施工组织设计下载简介

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L7：下料长度误差，按L0/2000考虑

②两端剥出PE长度计算：

固定端剥出长度：L固=A+L1+L8

张拉端剥出长度：L张=L计－L固－L0－L8－L9

DB4401／T 33-2019标准下载式中：L固：固定端剥出长度

A：固定端锚具组件总长

L1：固定端锚具外预留长度

L8：梁上拉索套管的一半长度

L9：塔上拉索套管的一半长度

L0：设计提供张拉端与固定端锚垫板外面间距

③两端120mm范围内切除钢绞线外围6丝，保留中心丝并镦头

用专用机器切割，外围6丝每丝只切割3~4mm直径深度，以免割伤中心丝，切割后用手逐丝掰断6丝外围丝即可。

用液压冷镦机对中心丝进行镦头。镦头后检查镦头外观质量，要无裂纹，头型圆正不偏斜。

将剥除PE长度范围内的钢绞线打散，用钢丝刷清除石蜡或油脂。

用汽油清洗一遍，再用丙酮擦拭一遍。

最后用棉纱将钢丝擦干净后，将打散的钢绞线复原。

下料长度，特别是留下PE段的长度

检查PE是否有损伤，有则要修补或更换。

镦头质量，不得有横向或剪切方向裂纹。

油脂及环氧层清除干净，端部钢绞线保持干燥。

按照设计图纸，各锚具组装件内各层孔对应，不得有错位情况。

本项目共有三套锚具需要组装：塔上工作锚、梁上工作锚、挂篮主纵梁上的工具锚。安装前，要分别在梁上、塔上划出十字定位线，并在锚具上划出十字定位线，安装时以十字定位线重合为准。各锚具锚孔应分别编号，以防安装钢绞线时弄错。

锚板上灌浆口在下方，排气口在上方，成排的孔在水平方向。

两端锚具组件均暂定为：张拉端工作螺母外缘旋入锚杯1/3~2/5长度，锚圈紧贴锚垫板。

固定端工作螺母中心线与锚杯中心线重合，锚圈与锚垫板间留间隙4cm，以使拉索张拉完成后，工作螺母正好处于锚杯的中部。

挂索前，把锚孔擦干净，有水锈的用砂布打磨光滑，均匀涂上退锚灵（或石蜡）。

固定端锚具安装前检查锚垫板上排水通道设置情况，必须要畅通。

安装时特别注意不得损伤镀铬层。

安装好后，要适当固定锚具，使之不要移动位置。

固定端锚具安装好后，根据它到元宝梁的距离，选择合适的连接筒长度，并将工具锚安装在挂篮主纵梁的元宝梁上固定。

4.9.6单根安装及张拉

利用人工和机器共同完成该项工作。

在桥面下端钢绞线的中心丝上安装专用夹具，与固定端和工具锚锚孔内伸出的钢丝对接，人力将钢绞线拉出工具锚，外露2~3cm用工具夹片夹在锚具上。夹片用套筒锤适当击紧以防打滑和自行退出。夹片松紧装置将工作锚上所有工作夹片处于松开状态。

塔上各安置一台1t无级变速卷扬机，机上8mm直径钢丝绳通过张拉端锚具孔由塔内伸出塔外，将第一根钢绞线牵引出塔内与固定端相对应的锚孔后用夹片夹在锚具上。中心丝与钢绳间用专用夹具相连。

安装单股张拉YDCS160型千斤顶，对钢绞线施加张拉约为6~10T（根据计算确定具体数据，张拉力大小来源于下列要求：①．单股张拉完成后，总索力不得大于预计的挂篮空载工况下的拉索索力；②．第一股钢绞线索力不少于6T，以免因索力太小垂度太大影响施工，索力越小误差越大）后用工具夹片锚固。锚固前安装上压力传感器，并使压力传感器上的力值与油泵油压表上的力值相等。

第一根安装好后，安装第二根钢绞线。第二根钢绞线的拉力值与第一根钢绞线传感器上的拉力值相等，用附带在张拉千斤顶上的传感器或油压表确定。例如：第一根钢绞线的初拉力为7T，安装第二根钢绞线且此钢绞线的拉力接近7T时，第一根钢绞线的拉力已降至6.8T，则第二根钢绞线也拉6.8T力。总之，锚固第二根钢绞线时的两根钢绞线拉力应一样。

同理，安装第三根钢绞线时，第三根钢绞线的拉力也与第一根钢绞线现时的拉力一致。如此循环完成整根拉索的单根钢绞线的安装和张拉。通过拉力控制，整根拉索内各根钢绞线的受力基本一致，误差极小。

