施工组织设计下载简介

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PC石化20万吨年聚丙烯工程电气仪表施工方案

试验介质应为清洁水或清洁空气；

试验压力为0.35Mpa，当阀的允许差压小于0.35Mpa时用规定的允许压差；

单座调节阀的泄露量1分钟不得大于10乘以阀的额定容量，双座调节阀的泄露量不得大于10的负3次方乘以阀的额定容量；

事故切断阀及有特殊要求的调节阀必须进行气体泄露量试验，试验介质为清洁空气，试验压力为0.35Mpa或规定的压差T／CECS758-2020 城镇排水管道混接调查及治理技术规程及条文说明.pdf，用排水取气法收集1分钟内调节阀的泄露量，应符合表中规定的允许泄露量；

调节阀试验调整完毕后，必须将试验用水放净，并用空气吹干，然后把阀门进出口封闭，置于室内或棚屋内保存。对高压阀的密封面应加装特殊保护。

分析仪表一般不进行单表校验，在安装完毕后，按照说明书的要求，利用厂家提供的标准方案和标准样气，进行性能检查和精度校验。

可燃气体检测器应根据设计提供的设定值，利用标准样品，按照使用说明书提供的方法，在安装完毕后进行性能测试。

仪表经校验合格后，表体上要贴上带有仪表位号的校验合格证标签，并整齐存放，保持清洁，同时及时填写校验记录，并由校验人、质量检查员、技术负责人签名，注明校验日期。经校验不合格的仪表，应会同监理、业主、施工方等有关人员检查、确认后，退库处理。

仪表设备的型号、规格、材质、位号和设计图纸相符，附件齐全，外观完好无损，并经单体调校和试验合格后，才能进行现场安装。仪表应安装在不受机械振动，远离电磁场和高温设备及管线的场所，显示仪表应安装在便于观察、维修的位置，一般现场仪表安装高度以表中心距地面1.2m为适宜。仪表安装时，避免受到敲击、振动及承受外力。

安装在工艺管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应将其拆下待吹洗完成后再重新安装。仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。

安装在高压设备和管道上的压力仪表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8m以上，否则应在仪表正面加保护罩。压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管线上。被测介质波动大时，压力仪表应采取缓冲措施。

测量粘度大、腐蚀性强或易于汽化的介质时，压力表应安装加隔离罐或采用隔膜压力表、密封毛细管膜片压力表。

温度取源点的位置应选在介质温度变化灵敏且具有代表性的地方，不宜选在阀门、焊缝等阻力部件的附近和介质流束呈死角处。

双金属温度计的安装应使刻度盘面便于观察。热电偶应远离磁场安装。安装在拐角处或倾斜安装的测温元件应逆着介质流向安装。双金属温度计安装在≤DN50的管道或热电偶、热电阻安装在≤DN70的管道上时，要加扩大管。温度开关安装前检查取压部件的螺纹、密缝面等应无损伤，正式安装前进行预安装，温包应能自由进出且完全浸入测量介质，毛细管要有保护措施，正式安装后用绑带固定毛细管，固定时不要敲打，其弯曲半径不应小于50㎜。当测温元件水平安装且插入深度较长或安装在高温设备中时，要有防弯曲措施。

流量仪表安装，若前后加直管段，直管段口径应与流量仪表口径一致。

孔板安装前要进行外观及尺寸检查，孔板入口边缘及内壁必须光滑无毛刺、无化痕及可见损伤，加工尺寸应符合设计要求。孔板必须在工艺管道吹扫后安装。孔板安装时锐边侧要迎着被测介质的流向，两侧的直管段长度必须符合要求和规范要求，孔板和孔板法兰的端面要和轴线垂直，偏差不得大于1度。

电磁流量计必须安装在无强磁场、不受振动、常温、干燥的场所，若就地安装应装盘或加保护箱（罩）。最小直管段的要求为上游侧5DN、下游侧2DN。电极轴必须保持基本水平，且测量管必须始终注满介质，电磁流量计在安装时正负方向或箭头方向应与工艺介质流向一致。电磁流量计、被测介质及工艺管道三者应连成等电位，并要有良好的接地。

