施工组织设计下载简介

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安富市场分离式立交路基土石方工程施工方案

一般路段软土地基处理方案

当采用单纯预压处理，6个月预压期内工后沉降可满足要求时，采用纯预压方案（浅层软土全部挖除，换填路基填料）。

当采用袋装砂井＋预压处理，6个月预压期内工后沉降可满足要求时中央空调施工组织方案_secret，采用袋装砂井＋中粗砂垫层＋土工格栅＋预压方案。

关于预压载体，采用土载预压。

构造物两侧软土地基处理方案

根据地质资料、计算结果以及工期要求等因素，对于桥头、挡土墙高度≧5m以及对于软土厚度大于12m的桥头路段，采用CFG桩＋袋装砂井＋土工格栅＋预压复合地基处理方案。提高地基承载力，达到设计要求。

原则上穿透软弱层，对于局部在上覆和下卧软土层中有较厚硬层的，通过计算确定是否穿透。

以路基宽度范围内的软土为主要加固对象，路基横断面方向处理到路基坡脚线以外1m，挡土墙段落处理到挡土墙基础以外1m。

施工采用轻型推土机结合平地机进行施工作业，并使用自卸车运输砂料。用推土机将卸好的砂料对向平推，结合平地机施工将砂料摊铺平整，仔细修整作业面，并整板拍实，使中粗砂垫层平整度、铺筑厚度、密实度均达到规范要求。

中粗砂垫层总厚度50cm，袋装砂井时分两层铺筑，第一层铺设30cm，然后施打袋装砂井，再铺设其余的20cm，并分层压实到要求的密实度（＞90%），顶层铺设土工格栅。CFG桩施工时，待桩头处理完毕后再分层填筑中粗砂垫层。

每层填筑宽度宽出路堤坡脚0.5米，以防止在沉降后砂垫层宽度不足。

由于地表较软弱，宜选用轻型运输车辆，尽量减少对地基的扰动。最好将砂堆于处理段外，然后用小型运输工具运入施工地段。

摊铺应做到均匀、平整，形成双向横坡。同时注意避免泥土、杂物混入砂层中。

压实应用静压式压路机（可用25t）进行，不得振碾。

土工格栅应横向铺设，可不必绷直，但也不要折皱、扭曲。铺设沿路基横向断面一次性进行，根据所铺路基宽度在两侧预留一定宽度，保证能折翻锚入上层中粗砂垫层中，相邻的两幅土工格栅需搭接不应小于0.5m，并沿路基横向对土工格栅搭接部分每隔1m用8号铁丝进行穿插连接。

为避免已铺好的土工格栅长期暴晒，土工格栅铺设好后应尽快填筑第一层填料，间隔时间不宜超过1天，如必须延长时间时，土工格栅上应铺30cm细砂保护。禁止施工车辆在土工格栅上行驶。

中粗砂垫层两端采用透水土工布包裹，上下包裹宽度为2m。

土工布卷在安装展开前要避免受到损坏。应该堆放于经平整不积水的地方，堆高不超过四卷的高度，并能看到卷的识别片。

土工布卷必须用不透明材料覆盖以防紫外线老化。在储存过程中，要保持标签的完整和资料的完整。

受到物理损坏的土工布卷必须要修复。受严重磨损的土工布不能使用。任何接触到泄漏化学试剂的土工布，不允许使用。

透水土工布采用人工滚铺，布面要平整，并适当留有变形余量。

缝合和焊接的宽度一般为0.1m以上，搭接宽度一般为0.2m以上。可能长期外露的土工布，则应焊接或缝合。

所有的缝合必须要连续进行（例如，点缝是不允许的）。最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是25mm。

用于缝合的线应为最小张力超过60N的树脂材料，并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力。

任何在缝好的土工布上的“漏针”必须在受到影响的地方重新缝接。

一般路段软土地基处理单纯预压施工

根据设计，采用单纯预压处理，6个月预压期内工后沉降可满足要求时，只需将浅层软土按土方路基开挖施工方法清除，夯实基底后即可换填路基填料。在此不再叙述。

一般路段软土地基处理袋装砂井施工

袋装砂井适用于同时满足沉降与稳定要求的一般软土路段。在含水量大、孔隙比大、压缩性高、软土深厚的软土地基中打入砂袋作为排水通道以增加土层的排水途径,缩短排水的距离。在上部荷载的作用下，产生的附加应力使土颗粒间的孔隙水通过插在软土层中的砂井排出地层外面以达到土颗粒间位移密实，从而大大加速了地基的固结与沉降，减少压缩性，降低孔隙比和含水量，增加土体密实度，在较短时间内达到较高的固结度，以提高软土路基的承载力和抗剪能力，从而保证路堤和地基的稳定。