钢绞线安装，以张拉力控制为准，并测量钢绞线的实际伸长与理论伸长值比较，误差必须在6%以内方认为正常，否则要查明原因重新作业。

工具夹片两侧缝隙均匀，两片平齐，打紧，外露量小于8mm。张拉完成后要持荷5分钟，看压力（拉力变化情况），待压力表和第一根钢绞线上的传感器读数吻合后，再缓慢卸压，测量钢绞线回缩量在4mm以内，否则拔出后更换工具夹片重新张拉。

单根张拉结束后，拆下张拉千斤顶及张拉撑脚，逐根进行顶压工序。

顶压工序步骤：单根拔出→卸除工具夹片→换上工作夹片→顶压

顶压工作用专用千斤顶进行。

该项工作的作用和目的：单根钢绞线在安装张拉过程中，夹片经过多次夹持钢绞线，将钢绞线表面的损伤层填入夹片螺纹内，严重影响夹片的锚固效力。因此，在整根拉索钢绞线安装完毕后，要进行更换工作夹片的工序，以使锚固力可靠。

首先用千斤顶将锚固好的夹片，把工作夹片安放在锚具孔中，放好后施以预压力为15KN，把工作夹片顶紧使之紧紧夹着钢绞线，以后各根均以第一根的拔出力为准，以此又可将拉索各根钢绞线的张拉力调整一次。

预压锚固后，测量钢绞线回缩在2mm以内，夹片外露5mm以内，两片夹片不平值在0.5mm以内，否则拔出重新更换夹片。

顶压完成后，按设计规定的钢绞线外露量值切去多余的钢绞线头。

单根钢绞线安装、顶压锚固完成后，测量索力。若索力与设计索力（挂篮空载时）不符，便需进行整根索张拉。

整根索张拉视索力大小选用合适的液压千斤顶，张拉工艺与钢丝拉索相同，即在塔上张拉端锚具上连接张拉连接套，然后连上张拉杆，安上千斤顶，便可实施张拉了。张拉力大小由监控单位测试差值，换算成拉索延伸量进行控制。例如：经计算，拉索索力差200KN，由此计算拉索延伸量为3mm，那么千斤顶开始动作后，让锚圈离开锚垫板3mm，持压拧动锚圈与锚垫板贴紧，卸压重新测量索力，控制在1%误差范围内即可。

4.9.9砼浇筑过程中调索力

主梁砼数量较大，整块砼重量加于拉索之后，已成块件的标高和拉索延伸量都会有明显的变化。为了成桥线型的美观和控制挂篮各主要承重结构的受力、挂篮前端的挠度，在主梁砼浇筑前过程中，可能要调整索力。

砼浇筑过程中的索力调整，以挂篮前端的标高控制为准，兼顾索力不超过当时工况的计算索力。

调整索力的方法与“整根索张拉”相同。

4.9.10砼施工工序完成后的索力调整

主梁砼施工完成，达到设计规定的张拉强度后，进行块件的预应力索张拉和压浆工作。

张拉压浆完成后，测试索力，若误差不大，便不于调整，若误差较大，便要进行初步调整。

索力初步调整后，经过受力转换（见挂篮悬浇有关章节），挂篮不再受拉索力，索力直接传到主梁上，此时再次测试索力，精确地将索力调整到此工况的设计索力值上（误差不大于1%）。索力调整完成后，按设计规定的钢绞线外露量值切去多余的钢绞线头。

4.9.11安减震器、索箍、PE管套

挂索前，先安装两端校正管和热缩管，距预埋管口约500mm，以方便穿索为宜。

减震器、索箍安装前，必须用专用紧索装置紧索成设计形状并放置假索（短节单根钢绞线索）成正六边形。

减震器和索箍内壁均须与索外表密贴，减震器外缘不能超出预埋管口。

4.9.12夹片防松压板安装

单根挂索完成，顶压锚固后即可安装塔上张拉端的防松压板；拉索受力转换后再安装梁上固定端的防松压板。

安装防松压板，使空心螺杆压到夹片时，螺牙外露2~3牙为宜。用专用扳手旋紧，等灌浆结束养护7天后，再用扳手把空心螺栓旋紧一遍。

4.9.13锚具内灌浆

按照设计规定，锚具内灌水泥砂浆，用专用的GBDA灌浆泵进行。保证浆体的连续、密实。

灌浆孔在下方，排气孔在上方。灌下端锚具时，排气管须插入锚具内根部，有浆体溢出后缓慢抽拔。灌上端锚具时，灌浆管尽量伸入锚具内根部，等排气孔出浆后缓慢抽拔。

排气孔大量流出浆体后抽出灌浆管，塞紧灌浆口，从排气孔补浆，升压力后迅速拔出灌浆管，塞紧排气孔。

配浆时严格控制各原材料用量，一人称量，一人校核，做好配制施工记录。

拌浆时，搅拌均匀，无气泡，无单种成分聚集。

每次灌浆必须同时做试块，做好标记，它是判定浆体质量的依据。

4.9.14锚具外防护

4.9.15斜拉索安装与张拉施工要点

①斜拉索钢绞线采用单根安装，单根张拉和单根调索。第一根斜拉索钢绞线安装到位后，即张拉到图纸要求的应力状态，其后的钢绞线逐根穿索并按图纸规定的应力要求进行张拉和按图纸提供的各拉索要求进行单根调索。斜拉索张拉采用数控智能张拉设备。