涡街流量计应安装在无振动的管道上，上、下游直管段的长度应符合设计要求，管道内壁要光滑。放大器与流量计分开安装时，两者距离不宜大于20m，其信号连线应是金属屏蔽导线。

质量流量计应安装在水平管道上，矩型箱体管、U型箱体管要处于垂直平面内，当工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方；当工艺介质为液体时，箱体管应处于工艺管道的下方。流量计的转换器安装在不受振动、常温、干燥的环境中，就地安装的转换器要加保护箱。表体固定在金属支架上。

阿牛巴流量计两侧直管段长度应符合设计要求，四个孔的一侧应迎向被测介质流体方向，其一次元件通过并垂直于管道中心线。

按图纸领取安装材料，避免将管材、配件、垫片和紧固件的材质用错，阀门的压力等级不能搞混错用，另外切断阀必须试压合格，才能进行安装。

浮筒液位计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒要垂直安装，其垂直度允许偏差为2‰，装在浮筒内的浮筒必须能自由上下，不能有卡涩现象。

在线分析及气体检测仪表安装

分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置，分析仪表和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并符合使用说明书的要求。分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否完善。

气体检测仪表的报警设备要安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不能有强电磁场。检测器探头的安装位置应根据所测气体密度确定。检测密度大于空气的气体检测器应安装在距地面0.3～0.6m的位置；检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄漏区域的上方位置或根据设计要求确定。检测器的接线盒外壳要有可靠的接地。

调节阀及其辅助设备安装

调节阀要垂直安装，阀体周围要有足够空间以便于安装、操作和维修，调节阀膜头离旁通管外壁距离要大于300㎜，调节阀安装方向应与工艺管道及仪表流程图一致。

带定位器的调节阀，要将定位器固定在调节阀支架上，并便于观察和维修。定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触应紧密牢固。

就地盘、保护（温）箱的安装

就地仪表盘、保护（温）箱安装时应垂直平整、牢固。其支架底座尺寸应与设备尺寸一致，其垂直度允许偏差为3㎜，当箱的高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4㎜，水平方向的倾斜度允许偏差为3㎜。配管时严禁用气焊开孔或切割。

仪表保温（护）箱底距地面或平台宜为600mm，表箱支架应牢固可靠，并应作防腐处理。在振动场所安装仪表盘（箱），应采取防振措施。安装时有若碍于工艺管线，其位置由设计现场更改确定。

工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管安装要求。管子外观无裂纹、伤痕和严重锈腐蚀等缺陷，管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象。

测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。弯制导压管应采用冷弯法，弯曲半径不得小于管子外径的三倍。导压管路应装一、二次阀门（变送器直接安装在工艺管道上除外）。一次阀门安装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件。二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。

不锈钢管路安装时，不得用铁质工具敲击，并应用绝缘材料与支架隔离。阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。

高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计规定，并必须有合格证。高压管的弯制必须一次冷弯成型。焊接高压管时，管口应加工坡口，坡口角度为40度~50度，钝边为0.5~1.0mm，对口间隙为1.5~2.0mm。

高压导管需要分支时，应采用与管路同材质三通，不得在管路上直接开孔焊接。高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。敷设高压管路时，不容许强制组对或用修改透镜垫厚度的办法补偿安装偏差。高压管路安装应有详细的记录，并在导压管路上作明显的标志。

槽盒支架焊接应牢固，横平竖直，支架安装前用透明管找平，使整齐美观，在同一直线段上的支架力求间距均匀。

槽盒采用螺栓连接，宜用半圆头螺栓，紧固件合格，且圆头向内，各部件连接牢固。槽盒与槽盒之间应对合严密。

保护管在槽盒上开孔采用液压开孔器开孔，切割采用电动曲形锯，开孔的位置应处于汇线槽高度的2/3以上处，并采用适当的护圈保护电缆。不得用电焊或火焊开孔切割。

槽盒直角弯的最小弯曲半径应大于其内敷设最大电缆直径的10倍，槽内的排水孔要保持畅通。

若在电缆槽内设隔板，注意核查隔板之间的距离是否能够满足电缆的容量。为保持槽盒的直线度，在支架上焊上限位板。

◆电缆（线）保护管敷设

保护管选用镀锌管，保护管敷设前检查其是否变形及有裂纹，镀锌层是否完好，内壁应清洁、光滑、无毛刺。

保护管弯制采用冷弯法，弯曲角度不得小于90度，弯曲处不得有凹陷、裂缝，单根保护管的直角弯不得超过两个。保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270度时，中间要加穿线盒。

