施工组织设计下载简介

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[河南]2500t-d水泥熟料生产线工程施工组织设计

基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规范要求，其允许偏差见下表。

基准点标高对厂区零点标高

埋设纵、横向中心标板以及在每个基础上设置一个标高基准点。以有传动装置的混凝土基础为基准，划出回转窑各基础纵横向中心线。相邻两窑墩横向中心距偏差不得超过±1.5mmT／CECS 609-2019 医院建筑绿色改造技术规程，首尾两窑墩横向中心距偏差不超过±6mm。

注意：横向中心距应是窑筒体实测尺寸加膨胀量。

根据已校正准确的窑中心线划出传动装置的纵横向中心线。定期检查基础沉降情况。

沉降标板在基础两侧面，埋设在+1000mm处为宜。定人、定仪器、定时测定，并作好原始记录。

5.1.4.3垫铁安放及钢底座、托轮安装。

A根据钢底座结构形式及地脚螺栓位置安放垫铁，基础要铲麻面和刨坑及清洗干净。钢制平垫铁表面要平整，不允许有毛刺和凹凸不平现象。放置前应除锈清洗干净。

在设备安装中，为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁工法。

砂浆墩制作时，要将基础凿毛，并用水冲洗干净；

砂浆墩配合比：525＃水泥:河砂(中砂):水＝1:1:适量

砂浆墩找正：用与窑筒体斜度相同的斜度规、水平仪和水准仪找正，其水平度不大于0.2mm/m，标高偏差不大于±0.5mm。

砂浆墩洒水养护，其强度达75％以上方可进行钢底座安装。

C钢底座安装:钢底座安装前，首先要进行清洗及划出纵、横中线，注意具有安装挡轮的钢底座的位置，根据钢底座的纵、横中心线，再划出托轮瓦座的纵、横中心线，并用洋冲打好标记；安装顺序一般为从带传动的基础上的钢底座开始至窑头方向顺序安装；其找正允许偏差及检查工具见下表

横向水平度和纵向倾斜度

D二次精找:在地脚孔灌浆养护强度达设计要求后，紧固地脚螺栓精找，允许偏差同上，经复查无问题后，会检确认。

安装就位前的准备:清洗瓦座，划出纵横中心线，打好样冲眼标记；

球面瓦水压试验：试验压力0.6Mpa，保压8分钟；

托轮瓦刮研：轴与瓦接触点不少于1～2点/cm2，轴瓦与轴颈的侧间隙为0.001～0.0015D(D为轴的直径)，接触角范围外间隙应逐渐增大，且须分四种状况测量其间隙变化。接触角度应符合图纸要求；

球面瓦与轴承接触点不少于1～2点/25×25mm，边缘50mm左右的圆环地带允许在0.1mm左右的间隙；

轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/25×25mm；

托轮组组装结束后，两侧止推圈与衬瓦间的间隙总和应符合图纸要求，且应将该总间隙只留在出料端轴承内。

托轮组的安装顺序同钢底座安装；

吊装时要保证瓦座和钢底座上表面的清洁。

托轮组找正：托轮组吊装就位时必须使托轮瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，紧固联接螺栓。以3＃支座（指带传动基础上的支座）为基准进行找正。

注意：在吊装3＃支座前一定要检查挡轮是否清洗干净、转动是否灵活，并须加入一定量的润滑脂润滑。

其找正允许偏差及检查工具见下表

两相邻托轮组中心横向跨距

同组两托轮横向中心线重合度

两相邻托轮顶面中心标高

两托轮纵向中心线平行度

两相邻托轮组中心横向跨距

同组两托轮横向中心线重合度

两托轮纵向中心线平行度

5.1.4.4窑筒体吊装、找正

1）、窑筒体吊装前准备工作

对筒体和轮带进行检查，保证筒体端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物；

用专用工具检查筒体椭圆度，其不圆度应小于0.002D(D为窑体直径)，轮带下及大齿圈下筒体不得大于0.0015D。用钢盘尺测量筒体端面外的周长，做好记录，要求相连两节筒体端面的周长相差应小于0.002D，最大不得大于7mm；