②斜拉索的牵引及张拉，应对称于主塔，对称于桥中线均衡地进行。不均衡拉力的允许值，应符合图纸要求。所有张拉用千斤顶，配有相应的测力传感器，以控制千斤顶的张拉力。斜拉索的张拉千斤顶张拉力控制，按图纸规定办理。斜拉索的安装、张拉顺序及次数和张拉力按照设计图要求的施工程序进行。施工中用专用仪器测定振动频率，计算出索力大小，以此作控制值，并以延伸值校核。

③索塔顺桥向两侧的拉索和横桥向对称的拉索同步张拉，以减少拉索安装及连续张拉过程中索塔的位移值。同步张拉的不同步索力的相差值不超出同步张拉，各千斤顶同步之差不大于油表读数的最小分格，索力终值误差小于±1%。

④张拉机具由专人使用和维护，在使用前进行全面的校验。当千斤顶的使用超过图纸或施工规范规定的使用时间和张拉次数，或使用期间出现异常，应进行一次校验。

⑤斜拉索张拉完成后，采用传感器或振动频率测力计检测各拉索索力值，同时根据拉索防振圈及索的弯曲刚度等状况对测值予以修正，每组及每索的拉力偏差超过图纸规定时进行调整，调索时对塔和相应梁段进行变形检测，并作出存档记录，记录内容包括：日期、时间、环境温度、索力、索伸缩量、桥面荷载状况、塔梁的变形量及主要相关控制断面应力等。

⑥本项目跨径特大，根据主梁悬臂端的荷载状态，斜拉索张拉分几次进行，每次张拉的吨位按设计提供的数值进行。

4.10与监控单位密切配合，搞好主梁的成桥线型

大跨度斜拉桥施工控制的任务就是根据施工全过程中实际发生的各项影响桥梁内力与变形的参数，结合施工过程中测得和各阶段主梁内力（应力）与变形数据，随时分析各施工阶段中主梁内力和变形与设计预测值的差异并找出原因，提出修正对策，确保在全桥建成以后桥梁的内力状态和外形曲线与设计尽量相符。

大跨度斜拉桥施工控制的工作从广义来讲就是指施工控制体系的建立和正确的运作，从狭义来讲是指施工控制理论的建立和实现。一方面根据选定的施工控制参数的理论计算值，形成施工控制文件；另一方面，针对实际施工过程中由于各种因素所引起的理论计算值与实测值不一致的问题，采用一定的方法在施工中加以控制、调整。

宜宾中坝大桥为预应力砼主梁形式的单塔双索面斜拉桥，其主孔跨度达252米，目前位居世界首位，施工难度较大。对它的主梁施工过程进行合理有效的控制是使桥梁施工结果与设计要求相接近的重要保障。

施工控制不是监控单位一方的工作，需要有施工单位密切配合才能达到预期的效果。

我公司承建的所有斜拉桥（包括连续梁桥、T型刚构等），均因与施工监控单位配合良好，使主梁合拢线型与设计线型相接近，合拢时无需增加辅助压重等强制措施而实现主梁的顺利合拢。

4.10.2.1建立控制体系

斜拉桥的施工控制与斜拉桥的设计和施工有密切的联系，施工控制过程实质上是一个信息资料的采集、处理、反馈的控制过程，因此应建立的施工控制体系分为：设计体系、现场测试体系、实时测量体系、施工体系。

设计体系：设计计算、设计更改、设计指定相关参数。

现场测试体系：砼的容重、弹性模量；拉索的容重、弹性模量；主梁的尺寸、重量；施工荷载的分布、重量；偶然荷载情况。

实时测量体系：物理测量（温度、时间），线型测量（主梁线型、索塔线型），力学测量（斜拉索的索力、砼的应力）。

施工体系：挂篮移动，主梁施工全过程，斜拉索安装和张拉。

4.10.2.2控制体系的运行

在信息采集之后，按照施工控制的理论对施工信息进行分析处理，对施工过程的施工误差进行评价分析，并根据实际情况提出控制的目标值以及调整、修正的决策，反馈给施工单位指导下阶段施工，从而完成控制的工作。

