施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

16152.47311

1)每个提升架重量14#槽钢：（1.4*2+1.6*2）*14.535=87.21kg

重庆市某大型公园工程施工施工组织设计2)提升架支托8#槽钢：（0.6*4+0.15*4）*8.045=24.135kg

3)外挑平台三脚架：（1.6*8.045+1.6*7.469）*2=49.65kg

4)吊架钢筋：（2.45+1.9+0.7+0.4）*1.58*2=17.222kg

5)￠25钢筋护栏：1.6*3.856*2=12.34

6）每个液压顶：50kg

单个提升架重量:87.21+24.135+49.65+17.222+12.34+50=240.557kg

7)8#槽钢围圈：9.3*3.14*4*8.045=939.72kg

8）10#加固围圈：9.3*3.14*4*10=1168.08kg

9)护栏水平￠14钢筋：（9.3*3.14+3）*12*1.21=467.573kg

10)内外平台水平4￠25钢筋（9.3*3.14+4）*8*3.856=1024.215kg

11)2m架管：9.3*3.14/0.3*2*3.84=1495.1424kg

9.3*3.14*3.6*0.014*5=7.358KN7.358/9.8*1000=750.908kg

13)吊架竹架板及安全网等：每块16kg26*4*16=1664kg

15)液压机及油管：500+300=800kg

16)钢模板重量：9.3*3.14*1.2*2*12.57=880.9659kg

17)加固钢筋￠25长700mm：9.3*3.14/0.3*2*0.7*3.856=525.48kg

18)滑模架辐射钢筋￠14及钢板：

5*25*1.21+0.25*0.25*3.14*0.02*7850=182.06kg

(240.577*26+939.72+1168.08+467.573+1024.215+1495.142+750.908+1664++800+880.9659+525.48+182.06)*9.8/1000=158.3KN

模板滑升阻力：1.5*9.3*3.14*1.2*2=105.127KN

1）人员12人12*80=960kg

2)所放钢筋及工具1800kg

4小计(960+1800)*9.8/1000=27.048KN

1)荷载总量为：(158.3+105.127)*1.2+27.048*1.4=343.296KN

2)所需液压顶个数为343.296/16=21.456个，即用22个液压顶.

6.3.4仓壁滑模组装

6.3.4.1仓壁模板：

筒体模板采用滑模施工，滑模施工为关键工序，在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过移±15mm。

6.3.4.2滑模设备检修

（1）压控制台：试运行使其正常。（2）斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。（3）管、分油器进行耐油试验。

6.3.4.3滑模装置的组装：

安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装中心拉杆——安装液压提升系统——检查、试验插入支撑杆——安装外吊架及安全网。滑模组装要求：1.滑模组装前，应做好个组装部件编号、操作平台水平标记、弹出组装线、作好库壁、柱钢筋保护层标准垫层及有关预埋铁件等工作。2.滑模装置的组装按下列程序进行，结合本现场实际情况及完善滑模装置系统：2.1安装提升架。所有提升架的标高应满足操作平台水平要求；2.2按装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；2.3绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋安装预埋件及预留空洞的胎膜，对体内工具式支撑杆套管下端进行包扎；2.4安装模板，先安装柱角膜再安装其他模板；2.5安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板；2.6安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；2.7安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通信、信号精度控制和观察装置，并分开进行编号、检查和试验；2.8在液压系统试验合格后，插入支撑杆；门窗洞口处滑模支撑杆，因没有仓壁，须在增加两根支撑杆成三角形，用(20钢筋长400mm，与支撑杆每两根相互焊接，竖向间距400mm，以保证滑膜设备强度刚度及稳定性。2.9待滑模提升2～3m时，安装内外吊脚手架及挂安全网。3.模板安装要求：3.1安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度为模板高度0.1﹪～0.3﹪，3.2模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；

3.3滑模组装的允许偏差应满足下表规定：

滑模装置组装的允许偏差

模板结构轴线与相应结构轴线位置

安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

考虑倾斜度后模板尺寸的偏差

圆模直径、方模边长的偏差

相邻两块模板平面平整偏差

4.液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前试验和检查，符合以下规定：4.1对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；4.2液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；4.3整体试验的指标（如空载、持压、往复数次、排气等）应调整适宜，纪录准确。5.支撑杆要求：

5.1支撑杆上不得有油污。

6.1提升架应具有足够的强度，用14号槽钢作成双横梁的“开”字型架，横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变形不大于2mm；6.2围圈采用8号槽钢每边两道，操作平台采用8#槽钢及63*8等边角钢，做成三脚架，吊架采用φ16钢筋作成，宽度为700mm，内外均设。6.3库壁内支撑杆、“开”字型架等布置沿弧中心线1.3m一个

6.4每个仓内中心用φ500厚20mm钢板，用φ14钢筋一端焊于圆钢板上，一端焊于“开”字架上，辐射放置，沿仓壁内侧间距600mm,仓壁滑模组装详见下图：

6.5灰仓中心对中采用20公斤铅坠，坠尖对准地面圆心点，每0.30m检查一次，中心点偏移控制在10mm以内，如大于10mm及时纠偏。纠偏采用以下两种方法：1.倾斜平台法。2.用导向杆强制回复法。纠偏速度需缓慢进行，操作平台不能倾斜过大，应控制在1％内，逐步找平，不能做一次调整，以免拉裂筒壁，因此必须勤检查及时纠偏。