保护管之间及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接。管端螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2，并保持管路的电气连续性。保护管要排列整齐，横平竖直，支架的间距不宜大于2m，在拐角和管端300㎜处应安装支架，固定卡选用镀锌U形管卡。

保护管与就地仪表箱、就地仪表盘等连接时要用锁紧螺母固定，管口要加护线帽；保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性管连接，管口低于进线口约250㎜。

电缆敷设前要进行下列检查：

槽盒已安装完毕，清扫干净，内部平整、光洁、无毛刺。

电缆的型号、规格和长度符合设计要求，外观良好，保护层无破损，电缆外径不超标。

绝缘电阻和导通试验检查合格。用500V的直流兆欧表来测量电缆绝缘电阻，绝缘电阻要大于5MΩ，用100V的直流兆欧表来测量补偿导线绝缘电阻，绝缘电阻要大于5MΩ。

电缆首尾两端要挂设计规定的标志号码。

电缆敷设原则上先远后近，先集中后分散。敷设前应先实测并对两端预留1.0～1.5m长度，敷设过程中，必须有专人统一指挥，电缆穿管时宜涂抹适量滑石粉，不准强拉硬拽。不同信号、不同电压等级和本安电缆在槽盒内分开敷设，本安线路与非本安线路分开敷设，间距大于500㎜，本安电缆与非本安电缆敷设时不得共用一根保护管。本安电缆应有永久性蓝色标志，如专用电缆应在挂牌处用天蓝色胶带做一道环形标志。

电缆在槽盒内应排列整齐，在垂直段槽盒内敷设时，应用支架固定，并做到松紧适度，电缆在拐角、两端伸缩缝补偿区段、易震部位等处应留有裕度。电缆不应有中间接头，若必须延长已经使用的电缆和消除使用中的电缆故障，电缆中间不得不有接头时，接头的芯线应焊接或压接，当有屏蔽层时，应确保屏蔽层连接良好，并用热塑管热封，外包绝缘带挂标志牌，同时在隐蔽记录中标明位置。

电缆敷设完毕应及时盖好盖板，避免造成电缆的机械损伤和烧伤。通过预留孔进入控制室桥架的电缆敷设完毕后，要及时封闭。

信号线路与电源线路分开敷设，间距宜大于1.5m或用金属槽盒实施屏蔽，交叉处采用槽盒跨桥完成敷设。

核查电缆号准确无误后，按需要留好裕量，做好电缆头，电缆头用绝缘胶带包扎，密封处涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封，电缆头应牢固、美观，排列整齐。

屏蔽层露出保护层15～20㎜，用铜线捆扎两圈，接地线焊接在屏蔽层上。

用兆欧表、万用表对电缆作绝缘和导通检查，并作好记录。所有芯线按设计规定或呼应法作好标号，穿上号头。

单股芯线可按顺时针弯成接线环连接，柜、台内布线应充分考虑回路属性，布线应整齐美观，编号清晰，且导线留有适当余量。柜、台内配线中间不应有接头。

接线时各回路的正负芯线颜色要一致。一个端子上最多连接二连导线。

安装在防爆和火灾危险场所的仪表、电气设备和材料，必须具有符合现行国家或行业标准中规定的防爆质量技术鉴定文件和防爆产品出厂合格证书。防爆形式及配线方式必须符合设计要求，并适应使用区域的等级规定。

敷设在危险场所的电缆保护管选用厚壁镀锌钢管，所有管件选用防爆材料，保护管之间及保护管与接线盒之间采用管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6螺距以上，并用锁紧螺母锁紧。在螺纹上涂电力复合脂或导电性防锈脂，以保持良好的电气连续性。不得在螺纹上缠麻涂铅油、缠绝缘胶带或涂其它油漆。