根据设计，本工程袋装砂井直径采用7cm，间距根据各路段计算情况略有不同，一般为1.4m~1.6m，砂井长度依据计算结果（即设计桩长）并通过现场试桩试验最终确定，要求全部穿透软土层。如实际情况与设计不符，或处理深度超过设计深度较大，则应报请设计及时做出软土地基处理方案变更。

袋装砂井在平面上呈正三角形布置，布置范围至路基坡脚外或锥坡坡脚外1m。袋装砂井处理段采用等载预压，预压期6个月。

砂井袋：选用聚丙烯或其他适用的编制袋，以专用缝纫机缝制而成，抗拉强度要求能保证承受砂袋自重及弯曲产生的拉力，要有抗老化性能，良好透水性，装砂后渗透系数不小于砂的渗透系数。

袋装砂井主要机具为导管式振动打桩机，可采用轨道门架式、履带臂架式或吊机导架式等方式行进。本工程拟采用吊机导架式袋装砂井机施工。

先将路基鱼塘（水塘）地表水排放干净，回填地砂挤淤并配合施工机械将表层呈流态腐殖性淤泥清除，整平后标高不小于路基常水位标高，然后铺设砂砾垫层，进行袋装砂井施工，砂井施打完成后摊铺土工格栅并埋设相关监测仪器，待观测到稳定的初始值后方可进行下一道工序施工。

整平原地面→机具定位→打入套管→沉入砂袋→拔出套管→机具移位→摊铺下层砂砾垫层→埋砂袋头→整平、压实砂砾垫层→铺设土工格栅→分层填筑上层砂砾垫层→堆载预压。

认真熟悉施工图纸，领会设计要点，编制特殊作业指导书；

清理场地，将路幅范围内原地面的淤泥、树根、腐植土等不适用材料全部挖除；

填筑土拱坡，以4%的横坡填成路拱型，并碾压密实；

填筑砂垫层，在路拱横坡上按设计要求和砂垫层施工要求均匀等厚的铺设砂垫层；

机具定位，根据设计布置的行间距采用小木桩正确定位,机具定位时要保证锤中心与地面定位在同一线上,并用经纬仪观测控制导向架的垂直度。

沉入砂袋，原则上应用桩架将砂袋垂直吊起沉入，当受桩架高度限制时可采用两节套管，砂袋沉入时以人工输入，管口装设滚轮。

拔出套管，此时须保持垂直起吊。

桩机移位至下一桩位,同时及时清理套管带出的淤泥土,并用干净的砂砾回填留下的洞穴,确保排水畅通。

砂井定位要准确，垂直度要好，沉桩时应用经纬仪或锤球控制垂直度。

可用锤击法或振动法施工，导轨应垂直，钢套管不得弯曲。

砂袋灌入砂后，露天堆放应有遮盖，切忌长时间暴晒，在整个施工过程中，避免砂袋挂破漏砂。

砂袋入井时，应用桩架吊起垂直下井，防止砂袋发生扭结、缩径、断裂和砂袋磨损。

为控制砂井的入土深度，套管上应画出标尺。

拔钢套管时应注意垂直吊起，若发生带出或损坏砂袋现象，应立刻在原孔边缘重新打孔施工。连续两次将砂袋带出时，应停止施工，待查明原因后再施工。

砂袋留出孔口长度应保证伸入砂垫层至少30cm以上，并保持直立，不得卧倒。

袋装砂井灌砂率偏差不大于5%。

灌砂率计算公式：γ＝msd/（0.78×d2×L×ρd）

其中：msd－实际灌入砂的质量（kg）；

d、L－砂井的直径、深度（m）；

ρd－中粗砂的干密度（kg/m3）

施工完成后，进行抽查检测，使袋装砂井的各项指标满足规范及设计图纸的要求。

以套管上划线为准,查记录

一般路段软土地基处理CFG桩施工

CFG桩桩径0.50m，桩距1.6m，在平面上呈正三角形布置。CFG桩要求透软土层以下1m，其桩长为剔除软桩头后的有效桩长，以充分发挥桩体强度的作用，所以一般根据软土层厚度确定桩长；桩体设计强度为R28=20MPa，设计单桩承载力220kPa。

