应符合现行水泥标准的规定要求，必须有生产厂家的试验报告，质量检验单，出厂证等证明文件。袋装水泥在储运时应妥善保管、防雨、防潮，堆放在距离地面一定的高度的堆架上，严禁抛摔和损坏包装袋，严禁使用受潮水泥。

骨料：所进石料粒径5～12mm（粗骨料最大粒径不宜大于16mm），砂料（中砂或粗砂）应符合有关标准规定。

拌合用水：水中不含有影响水泥正常凝结硬化的有害物质，不得含有油脂、游离酸等；应使用自来水。

砼配合比：喷射混凝土的配合比除应达到设计标准强度外，还应满足施工工艺要求，经验配合比为1：2：2（水泥：砂：瓜子片）。

喷射砼采用人工干拌，施工人员按配合比换算成实际材料用量，拌和均匀，拌均匀后才能加入喷射机。

喷射砼质量要求：喷射混凝土前，应对机械设备、水、电进行全面检查和试运行。喷射作业分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷头与喷面保持垂直，距离0.6～1.0m。

对基坑围护结构中所用的主要原材料，均应以现行的国家标准为依据，进行材料复试。

4.4圈梁、支撑体系施工方法及主要技术措施

4.4.1圈梁及支撑体系概述

本工程支护体系采用钢筋混凝土支撑体系，坑内设置三道圆形围檩。

支撑体系规格详见下表：

4.4.2施工工艺流程及施工顺序

模板安装顺序：圈梁→环梁→主撑

钢筋绑扎顺序：主筋→箍筋→四字筋→钩筋→其他筋

4.4.3施工技术要求及措施

4.4.3.1测量放线

a、将水准基准点引入坑内，并按设计标高在围护桩上用红油漆标注支撑底标高。挖土过程中，跟踪测量严格控制挖土标高，留10cm土方采用人工清理，保证不扰动支撑底标高以下土方。