为保障施工控制过程信息传递的准确、高效，在施工控制的具体工作中还应建立一套合理完善的报表体系，该表由施工监控组根据现场具体情况和施工控制工作的特点来设计。

施工单位在一个施工阶段完成后，测量有关数据，通过施工控制报表经监理工程师核实签字认可后及时传递给施工监控组。

施工监控组对施工信息分析处理后得到的施工控制参数也通过报表以指令的形式经监理工程师核实签字认可后及时反馈给施工单位。

对各施工阶段的施工结果，采用误差值的形式通报给相关单位或部门参考、备查、了解情况。

4.10.2.3施工控制中的现场测试

在施工控制计算中要根据实际施工中的现场测试参数进行尽可能真实的数值计算，并根据实际施工中实时测量数据对这些参数进行分析和拟合，以使施工控制计算能与实际施工过程相符。

需要进行现场测定的参数包括以下一些内容，即：

实际施工中的材料物理力学性能参数

主梁和索塔砼的容重、弹性模量、拉压强度

在斜拉桥施工过程中存在的主梁和索塔的变形会对主梁的挠度和内力计算产生影响，主梁和索塔的抗弯刚度是结构体系的重要部分，而砼材料的离散性较大，在以往的施工控制工作中曾发现砼的弹性模量实测值较设计取值存在一定的差异，因此应对工地现场用于索塔和主梁施工的砼进行专门的弹性模量测试。实验时取几组试件做砼3天、7天和28天的弹性模量测试，用其统计平均值作为砼的弹性模量施工控制计算的实测值。砼的容重、强度参数直接使用由工地实验室提供的资料。此部分数据由施工单位配合作。

b.斜拉索的弹性模量、容重和抗拉强度

成品斜拉索的这些参数实测值直接取用其出厂时的指标。斜拉索计算容重现场实测值应考虑因钢绞线包裹材料的重量引起的容重修正。

砼的收缩徐变系数的实验室测试需要一个较长的周期及较大投资的设备，对施工现场的砼的收缩徐变系数的测定目前尚无较满意的方法。如不能进行现场测试则收缩徐变系数按规范取值，并在施工控制过程中进行分析和修正。

d.测量的其它物理参数

在大跨度的斜拉桥施工过程中为考虑温度效应对结构体系的影响，还要对材料的线膨胀系数和热导系数进行测试。这些数据由相应材料的供应商提供。

主梁的一期恒载一般是根据设计资料进行统计，再依据现场测试出的材料容重进行计算，并依据实际测量出的构件几何尺寸与设计尺寸的偏差进行修正。一期恒载统计计算的重点是确定每一主梁梁段的实测自重，它包括：梁体内钢筋的重量、预埋件的重量等。对于斜拉索在梁体内的锚头、套筒等的重量也应考虑计入。为了将主梁自重的偏差范围控制在极小数值内，施工单位需严格模板安装尺寸的要求和砼浇筑厚度控制。本桥拟控制在2%以内。

按上述原则确定在一个标准梁段中主梁的重量、横隔板的重量，由此得到标准梁段的总重。在施工控制计算中横隔板自重以集中力的方式作用在结构模型上，主梁及其它材料的自重是以修正计算容重参数反映到计算中。

主梁的二期恒载也是根据设计资料和现场调查资料相结合的方法来确定，并采用现场测试的材料参数加以计算。主梁二期恒载的统计内容包括：桥面铺装、人行道板、栏杆、路缘石、灯柱、输水、输气管线等。

主梁二期恒载以均布荷载形式作用于施工控制计算模型上。

根据施工单位提供的资料(实施性施工组织设计)，经现场核对，确定在主梁施工过程中因施工机具的使用而引起的荷载大小及位置。斜拉桥的主要施工机具重量为用于梁段施工的挂篮及其走行设备等。一旦计算位置和重量确定下来，我们将不作任何改变直至主梁施工完毕。

在实际施工过程中施工单位由于种种原因会在结构体系上增减某些临时荷载。对于其中影响较大的荷载，要根据施工单位提供的数据及施工控制组成员现场调查的结果，将这些荷载进行量化模拟，反应在施工控制的实时计算中，以便对施工控制的指标进行及时的修正。这些荷载包括主梁施工现场临时堆放的机具、材料等。我们将尽量减少这些荷载出现的机率和重量值。