检查筒体是否有马蹄口现象；

准备好筒体组对联接卡具，并按8等分分布在筒体内圆周上。但应注意相邻筒体原纵向焊缝互相错开，错开角度不应小于45°；

检查轮带内径尺寸和筒体轮带处垫板直径，测定其间隙是否符合图纸要求；

筒体内圆分为12或16等分,用划规找出筒体中心，在筒体中心做一活门；

根据每节筒体实测数据，在筒体上划出轮带中心线，两轮带中心距偏差不大于±5mm；首尾轮带中心距偏差不大于±10mm；

吊装场地准备：要求施工场地道路通畅，路基应平整、结实，以便使吊车能顺利到达窑墩底下。窑墩地面也必须平整、结实，而且标高达到要求，在其上面覆盖厚钢板，为窑体的地面组对及吊装做好准备。

筒体吊装前，准备好起重用具，检查起重设备和索具，一定要安全可靠。

窑筒体一般分7节进现场，其编号为：从窑头开始为D1，D2，D3，D4，D5，D6，D7理论长度及重量和实测长度记下。

吊装准备工作就绪后，根据筒体重量和吊车吊装能力，决定是否在地面套装轮带和合理编排筒体吊装顺序，尽量减少窑筒体空中对接工作量。吊装顺序一般为D6，D5，D4，D3，D1，D2，具体可根据现场情况再作考虑。

采用1台150T履带吊把各段筒体吊装就位，用拉杆螺栓及压板调整对接口。

窑筒体中心定位。将非加工件筒体内周周长十二等分，分别以1、4、7、10点，2、5、8、11点和3、6、9、12点找出3个圆心，这3个圆心组成的几何图形的中心即为窑筒体的中心，在圆心处贴好坐标纸。再用同样方法找出筒体外圆的中心；

对接口两纵向焊缝错开，窑筒体对口错边量不大于2mm。

其中心点径向圆跳动不大于如下数据：

窑筒体进出料口5mm，大齿圈及轮带处4mm，筒体接口处8mm。

5.1.4.5筒体焊接

筒体焊接工作是窑安装工作中一个主要施工工序，焊接质量好坏，直接影响窑的正常运转和使用寿命。为确保施工质量，一定要重视窑筒体焊接工作。

电焊工在操作前进行考试，通过试样的透视检查、弯曲和抗拉强度的检验，全部合格后才能上岗；

焊前要对坡口两侧40mm范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽方可开始焊接。焊条要烘干，并做好保温工作；

