施工组织设计下载简介

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4.2.2.3对护筒的壁厚、直径和埋入深度、和垂直度要根据护筒的作用作相应要求。护筒的埋设只受表层不稳定土层影响。护筒的埋设深度，既要保证钻机的稳定又要保证钻孔时孔壁的安全。护筒的埋设深度在粘性土中不宜小于1.0m，在砂性土中不宜小于1.5m，其高度尚应满足泥浆面高度的要求。如有特殊要求，护筒的制作、埋设应符合工程要求。

4.2.2.4护筒埋设应准确、稳定、垂直、四周应用土夯实，护筒中心线与桩位中心的偏差不得大于30mm。

4.2.3泥浆的技术要求

4.2.3.1泥浆的作用主要是：保护孔壁；悬浮钻渣；冷却钻具。

4.2.3.2钻孔泥浆配制。钻孔泥浆配制有两种方法：一、利用地层中的粘土层DB31T 1242-2020 数据中心节能设计规范.pdf，进行清水钻进自然造浆。二、用优质膨润土人工制造泥浆

4.2.3.3泥浆比重一般在1.10～1.4之间，粘度在23～28秒左右。每方泥浆配制比例为（膨润土的掺量根据泥浆性能进行动态调整控制，）：

4.2.3.4成孔时对泥浆质量要求很高，要检测以下指标：①相对密度，②粘度，③含砂率，④胶体率等。

4.2.3.5在施工中，对于不同的地层应选择不同的造浆方法和造浆量。

4.2.3.6成孔过程泥浆的循环方法可用正循环和反循环泵。反循环又可分泵吸反循环和气举反循环两种。成孔时，泥浆循环一般从孔底经过钻头、钻杆、水龙头、粗颗粒排渣槽及泥浆沉淀池再通过泥浆旋流器流入孔内。

4.2.3.7施工时，其泥浆循环需开挖泥浆沟和泥浆池。泥浆循环的沉淀池容积一般要求为钻孔桩方量的2.5倍。可以在地表开挖泥浆池的方法作为沉淀池。

4.2.3.8排渣的方法为三种：沉淀排渣，过滤排渣，旋流排渣。排渣系统的布设只要在泥浆循环过程中相对应的布设较长的循环管路、粗渣粒过滤器、泥浆旋流器就可。

4.2.3.9泥浆除渣处理：钻孔过程中，废泥浆和钻渣需进行处理。施工时，一般采用泥浆车外运，并到指定排放地点排放。

4.2.4成孔的技术要求

4.2.4.1桩机机械设备必须鉴定合格后，才能投入使用。钻机就位必须稳固，周正、水平、确保“三点一线”。钻机钻头中心与桩位中心误差不大于20mm。

4.2.4.2成孔前应对钻头、钻杆（钢丝绳）用钢尺丈量，钻头直径一般不应小于设计孔径，钻杆（钢丝绳）长度误差小于1.5%。

4.2.4.3成孔钻进过程中，应不断向孔内注入优质泥浆，保证孔壁的稳定性。

4.2.4.4在钻进过程中为防止因地层软硬不均出现的孔斜事故，施工时，在配备足够钻头配

重压力的同时，采用“减压钻进”以保证钻孔垂直度。

4.2.4.5在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。

4.2.4.6在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。

4.2.4.7施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m。在易坍塌地层，为防止土层水对钻孔泥浆扰动，要求钻孔液面水应大于地下水2m以上。

4.2.4.8要随时用尺丈量机上余尺，严格控制终孔深度不欠深、不超深。

4.2.5钢筋笼制作和吊装技术要求

4.2.5.1各种规格的钢筋有出厂质保书，并经原材料抽检及焊接检验合格。

4.2.5.2钢筋笼制作场地应平整，场地高差不大于1%。钢筋笼应在制作台架上按设计图纸加工成型。主筋应严格一一对应，间距严格统一。

4.2.5.3为了确保钢筋笼成型后有足够的强度和刚度，对钢筋笼的焊接质量要严格控制。对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等必须满足设计与规范的要求。

4.2.5.4钢筋笼主筋焊接主要采用搭接焊、螺旋筋主要采用点焊。搭接焊时先用两点固定两端，然后再施焊，螺旋筋与主筋的连接漏焊率不能超过10％。

4.2.5.5钢筋笼焊接完成后要加装钢筋笼下笼导向定位器以确保钢筋笼准确就位。钢筋笼下笼导向定位器根据钢筋笼直径大小每2～4m左右安装一组，每组沿钢筋笼径向布置6～12个。导向定位器可用φ16以上钢筋制作，与主筋连接焊缝长10d，弯起夹角15～20°，顶点高度为主筋混凝土保护层厚度。

4.2.5.6钢筋笼起吊。吊点处应有足够的刚度和强度，钢筋笼起吊吊点应设在主筋与架立钢筋(加强筋)的连接处。架立钢筋直径要根据钢筋笼的直径大小来确定，一般不小于φ16。笼径大于等于1m时为防止钢筋笼在重力作用下发生笼径变形，钢筋笼吊放时，钢丝绳用“一”字钢架撑开，钢筋笼吊点主筋与架立钢筋的连接处用“十”字钢架撑住。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔。钢筋笼入孔后，应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