要注意施工过程中对结构体系可能产生的临时或意外约束，因为约束条件的差异会给桥梁的内力、位移、应力等带来相当大的变化。

实际施工中的截面几何参数

这主要是指对索塔和主梁断面几何尺寸的测定。索塔的断面尺寸的误差将引起刚度的误差，但由于在施工过程中能将此部分的误差控制在较小范围内，对施工控制计算的影响相对不大。斜拉桥的主梁断面的几何误差也能在施工中较好地控制住，它对结构体系的影响表现为对主梁恒载和对主梁刚度的影响，施工中对此部分的监控是为了使施工控制计算能更准确地反映出主梁的挠度变化。主梁截面实际尺寸数据由施工单位在施工过程中进行现场采集并及时提供给施工控制组。

每完成一道工序，记录当前状态的环境温度和表面温度。

主梁标高测量在日出前完成并记录测量时的环境温度。

每次进行的四根斜拉索的张拉和调整，必须同时、对称进行，以保证结构纵、横向受力与变形的一致性。

每完成一对主梁，对索塔的塔顶水平位移值进行一次测量，同时完成主梁尺寸测量。

附：索塔位移观测标志设计图

4.11辅助墩施工方案

4.11.119#、20#墩基础工程概况

19#、20#辅助墩采用3米×4米的明挖基础，墩身断面为0.8米×1.7米，在墩顶段、墩底段断面收缩为0.6米×1.5米，收缩段周边填塞氯丁橡胶，墩身内设预应力筋，可承受拉与压力。

（1）基础采用明挖方式施工，首先进行施工放样，根据地质情况，放出开挖线，上面砂卵石土部分可以采用挖掘机开挖。到达岩层后，可以采用小爆破施工。爆破施工之前，必须作出爆破设计计算书和爆破计划报监理工程师批准。爆破时计算出爆破危险区，严格控制用药量，应采取措施防止人、畜、建筑物和其它公共设施受到危害和损失，并在危险区的边界建立警戒线，防止人员进入危险区，同时爆破施工人员必须持证上岗。当距基底标高50厘米时应停止爆破，采用人工挖掘至基底标高，以保证基底不受爆破损伤。浇基础时注意预埋预应力钢绞线的锚固端。

（2）墩身施工可按常规进行，但施工时注意在墩身与基础和主梁接触处的周边设置2厘米厚的氯丁橡胶，同时注意钢绞线位置准确，浇筑砼时注意保护好波纹管，按设计要求，墩身距梁底4米高度以上应与主梁同时浇筑。

（3）由于辅助墩具有抗拔作用，因此，辅助墩的回填应严格按规范进行，分层夯实以抵抗上拔力。

（4）待主梁浇筑完成并达到设计强度，回填至地面标高后方可张拉，张拉应严格按张拉流程进行（详见预应力张拉程序框图）。

4.12交界墩施工方案

21号交界墩采用桩柱式结构，桩柱直径为Φ2.5米，每根盖梁下设三根柱，桩柱中心距为12.5米，桩基按嵌岩桩设计，柱顶端扩大为Φ4.3米圆形截面，盖梁高2.5米，宽2.7～4.5米。

17号、21号交界墩都位于岸上，有便道直接可以到达。

4.12.2.1.121号墩基础为桩基础，可采用人工挖孔，安排在第二个枯水期进行。由于地质条件比较好，渗水量小，所以开挖过程不设降水井。若有少量积水，可用潜水泵抽干即可开挖。

开挖时采取分节现浇砼护壁，这样既可防止挖至一定深度后孔壁坍塌，又可防止地下水渗入孔中。第一节护壁砼顶面应高出地表25厘米，以保证地面水和零星土石杂物不进入孔内伤人。井口搭设支架安装卷扬机提升孔内土石，每孔开挖提升配备4～6人进行，挖孔人员必须配截安全帽，并经常检查吊运的设备绳索，如有问题及时更换。当挖至10米深时，孔内需用鼓风机送风，确保孔内人员安全。护壁采用C20砼，壁厚15厘米，当挖至岩层后，可不护壁，采用人工配合空压机钻眼凿松的办法进行，开挖过程中，用垂球经常检查井的垂直度及孔径，保证孔的平面位置，孔径和倾斜度等指标在规范的允许范围内。桩底标高以上50cm内采用人工凿除，当挖至桩底标高后，人工检平基底，作到孔底无松渣，淤泥等杂物，待监理工程师验收后，下钢筋笼，并按常规方法浇筑砼。

4.12.2.1.217#墩采用冲孔灌注桩

钢护筒壁厚采用δ=8mm的钢板卷制，内径2.7米，筒外用L75×75×8的角钢加劲、钢护筒长度3米。在桩位处开挖3米左右的孔，深度以能完全埋设钢护筒为宜，然后安装钢护筒定位，在钢护筒四周回填粘土并夯实。