CFG桩施工完成后，桩顶铺设0.5m厚中粗砂垫层，垫层顶面铺设一层土工格栅，以形成复合地基。

CFG桩的粗骨料采用碎石或者卵石，泵送混合料时卵石最大粒径以2.5cm为宜，碎石最大粒径以2.0cm为宜，振动沉管CFG桩粗骨料最大粒径不宜超过5.0cm。水泥一般采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，粉煤灰宜选用袋装Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。

坍落度按30~50mm来控制。在施工前，应按设计要求进行混合料配合比试验，选用合适的配合比。

CFG桩施工主要有振动沉管灌注成桩和长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩两种方法。本工程拟采用振动沉管桩的方法。

场地平整：CFG桩软土地基处理施工前先整平场地，清除表层淤泥和种植土，土方运到指定的位置堆放，保证现场整齐并对标高进行复核，回填路基填料整平、夯实至比设计桩顶标高高0.5m处。

定位放线：根据软土路基工点设计图放出CFG桩软土地基处理范围，利用全站仪测出CFG桩转角边框的位置，用60cm木桩打入土中。根据桩位置，对加固土体的CFG据所需要加固土体部位的桩位排列，用全站仪同样放线并插上竹签、钉上小钉作桩中心标记确定施工顺序，施工中控制同一直线的桩位中心位移，施工桩位中心与桩位中心误差控制在5cm以内。

桩机进入现场，根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度,并进行设备组装。

桩机就位，须保持水平、稳固、调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%，钻头对中桩位，对中误差≤10cm。若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。

启动马达，沉管到预定标高，停机。沉管过程中须作好记录。激振电流每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明。停机前必须确保进入持力层1~2m以上。

按设计配比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料坍落度控制，一般坍落度为30~50mm，成桩后桩顶浮浆厚度一般不超过200mm。混合料的搅拌须均匀，搅拌时间不得少于1min。

待沉管至设计标高后须尽快用料斗进行空中投料，直到管内混合料面与钢管料口平齐。如上料量不够，须在拔管过程中进行空中补充投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求。

开动马达，沉管原地留振10s左右，然后边振动，边拔管。拔管速度一般控制在1.2~1.5m/min，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不容许反插，不能时快时慢。每上拔1m，留振5秒钟，如上料不足，必须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后达到设计要求。淤泥和淤泥质土段可适当减慢提升速度，当拔至离地面2m时，速度减慢一半，且每米留振10s，以确保桩头质量。

当桩管拔出地面，应及时清理表面浮浆，确认成桩符合设计要求后用中粗砂封顶，然后移机继续下一根桩施工。

待桩身混合料达到一定强度后，开挖填土，凿除桩头，按设计要求进行桩头处理。

土工格栅受力方向搭接长度不小于30cm，非受力方向搭接长度不小于10cm。

CFG桩施工前必须进行成桩工艺性试验（不少于5根），以复核地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数，并编制试桩报告报监理单位确认后，方可进行大面积施工。

复核测量基线、水准点及桩位，CFG桩的轴位定位点，检查施工场地所设的水准点是否会受施工影响。

施工顺序为：钻机就位→成孔→钻杆内灌注混合料→边振动边提升钻杆→成桩→钻机移位。

CFG桩施工开始后应及时进行复合地基或单桩承载力试验，以确定设计参数。

CFG桩可采用振动沉管灌注或长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工，其施工必须符合下列要求：

严格控制原材料质量，实行原材料逐车、逐批查验准入制度。混凝土严格按照批准的配合比进行投料拌和，拌和时间不得少于90秒，控制好水灰比（坍落度）及和易性，下料均匀流畅。

振动沉管桩机表面要有明显的进尺标记，并根据设计桩长，沉管入土深度确定机架高度和沉管长度；

沉管过程中每沉1m要记录电流表一次，并对土层变化处予以说明，并根据电流的变化和下沉的速度来判断地层的变化情况及各层的深度和厚度，用来指导拔管时速度控制。

拔管前，管内混凝土应与进料口齐平，在拔管过程中要持续不断向管内补充混凝土，并时刻检查管内混凝土的高度，确保管内混凝土高度出地面2m以上，以此增加管内压力，确保成桩质量。

要严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应严格按照工艺性试验执行。

拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量。

施工过程中，要密切注意周围地面是否发生变化，一有异常情况，立即分析原因并采取相应措施。

每完成一条桩的灌注后，立即检查该桩的灌入量，并计算桩的充盈系数要达到1.3以上，确认符合设计要求后，及时清除孔口淤泥、浮浆，用中粗砂封顶。

成桩后桩顶控制标高应考虑凿除浮浆后的桩长满足设计要求。为保证浮浆清除后桩长满足设计要求，桩顶标高应高出设计标高不小于0.2m，桩顶以下2.5m内应进行振动捣固。

清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。

施工中合理安排桩的施打顺序和施打速度，尽量减少土的侧向挤压和隆起对施工桩的影响。对满堂布桩情况，采用从中心向外推进的打桩方案。必须严格执行横向从里向外，采用隔桩跳打的方法逐步向两头推进的施工工艺。