4.2.5.7为确保钻孔安全，缩短钢筋笼孔口连接时间，钢筋笼可用直螺纹套筒连接。如用焊接，孔口应用多台焊机同时焊接。

4.2.5.8上下两节钢筋笼利用钢筋笼固定架进行微调对中，确保主筋全部对准后进行连接。

4.2.5.9钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可用定位筋来控制标高和防止错位，同时要牢固固定在护筒及钻机上，并在钢筋笼最下端设置抓钩（钩要朝外，不能朝内），以免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

4.2.6水下混凝土基本指标与浇灌技术要求

4.2.6.1灌注水下砼，一般选用内径为φ200～φ300mm的导管，导管壁厚不小于3mm。底管长度应大于4m，标准节长度1.5～2.5m。导管连接应平直可靠，密封性好，接头处采用密封圈垫予以密封。密封圈可用厚度为3～5mm普通橡胶板。新导管应经0.6Mpa压力检验无漏气现象方可使用。导管的壁厚、连接部位丝扣、内壁光洁应定期检查，并作及时处理。

4.2.6.2灌注混凝土时先将球胆牢固固定在下料口，当料斗装满混凝土后迅速放下球胆。当灌注料斗容积达不到初灌量要求时，应采用混凝土隔水栓，隔水栓要求既有良好的隔水性能，又要保证其能顺利排出。

4.2.6.3混凝土在拌制过程中应加入缓凝剂，以控制混凝土的初凝时间不小于单桩灌注总时间。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。

4.2.6.4混凝土的配合比必须符合规范要求，水灰比不宜大于0.6

4.2.6.5混凝土的强度一般为水下C30（如有条件可在浇筑过程中提高一个等级）。

4.2.6.6灌注混凝土在送到孔口料斗时坍塌度应控制在180±20毫米之间视天气情况可适当上下调1cm。混凝土灌注距桩顶约5m处时，坍落度应控制在160～170mm，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250mm之内，取高值，反之取低值。

4.2.6.7料斗的容积一般应不小于混凝土初灌量。 混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后导管埋入混凝土面深度不少于0.8～1.3m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡。计算公式如下：    V≥πd2h1/4+πD2Kh2/4    式中：V——混凝土初灌量（m3）   h1——管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度（m），

4.2.6.8灌注过程中，导管的埋深应控制在2m～6m之间，不宜大于6m。

4.2.6.9灌注混凝土测量采用标准测锤测量混凝土面高度。测量时，在导管与钢筋笼中间部位下入测锤，至少测3—4个点，然后取其平均值，记入灌注记录表。

4.2.6.10混凝土灌注量与泥浆至混凝土面高度、混凝土面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。孔径越大，首批灌注的混凝土量越多，由于混凝土量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批混凝土在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满混凝土，甚至漏斗内还有部分混凝土，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加混凝土，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使混凝土顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入混凝土，进行后续灌注。

4.2.7其他与成孔、灌注混凝土质量相关的技术问题

4.2.7.1开钻前主动检查钻杆的垂直度，钻进过程中不断检查钻杆的垂直度及钻机水平情况，一旦发现倾斜与位移，应立即纠正处理。

4.2.7.2冲击钻在冲击过程中要勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，预防发生质量事故。

4.2.7.3钻进中当发现孔斜时，应立即进行上下扫孔，直到将钻孔扫直，方可继续钻进，严禁发生孔斜时，强行钻进至终孔。

4.2.7.4根据不同的地层采用不同的钻进操作方法，采用合理的钻速和钻压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响。并注意防止缩径。

4.2.7.5水下混凝土灌注施工对施工所用混凝土应现场取样，按要求制作试块。

4.2.7.6开始灌注时，先配制一定量流动性好的水泥砂浆保证混凝土初灌的流动性。

4.2.7.7在钢筋密集区灌注中要不断上下提动导管（不能拔出导管），以防止速度过快而产生空洞，上下提动距离以50cm为宜。

4.2.7.8提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮浆泥渣的侵入，或挂动钢筋笼等。

4.2.7.9导管拆除操作要干净利落，防止密封圈垫落入孔内。拆下的导管应即用清水冲洗干净，集中堆放。

4.2.8场地总体平面布置的合理性

4.2.8.1根据实际的场地条件，须绘制施工现场总平面布置图。在现场总平面图上，按一定的设计原则，设计施工场地布置，随着施工的进展，须变化时可适时作合理的调整。

4.2.8.2设备进场前，按规划做好硬地坪铺设。因钻孔机具较重，孔口周围应进行必要的地坪处理，必要时应铺设10cm厚的石碴、砂砾。

5.1.1桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

5.1.2水泥强度等级不宜低于32.5Mpa，用量不宜低于275kg/m3,混凝土抗渗性能不低于设计要求。混凝土坍落度宜为18～22cm。

5.1.3粗集料最大粒径不应大于40mm，细集料宜采用级配良好的中砂，混凝土配合比含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。