b、按照设计图纸测放出支撑、圈梁位置，撒出垫层灰线，垫层每侧宽出支撑边10cm，并复核钢构柱位置。

c、垫层浇筑完成后，重新测放支撑、圈梁，在垫层上弹出墨线标注。

4.4.3.2垫层浇筑

支撑灰线范围内浇筑100厚C20混凝土垫层作为底模，底模上铺设胶合板。

4.4.3.3钢筋制作安装

a、钢筋施工前得准备：审学施工图纸，进行钢筋翻样工作，检查所有施工设备，确保运转正常。

b、按照钢筋翻样料单进行钢筋制作，应注意尺寸正确，弯曲角度正确，成形钢筋分类捆好，挂好料牌，按顺序堆放整齐，避免泥土污染。

c、钢筋绑扎前必须将插筋调直，去除插筋上的水泥砂浆，绑扎时应注意保护层厚度，搭接长度等。

d、钢筋连接采用闪光对焊和直螺连接，其连接、焊接长度等均应满足规范要求，绑扎接头位置必须错开，钢筋间距、排距应满足设计与施工要求。

e、钢筋净保护层为35mm，保护块采用水灰比<0.4水泥砂浆垫块，砼浇筑前检查并固定砼保护层垫块。

f、钢筋施工中，绑扎垫块和钢筋得铁丝头不得伸入保护层内。

g、施工缝处按设计要求预留钢筋并加密箍筋。

h、钢筋原材料及已加工半成品钢筋均应堆放整齐，分类挂牌，以满足文明施工要求。

4.4.3.4模板制作安装

a、侧模采用九夹板制作，外加50×100方木做钢管横撑，采用双拼脚手管加对拉螺栓、扣件钢管作为支撑体系。对拉螺栓直径为12mm，间距450。

b、严格按照设计的支撑间距、梁箍大小、间距等参数组织实施，严禁任意更改。

c、模板拼缝处注意模板平整，以保证砼外观光滑平整。

d、模板表面清理干净并涂隔离剂，以利脱模。

e、浇砼前，模板内不得有木块等杂物，并冲水湿润。

4.4.3.5浇筑混凝土

a、第一、二道混凝土围檩采用C30商品混凝土分块浇筑，采用汽车泵布料。

b、浇筑砼前必须浇水湿润模板，模板内必须干净无杂物，不得有积水。

c、浇筑时采用插入式振捣帮，振捣时间15～30s，以砂浆上浮石下沉，且不出现气泡为止。振动棒插入间距以400mm为宜。

d、在局部钢筋密集处，特别要当心，不漏振亦要防止过振。

e、浇筑砼时自由卸落高度不应大于2m，不要在一处连续卸落，应在2～3m范围内水平移动。

f、本工程每道围檩体系的混凝土一次整体浇筑，不留设施工缝。

g、施工现场配备砼试验工。对运至现场的砼采样做坍落度试验，保证施工质量。

h、晚间施工要作好现场照明，并准备防雨布覆盖。

i、为保证连续施工，所有现场施工人员，包括搅拌站，均应轮班作业，在吃饭时间有人替补。并作好现场交通协调工作。

4.4.3.6混凝土养护

a、浇筑完毕后12h内覆盖草袋或土工布并浇水养护。

b、混凝土养护时间不得少于7天。

c、混凝土养护期间支撑上面禁止人员走动和堆放物件，以免损伤。

4.5土方工程施工方案

（1）基坑开挖前，应进一步查明基坑周边范围内各类构筑物和管线信息，确保基坑周围环境与设计时没有较大出入。

（2）为了保证围护结构及周边建筑物、道路等在土方开挖过程中的安全,在土方基坑开挖前，配合相关单位做好支护边坡土体深层水平位移、基坑内水平支撑杆件的轴力监测、支撑系统沉降观测、地下水位观测以及基坑周边建筑物、道路及地下管线的沉降、倾斜、裂缝监测的准备工作。

（3）做好工程周边社区、交警、城管、环保等单位的沟通和协调工作，得到政府有关部门和社区居民的理解和支持。

（4）选择有类似施工经验的土方施工单位，并在土方开挖前做好施工技术交底工作挖土过程中各环节的细化工作。

（5）在土方开挖前确保基坑周边和集水井和沉淀池排水系统的正常使用。

（6）按规范和设计要求做好支撑砼的试块，确保同条件养护的砼强度达到设计规定的要求。

（7）按照抢险应急预案要求，配备好抢险所需的各类材料和设备。

4.5.1.1基坑特点

4.5.1.1.1基坑工程概况

本工程地下室深基坑支护采用钻孔灌注桩排桩结合水泥搅拌桩止水帷幕作为围护结构、并结合一道（东基坑为二道）钢筋混凝土支撑的支护形式。基坑外侧四周设置排水沟，将地表水引进临近排水管道，保证基坑开挖的顺利进行。

4.5.1.1.2区域划分

根据本工程实际情况，本工程土方开挖时，按设计A区、BC区划分为两个施工区域：东区地下室、西区地下室。

工程地下一层土方开挖分为东区、西区两个施工区域同时对称开挖施工，根据作业面投入充足的挖机。东区地下二层土方待第二道内支撑制作养护后进行开挖。采取逐层、四周角撑区域逐块，中间对撑区域两区块同时开挖，随挖随浇筑支撑，以减少基坑变形，保护周围环境。