全面检查坡口加工的角度、深度、间隙，对相对角度偏差较大、间隙过大（小）、深度不够的坡口都要进行修正，并作好记录。采取相应的措施，确保焊接工艺质量；

对窑各个部位进行检查，清除各种影响窑体转动的因素；

焊前重测各焊口、窑头、窑尾径向跳动。

2）、焊前进行局部点焊

沿圆周点焊8等分；点焊长度为150～200mm；高度为5～6mm；

点焊顺序为依次成180°方向上下点焊。

根据筒体找正情况，编排好每道焊缝试焊程序；

施焊工作应先焊接紧靠传动大齿轮处的那道焊缝，减少焊接变形对传动精度的直接影响；

外部焊口焊接完毕后，应重新测定以上各处径向跳动，并与焊前作一比较，内部支撑清理完毕后，重复上面的工作。焊接结束后，重测各点，保存各工序测量数据。

焊接方法：采用直流焊机，手工电弧焊打底，自动焊机焊接；

焊缝质量检验：采用超声波探伤时要求达JB1152中的Ⅱ级，超声波探伤发现的疑点必须用射线探伤检查确定。采用射线探伤时达GB3323中的Ⅲ级。

7.1.4.6传动装置的安装找正

1）、大齿轮安装、找正

安装前应将齿面、半圆齿轮结合面、轮齿与弹簧板连结孔部位清洗干净，不得有油污及杂物；

在地面上进行大齿轮接口预组装，并检查其齿形，齿顶圆、节圆直径及齿面情况，检查接合面间隙；

在筒体上划出大齿轮位置，把弹簧板位置处焊缝磨平使筒体和弹簧板能紧密接触；

在地面将弹簧板安装在齿圈上，注意运转方向；

将大齿轮安装专用工具分圆周四等分安装在大齿轮上，支架的支脚焊接在窑筒体上，进行大齿轮初找正，并转窑测定：

大齿轮径向跳动允许偏差：1.5mm；

大齿轮端面跳动允许偏差：1.0mm；

检查合格后，压好弹簧板并焊接。弹簧板必须和筒体接合紧密，焊接按一定的顺序进行。焊完后再次复测大齿轮的径向跳动和端面跳动。

2）、小齿轮及减速机安装找正

小齿轮安装时，应按设计要求留出大齿轮的膨胀量，并测定其斜度；

调整、测定大小齿轮的齿顶间隙，其间隙可按0.25M+(2～3)毫米计取（M为齿轮模数）；

齿轮咬合齿面沿齿长方向接触面不少于50％，沿齿高不少于40％；

小齿轮与减速机低速轴联接、减速机与主电机联接，其同轴度偏差不应大于0.2mm；

辅助传动的安装、找正；

5.1.4.7安装润滑液压系统及冷却水管

5.1.4.8窑尾密封装置及窑头密封罩安装

回转窑各道工序安装工作完毕后，开始进行单机无负荷试运转，运转合格后方能进行窑筒体砌筑工程。

主电动机：2小时；主减速机：4小时；窑体：8小时试运转记录

注意:托轮轴瓦温度不超过65℃；传动轴瓦、减速机轴承温度不超过70℃；轮带与托轮接触面长度不小于轮带宽度的75％；

检查：液压挡轮与轮带接触情况；各润滑点供油情况，油压是否正常；冷却水供水情况是否正常；各部分密封情况，是否有漏油现象；设备的震动和噪音情况；各联接部位是否有松动现象。

5.1.5回转窑吊装方案：

回转窑主要由八节筒体、三档轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术参数如下：

规格型号：φ4.0×60

主传转数：0.35~4.0r/min

5.1.5.1施工方法：

采用100T履带吊吊装就位，地面组对第三节和第四节、第六节和第七节，其余空中组对（包括套轮带和大齿圈）。

5.1.5.2施工准备：

1)履带吊行走道应压紧，下铺大片石，大片石下加铺小碎石；

2)将吊索及倒链、千斤顶支撑座、枕木支架准备好。

3）准备好其它所需的工机具；

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5.1.5.3施工步骤：

搭设好支架①以及支架②,开始把第一节筒体吊装就位;

吊第二节筒体与第一节筒体对口;

可移动式支架②挪放至三号墩与二号墩之间,吊第三段（地面组对好的编号为第三节与第四节筒体）窑皮与第二节对接;

支好二号墩千斤顶，吊起第五节筒体与第四节碰口,组对⑤④节筒体;

先套2#轮带到⑤筒体，然后再套1#轮带到⑤筒体上；

搭好支架③与枕木墩，吊起第八节筒体；

吊第六段（地面组对好的编号为第六节和第七节筒体）筒体与第五节和第八节同时对接，回转窑合拢；

把Ⅰ档轮带套到第八节筒体上。

备注：1）③④节及⑥⑦节已在地面组对好；

2）100T履带吊回转半径均为9m，无超重现象。

5.1.5.4回转窑筒吊装组对工艺流程图

5.1.5.5吊装作业规定

吊装设备必须有专人负责指挥，吊装前召开技术交底会；

吊装前对设备重量一定要核实，严格计算，选择吊点。严禁吊装机具超负荷工作；

吊装大件前进行试吊，起重物下严禁站人，并设警戒线；

吊装就位时，严禁手脚塞入起重物和垫木之间，以免伤害身体；

所有吊装机具、索具要认真检查，不合格品禁止使用；

其余辅助工种作业时，严格按安全操作规范执行。

5.1.5.6吊装总平面图（见附图）

5.1.5.7施工人员结构组织

5.1.6回转窑焊接施工方案

窑体焊接工序的设备安装中最重要的环节之一，筒体组对，焊缝焊接的质量好坏，将直接影响其正常运行和使用寿命，为确保窑体焊接质量，创建优质工程，特制定筒体焊接施工方案。