（2）搭设冲孔支架，安放钻机

冲孔支架（详见下图）由万能杆件搭设而成，基础采用C20混凝土，冲孔卷扬机采用8吨单筒冲孔卷扬机，冲锤采用直径2.5米十字冲锤。

①开孔前先在孔内铺筑粘土，并适当夯实，开孔时再往孔内投放粘土并加水，用冲锤以小冲程反复冲击造浆。

②开孔及整个冲击过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出，出渣后应及时补水。

③本墩的3根桩都埋置于砂卵石中，在冲击过程中，严格按1:1的比例投入粘土和片石，用锤小冲程反复冲击，使泥膏，片石挤入孔壁，形成坚固的护壁。

④要注意均匀的放松钢丝绳的长度，在钢绳上作好标志以防松绳过少，形成“打空锤”。

⑤要根据进尺情况，及时出渣，出渣后应及时向孔内添加粘土和水要注意保持孔内水头。同时也要注意粘土一次性不可投入过多，以免粘锤、卡锤。

出渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡锤。

⑥随时注意检查卷扬机机械性能、钢绳磨损，绳卡滑移，冲锤磨损，冲孔架焊缝检查。发现异常立即处理，防止丢锤。

⑦用标尺随时测量成孔深度，一般以护筒顶面为基准，用皮尺吊重物直接进行测量，护筒顶面标高必须准确，孔深一般超打20cm左右为宜，冲孔过程中要作好施工记录。

①为了抽、换孔内泥浆，清除钻渣和泥淀物，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力，孔深达到标高以后，必须进行清孔。

②终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多造成清孔工作的困难甚至坍孔，清孔后应立即安装浇注混凝土。

③采用空气吸泥法，利用灌水下砼导管作吸泥管，用空压机通过高压风管向孔内送气，开始清孔时应先向孔内供水，然后送风清孔，停止清孔时，应先关气后断水，以防止水头损失而造成坍孔。

孔内沉淀土厚度不大于5cm。

孔内水质变清以及吸泥管出清水为止。

方法同主18#墩（略）

4.12.2.2承台施工

成桩检测，验收合格后，按设计图纸尺寸放出承台样，开挖至基础底标高下5cm后，检平，浇筑垫层砼至承台底标高。然后绑扎钢筋，钢筋绑扎中每隔3米设一定位支撑架。承台由于位于地面以下，故不采用立模，直接一次性浇筑满基础至承台顶台标高，并预埋桩柱预埋钢筋。

4.12.2.3桩柱施工

桩柱直径为Φ2.5米，高度最高有20m高。采用两瓣式圆柱钢模施工，模板在工厂加工，模板每节段长4米，平整度应满足要求，模板间接应专门处理，保证不漏浆，以利美观。模板采用汽车吊安拆。为保证砼外观色泽一致，模板应采用新机油作为脱模剂，下缘模板的固定可以采用已成砼桩柱或起步段加撑的办法，上缘模板则应采用四方拉设抗风的方法进行稳定。砼在拌和站拌和，通过吊车吊运入模，砼入模时采用砼缓降筒配漏斗进行，砼振捣采用插入式振捣棒分层捣实，养护采用清水养护，以防止砼外表受污梁，并应将伸入盖梁的桩柱钢筋刷水泥浆，防止锈水下流污染砼表面。

21号交界墩由于有变截面柱，变截面部份采用模板施工。

4.12.2.4盖梁施工

盖梁施工利用墩柱上预埋的Φ190mm的孔，安置Φ180mm的钢棒作为支撑，布置三角架作为支架（详见下图），用大块钢模作为盖梁底模板。底模标高通过对口木楔作微调整，并设1cm的预拱度，底模安装完成后精确测量定位。然后绑钢筋，安装侧模板并调位固定，用对拉螺杆，型钢支撑固定，并在侧模上焊L40×40×5角钢定出盖梁顶面标高。砼采用拌和站拌和，吊车吊入模，用插入式振捣器进行分层捣实，盖梁施工中注意预留支座垫石，挡块的钢筋，在盖梁砼浇注完成后立模现浇。

4.13钢纤维砼桥面铺装

本项目桥面铺装设计采用钢纤维砼。它是我国近几年发展起来的新材料，且有耐磨、抗拉、抗剪性能强的优点，因此被广泛使用。

施工过程中，我们将严格按照中国工程建设标准化协会标准《钢纤维砼试验方法》（CECS13：89）、《钢纤维砼结构设计与施工规程》（CECS38：89）结合交通部颁施工规范进行作业。