槽盒进入控制室，分界处采用砂封或用阻火密封填料填充，形成阻挡层。

本装置仪表接地系统分为工作接地和保护接地两种，接地电阻均大于1Ω。

电缆屏蔽层应一端接地，接地宜在控制室一侧接地，接到接地汇流排上，电缆现场端的屏蔽层不得露出保护层外，同一线路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性。

仪表设备外壳、仪表盘（箱）、接线箱等，当其在正常情况下不带电，但有可能接触到危险电压的裸露金属部件时，均应作保护接地。保护接地应牢固可靠。可通过接地干线连接到低压电气设备接地网上，也可直接与同电气接地网连接的钢结构连接。

电磁流量计、涡街流量计、分析仪表等，应按说明书要求接地。

接地线应采用600/1000V绝缘的铜芯绞线，绝缘应为绿色/黄色，两端应有标牌表明接地类型如：本安。金属电缆汇线槽应接地，不能与邻近的钢制品可靠接地时，用16㎜2的导线接到装置地上。工作接地和保护接地汇流排应单独、设置明确的标志。

DCS、ESD信号电缆的单屏和总屏通过端子或直接接到相应汇流排上，接地电阻符合设计要求。

导压管路不得用电焊切割，有色金属管不得用气焊切割。从事导压管焊接作业的焊工须持有有效的焊接资质证书，不锈钢管焊接要采用氩弧焊接方法。用于检测的导压管在满足测量要求的条件下，应尽量缩短管路长度，不宜大于15m。管路敷设应整齐美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲。

导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜大于50㎜，油及易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离不宜小于150㎜，且不宜平行敷设其上方，当管路需要隔热时，应适当增加距离，管路在穿墙或过楼板时要加密封。

管路敷设前应检查管材、管件、阀门是否符合设计图纸，检查管子外观无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象，阀门试压合格。工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管路安装要求。

垂直管线上测量气体时取压点要低于变送器，测量液体时取压点要高于变送器。

水平管线上取压管引出位置要符合如下规定：

介质为气体时，导压管引出要在上半部；

介质为液体时，导压管引出要在管线中心水平下斜45°范围；

介质为蒸汽时，导压管引出要在上半圆及管线中心水平线45°范围。

测量蒸汽或液体时，宜选用节流装置高于差压仪表方案，测量气体时选用节流装置低于差压仪表方案。

导压管敷设要有1：10～1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。分析取样系统的管路应使气体或液体能排放到安全地点，有毒气体不得直接放入大气。

导压管路一次阀安装于取源部件之后并尽可能靠近取源部件，如有保温层时，一次阀要在保温层外。二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。导压管路焊接时，不应承受机械外力，对焊时要检查导压管路的平直度，承插焊接时，其插入方向要顺介质流向。

测量蒸汽流量时，要安装两只平衡器，平衡器安装时入口管水平偏差不应超过2㎜；液体测量时，容器下部的测量导压管与变送器正压室连接，容器上部与负压室连接；带隔离器的导压管路应使隔离液保持水平，避免静液压误差，在最低位置安装隔离液排放装置。

本装置导压管路的固定采用U形管卡。两导压管路之间不应点焊固定。

支架要平直，切口处不应有卷边和毛刺。支架间距水平管路宜为1.0～1.5m，垂直管路为1.5～2m。支架应固定牢固。并满足管路坡度的要求。在振动场所，管路与支架间应加软垫隔离。

支架不应直接焊在承压管道、容器以及需拆卸的设备机械上，可采用抱箍固定支架。

导压管路敷设完毕，经检查合格后，可进行系统试验，试验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。

气压试验宜用净化空气或其它惰性气体，试验压力为设计压力的1.15倍，停压5分钟，压力下降值不得大于试验压力的1%为合格；液压试验应采用清洁水，试验压力为设计压力的1.25倍，停压5分钟，无泄露为合格。

试压用压力表精度不低于1.5级，刻度上限宜为试验压力的1.5～2倍，并应有检定合格证。试压合格后应在管道的另一端放压，以检查管路是否堵塞。

仪表管路随同工艺管线一起做强度和气密性试验时，在工艺管线开始试压前，应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀，检查阀芯是否关严，然后关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力，停压5分钟，检查管路各部件应无泄漏现象。