施工时，同时对四周相邻的已打桩进行观察，并判断对其影响。在已打桩顶部设置高程观测点，新打桩前、后两次测量其桩顶是否上升，判别桩径是否缩小，若发现桩顶上升＞10mm时，有可能断桩。

桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

当实际桩长与设计桩长存在较大差异时，CFG桩在终孔前必须经建设和设计单位批准，并由现场监理签字确认。

如经试桩，达到设计要求的嵌入持力层≥1~2m时，而桩长远远超过设计值，则应报请设计及时变更软土地基处理方案。

在施工过程中，抽样做混合料试块，一般一个台班做一组(3块)，试块尺寸为15cm×15cm×15cm，并测定28d抗压强度。

CFG桩成桩后28天，经检验合格后方可进行路基填筑及上压路机碾压。

CFG桩施工结束后，应间隔一定时间方可进行质量检验。一般养护龄期可取28d。

桩间土检验：桩间土质量检验可用标准贯入、静力触探和钻孔取样等试验对桩间土进行处理前后的对比试验。对砂性土地基可采用标准贯入或动力触探等方法检测挤密程度。

施工中检测：混合料搅拌均匀后，按一定比例留取样品（一般一个台班做一组），装入150×150×150mm的试模，并测定28天抗压强度R28。

单桩和复合地基检验：CFG桩施工质量的检测包括低应变对桩身质量的检测和静载荷试验（单桩承载力及三桩复合地基承载力）。低应变检测数量为桩根数的5%，静载荷试验为桩根数的0.5%。

成桩数的0.2％，并不少于3根

本工程对于主线一般路段进行土载和水载联合预压；对于桥台两侧一定范围软土路段、匝道软土处理路段、南国路加宽段软土处理路段、改路软土处理路段均采用土载预压。

经软土地基处理后，进行路堤填筑，其压实度不小于96%，路基填筑前根据设计要求设置沉降及位移观测点，施工过程中对沉降及侧向位移进行观测，根据沉降及位移速率控制施工速率，根据预压荷载及预压沉降量计算堆载填筑高度，分层填筑路基至堆载高度。堆载第一次加载绝不允许超过软土的极限填筑高度。经过预压期稳定观测，完成堆载预压，预压期一般为3~6个月。

等载预压施工高度＝路基设计高＋预压期沉降量＋路面与路堤填料的等效厚度差；超载预压施工高度＝路基设计高＋预压期沉降量＋路面与路堤填料的等效厚度差+超载高度。一般低填路段（填高≤2m）采用超载预压。其余采用等载预压。

每根排水板插设完毕后外露的排水板不得遭污染，检查合格后应及时清除排水板周围带出的泥土并用砂将井眼填实。

为了避免淤泥进入板芯以致堵塞排水通道，影响排水效果，应保护好排水板表面覆盖的塑料滤膜。

严格控制塑料排水板的插入深度和间距。

塑料板与管靴的连接应牢固，以避免提管时脱开而将塑料板带出。

塑料排水板一般不允许接长。如果要接长时应剥开滤膜使芯板接平（搭接长度不小于20cm）然后包好滤膜，再用订扳机订牢。接长的根数不直超过打设根数的5％，且最多只许接长一次。

塑料排水板施工质量标准

土载预压时预压土方要求达到90%压实度；

加载速率：加载速率关系到路堤在施工中的稳定性，同时考虑工期因素。在达到极限填土高度之前，可以采用较快的加载速率，按15~30cm/d来控制；达到极限填土高度以后，可采用两种平均速率：水泥搅拌桩（浆喷桩）和CFG桩处理路段，可取10~15cm/d，其余情况取5~10cm/d。施工过程中应结合路堤沉降及稳定观测数据，对填土速率严格控制，防止路堤失稳。水载部分的施工高度，日加载量不大于10cm。施工时应根据现场监测情况确定加载方式，如有必要可采用薄层轮加法控制路堤填筑。

卸载的标准：路面铺筑必须待沉降稳定后进行，采用双标准控制；即要求推算的工后沉降量小于设计容许值，同时要求连续2个月观测的沉降量每月均不超过5mm，方可卸载并开始路面铺筑。