5.1.6.1焊接前准备工作

φ4.0*60m回转窑共分8节，焊缝共7条，窑皮厚为30mm，轮带段节为80mm，过渡段为50mm，筒体材质为20g锅炉钢卷制而成，从理化上分析可焊性良好。为了保证焊接质量，选用和窑体材质相等的J507焊条。

焊接前对筒体坡口形式，尺寸应进行检查。回转窑坡口形式一般为不对称X型坡口，坡口处不得有分展裂纹，夹杂等缺陷，坡口的角度一般为60℃，偏差不大于±5℃，间隙b=2±1mmcb尺寸根据现场实测窑体长度及托轮横向中心的跨距尺寸作适当调整，其偏差不大于0.5mm，错边量不得大于1mm。

焊条在使用前必须烘干，温度350℃，烘干1小时，烘干后降温至150℃恒温保存，随用随取，取出的焊条应放在焊条保温筒内。

托轮轴瓦内应定时加油，档轮处应往右杯内加入润滑脂，转窑前应对窑体各个部位进行检查，看是否妨碍窑体运转的部位，轮带托轮间不得有导物，窑体上是否有他人在工作或其他施工单位交叉作业。

焊窑时涉及负荷大，用电设备多，应由电气人员根据施工要求，合理配置。

手工焊施工主要工机具一览表

1.5KM、1.1KM

5.1.6.2窑筒体组对焊口径向数据分析

窑体组对后，测量各焊口、窑头、窑尾径向跳动时应使窑体运转一段时间后测量，根据跳动数据，确定焊接顺序为：靠近托轮的焊缝先焊（从窑尾算起）1、2、3、4、5、6、7。确定每道焊口焊接起焊位置，外部焊口焊接完毕后，应重新测定各外径向跳动，并与焊前作一比较，内部支撑清理完毕后，也应重复上面工作。焊接结束后，重测各点，保存各工序测量数据，遇到特殊情况，各点数据变化较大，应及时寻找原因，并报告主管经理。

回转窑焊接主要分外口焊接，内部清根，，内口焊接三个步骤：

外口的焊接，先找出起焊点，把该部位转到顶部，利用窑筒体本身自重和焊接反变形，减少其径向跳动误差；

第一层打底，选用直径φ4.0mm的焊条，短弧焊接，焊条不作摆动，保证有一定的熔深；

第二层焊前每层层间焊渣应清除干净，磨平后再进行焊接。

外口焊接完毕，将窑内的支撑，调整铁连接板等清除干净。

采用圆形碳棒，对内口进行清根、修口。要求将过渡的裂纹，夹渣等缺陷彻底清除干净。

内口的焊接：内口焊接的起焊点与外口的起焊点对称水平位焊，过程参数见《焊接工艺卡》。

5.1.6.3焊接质量检查

焊缝外观检查：焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接头处无凹凸现象。焊缝表面热影响区

域不得有裂纹。焊缝咬边深度不得大于0.5mm、连续长度不得大于100mm，总长度不得大于该焊缝总长度的10%。筒体外部焊缝高度不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其他区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面消防施工组织设计.doc，并应饱满。

焊缝的探伤检查：探伤检查人员必须持考试合格证，采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达到GB11345中的II级合格。焊缝任何部位反修次数不得超过两次，超过两次必须由总工程师批准并且记录存档。

5.1.6.4焊接安全生产注意事项

在窑体顶部焊接外部焊口时，高空作业应十分注意，搭拆脚手架应准备充分，稳固安全为目的，必须系好安全带，防止脚下滑脱，谨防冒险蛮干。转窑由专人负责，焊接期间闲人莫入，在筒体上一人工作时应向转窑负责人说明，转窑时应发出信号。

在焊接筒体时窑内不得进行任何其它工作。

筒体内焊接应注意通风、防尘、漏电触电。内部照明应用低压电源，

各用电设备应有良好的接触，线路布置走向合理重庆某住宅小区水电安装工程施工方案，防止脱落，电源供给点保护设备配备齐全，专人负责。

为保证焊接质量，雷雨天气，强风天气严禁焊接。

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