试压合格后，应作好试验记录。

支管应从总管顶部引出，总管上应留有备用接头。

管路要横平竖直，防止有积水弯出现。单根信号管线要短，尽量减少拐弯和交叉。

气动信号管线气密性试验压力为0.1Mpa，停压5分钟，无降压为合格。供气系统用0.5～0.7Mpa的压缩空气吹扫，吹扫前在过滤减压阀前断开敞口，先吹总管，后吹分支，排出口空气用白布或白纸检验无尘埃、水、油等杂质即为合格。

伴热管路的材质和规格应符合设计要求，伴热方式以图纸为准。伴热管在导压管完成后施工，绝热工程在管道试压、仪表调校和焊口检查合格后进行施工。伴热管尽量避免高度起伏变化，在施工中要符合设计要求。

伴热管安装完毕后进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍，无压降为合格。

差压仪表的伴热宜用管束形式敷设。当正、负压管分开敷设时，伴热管沿高、低压管并联敷设，长度相近。伴热管应采用镀锌铁丝或不锈钢丝捆绑，捆扎间距800㎜，不宜过紧，不应采用缠绕方式捆扎。

系统联校是在现场仪表已经完成单体调试，控制室内的DCS—I/O卡和ESD也经过离线测试完毕，且所有信号传递都已畅通正确的条件下进行。

系统联校中，所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加模拟信号，DI类信号在充分考虑阻抗匹配的情况下，采取开路与短路的方法加以模拟。所有控制回路输出都直接到控制阀上，即：系统联校覆盖了整个回路的始终。

先调试好变送器的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0%、50%、100%和100%、50%、0%，观察操作站CRT显示对应各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差的最大值应在允许误差范围内。

在检测点，调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻测量范围的0%、50%、100%时所对应的电阻值，观察操作站CRT的温度显示；在检测点调整毫伏信号发生器的毫伏值，依次给出热电偶测量范围的0%、50%、100%时所对应的温度值，观察操作站CRT显示对应各点的输出值。

由操作站输出模拟信号，依次给出4mA、12mA、20mA和20mA、12mA、4mA，检查调节阀的动作情况。

ESD数字输出信号使继电器接点闭合，电磁阀受电2，气路畅通。开关球阀动作，观察操作站CRT显示，阀位指示是否正确。

压力开关和液位开关的测试

压力高报（低报）时，以缓慢的速度调整压力信号源，压力增至（减至）报警设定点时，观察操作站CRT显示，压力开关接点的动作情况，再缓慢减小（增加）压力，检查压力开关的复位情况。

测试液位开关时，其报警设定点因无法改变，需人为短接、断开其接点，观察操作台上的状态变化情况。

根据被测介质的比重计算出用水校验时的测量范围，根据计算的测量范围，先调整好浮筒的零点和量程，但零点值误差不得超过基本误差的1/2，再依次加水至测量范围的0%、25%、50%、75%、100%和100%、75%、50%、25%、0%，用精密万用表测量与输入信号相对应的各点的输出值，同时观察操作站CRT显示。

在检测系统信号发生端输入模拟信号，检查检测系统误差，其误差值不应超过系统内各单位允许基本误差平方和的平方根值。当系统的误差超过上述规定值时，应单独调校系统内各单位仪表，检查线路或管线。系统校验点不得少于三点，即：0%、50%、100%。

按照设计规定，检查调节器及执行器的动作方向，在操作站CRT显示屏上把调节器输出设定到手动状态，用手动方式输出4～20mADC信号，检查现场执行器从始点到终点的全行程动作及回讯器动作良好，精度合格。如有阀门定位器时，则同阀门定位器一起检查。同时确定流程图画面上相应阀的颜色发生变化。基地盘控制系统则用手动操作系统的输出信号进行上述检查。

系统中的信号输入元件及各种仪表的附加机构应根据设计提供的设定值进行参数整定，设定值不得随意改变，必须修改时，需要设计认可的文件。

根据线路原理，提供系统的动作状态表在全部线路接通的情况下，逐点输入测量信号，在操作站的CRT显示屏上相应位号的PV状态应与输入的信号相符合，同时确认报警笛响及报警总貌画面上有报警信息显示。