4.13.1原材料的选用

钢纤维几何参数采用范围：长度25~50mm，等效直径0.3~0.8mm，长径比40~100。

采用饮用水作拌合用水。

砂、石、水泥、外加剂等符合普通砼的有关规定

4.13.2配合比设计

4.13.2.1钢纤维混凝土的配合比设计，应满足结构设计要求的抗压强度与抗拉强度与抗折强度，以及施工要求的和易性某。

4.13.2.2配合比设计采用试验——计算法，步骤如下：

①根据强度标准值或设计值以及施工配制强度提高系数，确定试配抗压强度与抗拉强度或试配抗压强度与抗折强度；

②根据试配抗压强度计算水灰比；

③根据试配抗压强度或抗折强度，计算或通过已有资料确定钢纤维体积率（首先参照设计提供的钢纤维掺量）；

④根据施工要求的稠度通过试验或已有资料确定单位体积用水量，因掺有外加剂应考虑外加剂的影响。

⑤通过试验或有关资料确定合理砂率；

⑥按绝对体积法或假定质量密度法计算材料用量，确定试配配合比；

⑦按试配配合比进行拌合物性能试验，调整单位体积用水量和砂率，确定强度试验用基准配合比。

⑧根据强度试验结果调整水灰比和钢纤维体积率，确定施工配合比；

⑨施工配合比报监理工程师批准后实施。

4.13.3.1钢纤维混凝土施工的各个环节，不论是投料、搅拌、运输还是浇筑和振捣，都要尽可能使钢纤维在混凝土基体中均匀分布，或按所要求的方向排列，以保证材料的均质性和方向性，这是施工中要注意的首要问题。

搅拌是保证钢纤维在混凝土中均匀分布的重要环节，因此采用强制式拌合机搅拌。搅拌时要防止产生下述四种情况：纤维结团，纤维产生弯曲或折断，搅拌机因超负荷而停止运转，出料口堵塞。

砼采用机械拌合，由于钢纤维体积率较高，拌合物稠度大，搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80%。

4.13.3.2钢纤维砼搅拌的投料次序和方法以搅拌过程中钢纤维不产生结团和保证一定的生产率为原则。根据以往施工经验，拟采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌而后加水湿拌的方法。必要时，采用钢纤维分散机布料。

4.13.3.3拌合时间通过现场搅拌试验确定。干拌不少于1.5分钟。

4.13.4运输、浇筑、养护

尽量缩短运输时间，拟用农用自卸车运输。

为保证钢纤维分布的均匀性和结构的连续性，在一个规定连续浇筑的区域内，施工不中断。

用平板式振捣器振捣密实后，然后用振动梁振捣整平，再用表面带凸棱的金属园滚将竖起的和位于表面的钢纤维压下去，再用金属园滚将表面滚压平整。

待钢纤维砼表面无泌水时用金属抹刀抹平，经修整的表面不裸露钢纤维，也不留有浮浆。

抹平的表面在砼具有80%设计强度后，用专用的刻纹机对砼表面刻纹（纹深3mm，纹宽3mm，间距30mm），以增加行车道表面摩擦力，保证车辆的安全。

由于钢纤维的早期强度较高，要加强早期湿养护。

4.13.5.1施工准备工作

浇筑砼前，使桥面行车道板（主梁顶板顶面）表面粗糙，清洗干净，按设计要求铺设纵向接缝钢筋网和桥面钢筋网。

复测桥面行车道板标高。由于斜拉桥对恒载的重量偏差要求高，拟布1米间距的网格进行复测。如果测得铺装层的最小厚度不能满足设计要求时，对于局部的可以对原结构砼进行凿打，若是大面积大区域的，需调整设计标高，但应征得设计和监理工程师的同意。

复测桥面标高在气温稳定时段进行。

4.13.5.2绑扎钢筋网

桥面钢筋网用筋细小，不易达到规范要求，必须增加交叉点的绑扎比例数，用较多砂浆垫块支垫出合适的砼保护层厚度。

不得在钢筋上搁置重物或运料斗车在钢筋网上推运及人行践踏，而使钢筋变位。必须搭设走道支架架空，并在砼浇筑过程中，随时注意纠正钢筋位置。

砼浇筑时，必须从低处（边部）往高处（靠桥轴方向）进行，要求路拱横坡符合要求。

砼缩缝按5米一道设置。

桥宽30m，分6幅浇筑施工，处理好每幅间的接缝。接缝必须顺直，缝宽不超过1mm。

第八章确保砼结构物表面光洁的措施

为了提高投资效益，公路施工质量要求越来越高，不仅要求是优质工程，而且要求向精品方向发展。本桥计划按光面混凝土施工，混凝土外观质量大有提高。所谓光面混凝土施工，就是不需要通过后续饰面，而是采取一定措施进行施工，使混凝土浇筑后表面平整、光洁，呈现自然美观效果。它比后续人工饰面更加经济美观。桥梁工程结构混凝土施工一般容易达到预期目标，根据我单位成功的经验XXXX制梁场箱梁预制施工工艺细则，进行了认真分析总结，认为光面混凝土施工只要抓好了以下几环节，便能作好。