5.1.4钻进时，嵌岩桩在刚进入岩层时应立即通知监理工程师确认入岩位置，做好嵌岩深度记录。

5.1.5成孔后必须清孔，测量孔深、孔径、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术后，方可灌注水下混凝土。

5.1.6水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。

5.1.7嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。

5.1.8所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行抽芯检验，若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。

5.1.9桩基Ⅰ类桩不低于90%，检测出现Ⅲ类桩应原桩位冲孔恢复。

5.1.10凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。

5.2.1钢筋笼制作质量标准

焊接尺寸要求（d为钢筋直径）：

单面焊10d、双面焊5d

主筋±10mm、箍筋±20mm

分节拉尺丈量、累加核定

5.2.2成孔质量验收标准

根据公路桥涵施工规范规定，钻孔灌注桩施工应达到以下几项要求：

5.2.3导管安装、二清、混凝土灌注操作质量要求

距孔底0.3m~0.5m

观察检查、水密承压检测

密度≤1.20、粘度18″~22″

承重桩≤10cm（支护桩≤30cm）

大于设计桩顶标高以上2m

操作规范、数理统计评定合格

级配单审核、和易性检查

观察检查、灌斗体积核定

观察检查、送样测试核定

5.2.4每根桩的工序质量检验和隐蔽工程质量验收

2.成孔中泥浆的使用和管理

3.一次清孔后的泥浆指标及沉淤

4.分节钢筋笼的制作质量与偏差控制

7.混凝土试块的制作与养护

8.施工操作程序及规范性

1.钻机就位、对中和垂直度控制

3.钢筋笼安装及标高控制

4.二次清孔后的泥浆指标及沉淤厚度

5.商品砼的进场验收和坍落度测试

6.混凝土的浇灌及终灌标高认定

应满足设计要求，本标段为

水泥：普硅水泥32.5

碎石：4.75~31.5mm

外加剂：早强剂、防冻剂

电焊机——制、焊钢筋笼

泥浆泵——泥浆循环、排污

泥浆检测仪——检测泥浆稠度

7.1施工人员应认真贯彻执行安全生产规程中的各项规定，加强现场安全教育工作。增强职工的安全意识，建立安全生产交底制度，要针对施工内容进行交底，并作书面记录。

7.2工程施工中，当班的项目管理人员，各工序责任人，应定期和不定期对施工的机械设备、测量计量仪器具的维护、磨损、连接和状态偏离等状况进行检查和技术复核。及时对机械设备进行保养、维修。

7.3起重吊装设备使用前，均应按程序进行检查和试运转验收，确认合格后报监理鉴认批准再投入使用。

7.4施工员起重工要对投入的起重吊装设备新旧程度、起重能力及司机的熟练程

度有所了解，严格遵守“十不吊”规定。

7.5起重吊装设备旋转范围内严禁站人。

7.6孔口用钢筋网片或木板铺盖，防止人和物掉入其中。对现场危险区、泥浆池周围设立防护栏，作为泥浆循环用的护筒周围拉上三角旗予以警示。

7.7灌桩结束后，若要求填埋的，则对桩孔用规定填料四周对称回填，回填时将溢出的泥浆引至泥浆池中，直至桩孔回填物高出地面，并作好醒目标志。

7.8应制定施工现场用电安全措施，、安装、维修或拆除临时用电设施必须有证专业电工进行

7.9施工现场所有电器设施都应做好接地保护。施工现场所有电线电览均应与平台做好绝缘保护。

7.10电器安装全部完成后应试运转，包括对双电源的切换试验成功后才能正式使用。

7.11施工用安全设施、设备DB44／T 1898-2016 LED道路照明工程技术规范.pdf，包括安全帽、安全带等劳动防护用品须经检查，验收通过准予使用。

7.12在施工时，周围要设置防护，施工人员要佩带安全帽、要穿平底防滑软底鞋。实行每个班次至少清点一次

7.13钻机在工作时，其钻机底部必须用枕木、钢锲垫实，防止钻机移位。同时钻架要用钢丝绳拉住、将钻机作必要固定。

8.2将施工场地和作业限制在工程建设允许的范围内，合理布置、规范围挡，做到标牌清楚、齐全，各种标识醒目，施工场地整洁文明。

8.3将环境措施的相关方案和要求向全体施工人员详细交底。

8.4设立专用排浆沟、集浆坑，对废浆、污水进行集中，从根本上防止施工废浆乱流。

8.5定期清运沉淀泥浆DB44／T 1849-2016 抗静电耐酸保护膜.pdf，做好泥沙、弃渣及其它工程材料运输过程中的防散落与沿途污染措施。弃渣及其它工程废弃物按工程建设指定的地点和方案进行合理的堆放及处治。

8.6对施工通行道路进行洒水，防止尘土飞扬污染周围环境。