联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。

机泵的自动开停、阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵开停或阀门的动作、声光信号、动作时间等均应符合设计要求，动作必须准确可靠。

大型机组的联锁保护系统应在润滑油、密封油系统正常运行的情况下进行试验。电动机驱动的机组启动、停车试验，应切断电动机的动力供电线路，采用接触器的吸和与释放，模拟机组的启动、运行和停车。

大型机组的启动、停车联锁系统模拟试验要求：所有启动条件均满足时，机器方可启动；在运行中任一条件超过停车设定值，应立即停车；任一条件不满足时，机组不应启动；所有停车条件应逐一试验检查，并满足设计要求。

手动试验方法操作如下：对整个逻辑回路所包含的现场输入点，采用模拟现场条件的方法，每次只选择一个能直接影响输出接点状态的输入点进行测试，而短接或断开回路中其它相关现场输入接点（按正常生产状态决定短接还是断开）。分别使测试点短接或断开，来检验输出接点的动作是否满足设计的连锁功能，然后对所有能影响这一输出接点状态的输入点逐一进行此项检查，以检验整个逻辑回路要求的机械设备和阀门开停（启闭）动作信号、声光信号、动作时间是否符合设计要求，试验完毕后，按设计图纸恢复接线。

自动联锁试验操作如下：由工艺操作人员现场配合，制造模拟生产现场，待仪表各回路投入正常运行后，按照逻辑图在现场逐项进行故障模拟，检查现场声光信号等是否满足工艺要求。

系统联校、联锁试验完毕后，根据工艺单机运行计划配合机电联调。大型机组试车，要配备专职人员，专人专区配合工艺试车，确保安全和质量。

机电联调是装置开车前，设计、施工和建设单位对仪表调试工作的全面检验与确认。尤其是对联锁系统，要组织电气及工艺等专业人员共同确认。

组织联合检查。电气专业检查合格后，动力、二次回路投电，工艺设备专业检查合格后，机电设备达到准运行条件，自控联校工作完成，检查合格，控制系统投电，在现场变送器、发讯开关处，加模拟工艺信号或者通过调试软件初始化联锁保护系统后进行机电联调。确认动作正确、可靠，机电设备运转各参数符合设计或产品技术要求。

联校过程中，对检测系统要进一步核对信号的量程、工程单位、报警上下限等，对调节系统要检查设定值、比例积分微分时间预设定、输出正反作用及调节阀气开气闭是否正确，对联锁报警系统应模拟联锁的工艺条件，检查动作的正确与可靠性。

五质量目标及质量保证措施

一次安装合格率达100%；

一次验交合格率达100%；

确保施工质量达到优良；

整个装置自控专业仪表一次投用成功。

建立健全质保体系，制定质量管理措施；

严格按照ISO9002标准进行施工，加强施工全过程的质量控制；

施工前由责任工程师进行技术交底，并作好记录；

仪表工必须持证上岗，校验用的标准仪器必须经过计量鉴定，并在有效期内；

由专职质量检查员进行质量检查，同时要求班组做好自检和互检；

技术人员要严格控制质量，避免出现质量隐患。若出现质量隐患，要及时停下来，分析原因，找出解决办法，然后再继续施工；

做好施工日记，施工责任到人，并认真做好各项安装检验记录。

六安全目标及安全、文明施工措施

在施工过程中要牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，并自觉做到文明施工，施工班组要加强安全工作的管理力度。

设专职安全员，负责全部的安全工作；

严格遵守本工种操作规范和安全规程；

高空作业要系好安全带，进入施工现场必须穿戴劳动保护；

交叉作业时，注意上、下方施工情况，做到不伤害别人，不伤害自己，不被别人伤害，预防意外事故的发生；

施工现场要合理配备消防器材，要有明显的安全标志和安全警示。

4.3仪表槽盒安装 4

4.4仪表的校验与调整 5

新建向塘至莆田铁路某标段(实施)施工组织设计4.5仪表设备安装 9

4.6导压管路敷设 11

4.7电气线路敷设 12

4.8仪表引线安装 15

4.9仪表系统联校 17

工艺流程-挡土墙施工工艺流程图五质量目标及质量保证措施 20

5.2质量保证制度 20

六安全目标及安全、文明施工措施 21