模板支撑系统由模板、横档、竖档、内撑、外撑或穿墙对拉螺杆组成。横档及竖档的间距应满足模板在承受混凝土侧压力时不变形的要求。横档或竖档的接头要有一定的搭接长度，以防接头处发生变形。模板支撑系统建议采用穿墙对拉螺杆，锚固在模板两面三刀侧外层的竖档或横档上，并辅以内撑及少量的外撑，这种方法可以有效地避免胀模现象。由于对拉螺杆的作用。内外模板混凝土侧压力互相平衡，不会传递给相邻结构，因此通道或盖板涵施工时可不必对称浇注。为节省成本，在混凝土内的螺杆上套一个直径比螺杆略大的塑料管，对拉螺杆可周转使用，抽出螺杆后水泥砂浆将孔眼填平。当不采用对拉螺杆时，支撑必须加密，支撑要绝对牢固，两幅墙身之间要设置剪刀撑，混凝土浇筑时必须两侧对称同步上升才能保证不跑模、不变形。另外，不管采用何种支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与模板第统发生联系，以免在脚手架运送材料和人工操作时引起模板变形。

非承重模板的拆卸，以保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏为宜，一般混凝土强度不宜低于2.5Mpa。光面板拆下后要及时清洗保养，忌用砂纸打磨或刀刮，以免造成毛糙面。

2.混凝土配合比及原材料

混凝土的外观质量与混凝土配合比及原材料的品种质量息息相关。在配合比设计中，水泥且量多，光面效果自然要好。通道和盖板涵墙身一般是低标号混凝土，水泥用量较少，如果没有较丰富的施工经验是难以达到光面效果的。水泥用量一般不宜少于250Kg/m3，水泥标号过高，水泥用量少，混凝土拌和物松散，建议选用325号等较低标号水泥。在拌和物中，如用水量多，坍落度过大，由于塑料板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。因此，坍落度宜控制在1~3cm，水灰比控制在0.52~0.55。为减少用水量，同时满足和易性的要求，掺加减水剂是一种较好的措施。另外掺加粉煤灰可以有效地弥补低标号混凝土中水泥用量少的缺点，浇注出来的混凝土光面效果很好，但混凝土颜色较暗。混合料级配不恰当时空隙率大，造成混凝土不密实，容易形成蜂窝麻面。另外，砂率过小时，骨料偏粗，混合料保水性差，泌水性大，在混凝土表面形成鱼鳞纹。泌水性大还与原材料品种，龙其是水泥品种有关。矿渣硅酸盐水泥与泌水性大，而硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥泌水性较小。因此，建议优先使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称普通水泥）。卵石比碎石泌水性大，河砂特别是粗砂比机制砂泌水性大，但机制砂质量不稳定，有时石粉较多，相应需要的水泥用量要增加，否则会导致混凝土强度下降。在浇注中，当混凝土表面泌水较多时，须在不扰动已浇注混凝土的条件下，采取措施将泌水及时排除，并查明原因，采取措施减少泌水。

混凝土施工工艺主要应掌握好混合料的搅拌、浇注、振捣3个环节。混凝土搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀，对机制砂石料其搅拌时间不得少于2min。为防止离析，当倾落高度大于2m时，必须设串筒。如有离析的混凝土粗粒料在模板边时要扒到中间，以免形成蜂窝麻面。混凝土要水平分层浇筑，每层厚30cm。在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土，超过重塑时间必须按施工缝处理。对施工缝的处理应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时进行人工凿毛，清理干净，才能继续浇注，否则不仅容易破坏混凝土的结晶体，而且外观上形成难以处理的明显层印。为避免形成施工缝，施工前应配备有备用搅拌机、发电机、振捣器，以防设备故障造成施工停顿。混凝土振捣也是一个重要环节，应由熟练的专门工来操作。漏振或振捣不足容易形成蜂窝麻面或气孔较多。过振又会使混凝土造成离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮且表面形成鱼鳞纹。用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以混凝土面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。振动棒移动间距不要超过作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5~10cm，距离模板应保持5~10cm的距离，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等。

许多光面混凝土，施工失败的一个重要原因是施工管理不善，条件准备不充足或材料不合格就开工浇筑。有些施工人员不按操作规程施工工业管道绝热施工工艺标准，技术人员施工前也不进行认真交底。因此，抓工程质量需要有先从抓施工管理入手，制订有效的管理制度和奖罚办法并认真落实，这是保证施工质量的前提条件。