4.5.1.2基坑开挖施工流程

基坑开挖施工的总体流程为：

4.5.1.2.1西基坑（地下一层范围）：

a、挖土至支撑底，施工压顶梁及内支撑（压顶梁与内支撑不在同一标高的，先施工压顶梁，待压顶梁养护至80%强度后，挖土至支撑底，施工围檩及内支撑）。

b、待内支撑养护至80%设计强度后分层分块挖土至坑底，施工地下室基础底板、承台及传力带，坑底标高以上30cm及局部深处采用人工修土。

4.5.1.2.2东基坑（地下二层范围）：

a、挖土至第一道支撑底，施工压顶梁及第一道内支撑（压顶梁与第一道支撑不在同一标高的，先施工压顶梁，待压顶梁养护至80%强度后，挖土至第一道支撑底，施工围檩及第一道内支撑）。

b、待第一道支撑达到80%强度后，挖土至第二道支撑底标高，施工围檩及第二道内支撑。

c、待第二道支撑达到80%强度后，分层分块挖土至坑底。施工地下室基础底板、承台及传力带，坑底标高以上30cm及局部深处采用人工修土。

c、（1）待地下二层底板及传力带施工完成并达到设计强度后，拆除第二道支撑，施工地下一层楼板。

（2）此时，可进行该范围局部电梯深井的开挖和施工。

d、待地下一层结构楼板及传力带施工完成后，拆除第一道支撑。

4.5.1.3基坑开挖施工

4.5.1.3.1开挖原则

针对本工程的特点，结合设计要求，本工程基坑开挖按下列原则施工：

(1)严格遵守“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的施工原则。逐层开挖，每层开挖后立即制作钢筋砼支撑，待钢筋砼支撑达到80%设计强度后再开挖下层。

(2)严禁挖掘机和运土车辆直接在支撑面上行驶和作业，对支撑两侧须回土填实，并高出支撑顶面300mm以上，再采用钢板路基箱架空过桥方法车辆荷载均匀地传至支撑两侧的土上。

(3)挖掘机挖土时要注意避免挖斗上下时碰撞工程桩、竖向立柱、支撑梁。

(4)机械挖土标高控制在基坑面以上300mm，余土方由人工挖除，以避免扰动基土。

(5)对落深的承台和地梁，以及桩间、桩周土，必须采用人工挖土和修土，运至基坑边集中堆放，由挖掘机装车外运。

(7)随着基坑的开挖，及时沿基坑周边用漆成红白相间色的钢管设置双道防护栏杆。

4.5.1.3.2挖土施工方法

根据本工程基坑支撑的实际情况，工程地下一层土方开挖分为东区、西区两个施工区域同时对称开挖施工，根据作业面投入充足的挖机，其中第二层土方开挖利用坡道，土方直接在基坑内装车外运；东区地下二层土方待第二道内支撑制作养护后进行开挖，采取逐层、四周角撑区域逐块，中间对撑区域两区块同时开挖，随挖随浇筑支撑，以减少基坑变形，第三层土方后期开挖（出土口坡道处）则采用坑内土方短驳、坑外长臂挖机装运方式。依据XX省勘察设计院出具的本工程之岩土工程勘察报告，基坑第一道支撑以下多为淤泥，此部分施工中如土方汽车外运方式实际操作困难，可与业主、设计及监理讨论后，变更为泥浆排放方式。

4.5.1.4.3第一层土方开挖

1）按挖土机工作时间利用系数0.7，土方可松系数0.85，挖土时每次作业循环延续时间为60秒，挖土机工作利用系数为r=0.8进行计算选择挖土机台数。

挖土时间为：T=Q/n×P×D×r=78000/（8×520×0.8×2）=11.7天

考虑到交通运输、挖机利用系数等综合因素，计划第一层土方施工时间为25天。

某单喇叭互通立交桥施工组织设计第一层土方开挖示意图见如下附图。

4.5.1.4.4第二层土方开挖

按基护设计要求，本层土方开挖待已施工的围檩和内支撑（第一道支撑）养护至80％设计强度后进行。

挖土时间为：T=Q/n×P×D×r=69000/（6×520×0.6×2）=18.4天

考虑到交通运输、挖机利用系数、深基坑施工等综合因素GB／T 38774-2020标准下载，计划第二层土方施工时间为30天。

最后剩余土方，长臂挖机与小挖机进行配合接力，直至土方开挖完成，最后用吊车将小挖机从基坑内吊出。