卸载前，必须准备拟卸载路段的基本资料，包括软土地基处理方式、实测沉降量历史记录、设计院提供的最新预计沉降量、地质条件（软土层厚度、夹层情况等）、路堤填筑高度、超载情况、预压时间等。

制定卸载方案，包括拟定的卸载时间、卸载路段的讫始桩号、卸载施工安排和卸载土方的处理等。

实施卸载。方案经业主、设计、监理及施工单位共同讨论批准后，施工单位按经批准的方案实施卸载。

为控制施工中路基填筑速度以及路堤的沉降量，确保路堤稳定，本工程对路堤进行沉降与稳定动态观测；同时作为验证设计和确定路面铺筑时间的基础资料。也是填料计量的重要依据。

路基施工全过程采用信息化动态施工，即通过观测数据分析不断修正设计方案，完善现场施工。信息化施工流程为：沉降、位移监测→数据整理→稳定性、工后沉降分析→调整施工。

软土层厚度大于5.0m、路堤高度大于4.0m，及软土层横向有倾斜的软土路段，纵向每50m设一个观测断面，在路堤中心及两侧路肩布设3个观测点；一般路段纵向每100m布设一个观测断面，仅在路堤中心布设1个观测点；在跨度超过30m的桩基结构物的两端各设一观测断面，跨度小于30.0m时仅在一端设置。

填筑期间：路堤填高达到预压高度之前，每填1层填料需观测一次，因故停止施工，每3天观测一次。

预压期间：第1个月每3天观测一次，第2个月至第3个月每7天观测一次，从第4个月起每半个月观测一次，直到铺筑路面前。

临时水准点应设在不受垂直向和水平向变形影响的坚固的地基上或永久建筑物上，其位置应尽量满足观测时不转点的要求，每3个月用路线测设中设置的水准点作为基准点，对设置的临时水准点校核一次。

过水鱼塘路段沉降板的埋设应在清淤完成后立即埋设，回填50cm路基填料后立即观测；非鱼塘段应在软土地基处理后、填筑中粗砂垫层之上的路基填料前埋设完毕。

侧向位移点及其基桩的布设

侧向位移点布设在软土层厚度大于3.0m，路堤高度超过极限填土高度的路堤两侧的坡脚处，基桩必须布设在坡脚外路堤沉降影响范围以外。侧向位移点纵向间距每50.0m路基两侧各设置一处。

侧向位移桩和基桩设置好以后，采用钢尺量测位移桩与基桩之间的距离，量测钢尺的拉力为5kg（或由量测人自定），有条件时也可用红外测距仪量测。观测工作在路堤填高超过3m时开始，其频率为每上一层填料观测一次，直到铺筑路面前。

XX公路改建施工组织设计沉降与侧向位移观测施工方法

路基施工过程中，按设计要求埋设各类监测元器件，构筑纵横向立体监测网络，按规定频度和监测标准进行路基填筑施工期、预压期的监测。

成立专职沉降观测小组，观测路基沉降和位移变形，整理绘制“填土高→时间→沉降量”关系曲线图，进行“监测→评估→调整”循环，分析土体的发展趋势，判断地基的稳定性，验证、优化路基设计、施工（填筑速率等）方案。同时结合预测总沉降推算工后沉降，确定路面的施工时间。

路基施工前，对路基沉降进行推算。在现场路基填筑过程中，由实测沉降数据分析寻求适宜于各段路基的沉降计算方法，并推算施工不同时期的剩余沉降。在预压土方卸载前及路面工程施工前必须进行剩余沉降及稳定性分析，当其满足设计要求时方可进入下道工序施工。

沉降观测资料及时整理、汇总分析，并提供给设计单位修正完善设计。

路堤在填筑过程中，若中心日沉降量达到1.0cm/d，或日侧向位移量达到0.5cm/d以及边部日沉降量大于中心沉降量时，标志着不稳定状态的出现，应立即停止加载，并和现场监理及设计单位联系，根据实际情况做出相应调整。

卸载及路面铺筑时间的确定

路面铺筑必须待沉降稳定后进行，采用双标准控制；即要求推算的工后沉降量小于设计容许值，同时要求连续2个月观测的沉降量每月均不超过5mm，方可卸载并开始路面铺筑。

JT／T 1212-2018标准下载按连续3个月沉降速率控制：小于1cm/月的沉降速率时桥台桩基和管涵反开挖施工；小于3cm/月的沉降速率时进行箱涵反开挖施工。