6.4仓壁钢筋加工及安装：

本工程所使用钢筋均由业主提供，钢筋进场后要复查相关质量证明，然后按照复检要求进行检测，对复检不合格的产品一律不得使用6.4.1钢筋加工：

钢筋全部在钢筋场地集中加工制作。钢筋的拉伸、切断、弯曲均采用机械加工，钢筋的连接采用绑扎搭接。钢筋在制作前要做出详尽钢筋下料表，并精确放样，做出样品，经项目部专职质量员检验钢筋的型号、规格、直径、几何尺寸无误后再批量生产。生产时要将原材料、半成品、成品分类挂牌堆放，以免出现错误，影响施工质量和进度。按照抗震要求，所有箍筋弯钩全部为135°。6.4.2钢筋安装

仓壁钢筋接头采用绑扎搭接，搭接长度46d。搭接区段长度为1.3*46d范围内，搭接接头面积百分率为50%。B16钢筋错开1000m，B18钢筋错开1100m。每个圆仓仓壁按图纸要求，竖向均布12个钢筋骨架，以保证钢筋位置正确及保护层厚度准确。竖向钢筋与环向钢筋相交处必须全部绑牢，严禁以焊接代替绑扎。主次梁交接处附加2C20钢筋。钢筋保护层严格按照图纸施工。

6.5混凝土工程：本工程混凝土为集中搅拌混凝土，用汽车泵输送混凝土及塔吊配合浇注砼。6.5.1滑升程序

考虑到施工技术问题，滑模滑升前应先将钢梁提前放置．滑模滑升分初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成凹槽）。初滑升连续浇筑2～3个分层，高600～700mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3～0.35Mpa时，即可进行试滑升工作。初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。试滑升时先将模板升起50mm，即：千斤顶提升1～2行程，当混凝土出模后不坍落，有不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段，一次可提升200～300mm。正常滑升每浇筑一层混凝土，约有300mm，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20～30分钟开动液压控制台，提升1～2个行程。末滑升滑升至接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上，停滑升方法在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每个半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。滑模滑升到5m及10m平台下，滑模模板底空滑到5m或10m处，滑模空滑高度1.4m，为保证滑模相对位置正确及安全性，在此高度内两库壁51个支撑杆处须在增加2根2.2m高支撑杆，并用5(20钢筋环向沿支撑杆焊接成整体，空滑出处仓壁外侧挂刚模从新支设模板，加固用6(16钢筋周圈加固，钢筋接头采用但面焊，焊长300mm。空滑处内仓壁采用多层板及6(16钢筋环向加固。

6.5.2 混凝土沿仓壁圆周均匀下料，每层厚度不宜大于200毫米，对称的变换浇筑方向，上层砼覆盖下层砼的时间不得大于砼凝结时间（相当于砼达到0.35KN/C㎡贯入阻力值时的时间），预留空洞、门窗口等两侧砼应对称均衡浇灌，夜间施工应有足够的照明防止模板向一个方向倾斜和扭转。振捣时振动棒不得碰动支撑杆、钢筋、模板。进行下次浇筑时，先清除松动的石子，冲洗干净，再铺20—30毫米厚的1：2水泥砂浆，然后浇筑上层混凝土但浇筑时振动棒插入深度不得超过前一层混凝土内50毫米。混凝土出模时及时修补，如有表面缺角及粘膜处，用同砼等级砂浆找平压光，每班配备4名表面专业压光人员，在砼初凝之前及时抹平压光，表面不平时用木搓子拍实压平，再用铁抹子压光，仓壁表面不得有沙眼麻面，无水泥浆流痕，表面无抹子印，色泽一致观感好．完成这道工序后，及时用养护液养护，以达到砼养护要求。

6.6滑模拆除kon6.6.1滑模拆除：先用塔吊把仓内拉筋圆盘吊住，从“开”字架把拉筋割掉，用塔吊落下。然后从一端开始，退着拆除，先把吊架脚手架板用塔吊吊下，松掉围圈把滑模钢模拆掉，再拆除操作平台，最后每两个“开”字架一组，用塔吊吊下。6.6.2安全要求：整个拆除过程，安全员全程监管拆除。并设专职信号工指挥吊运，所有高空工作人员必须系好安全带，地面在一定工作范围内，设立警示标牌，禁止人员进入，并设有专人看管，以保证滑模拆除顺利安全进行。6.7筒仓内平台及仓顶

模板系统主要采用多层板和φ48×3.5mm钢管组成，在施工过程中使用适量木模板和木方6.7.1梁、板模板安装：

按配板设计在梁下设置支柱，支柱采用双排钢管支柱，纵横间距为700mm*700mm。按设计标高调整支柱的标高，支柱下边应设剪力撑和水平拉杆，水平杆间距1.2m纵横布置，两端与仓壁顶实，以保持稳定。然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁的跨度≧4m时，距中梁底处应按设计要求起拱，若设计无要求时，起拱高度取梁跨的1‰～3‰，主次梁交接时，主梁先起拱，次梁后起拱。底层支柱要支撑在平整坚实的地面上，以防发生下沉。支柱之间结合本框架高度，在4.5m以内设二道水平拉杆和斜拉杆，高于4.5m应适当增加拉杆或采用钢管脚手架扣件支顶模板。梁板模板下部的支柱和钢楞的排列与间距根据混凝土梁板的重量和施工经验确定，支柱间距为700mm，钢楞间距700mm，纵横水平钢管间距1.2m，采用多层支设梁板，拼缝一定要严密，技术人员要检查梁板截面尺寸及标高是否在规范允许误差范围内，预埋件及套管是否正确，牢固。6.7.2梁、板钢筋

混凝土浇筑时，保证混凝土倾落的自由高度≤2m，并加强振捣，确保密实。在浇筑混凝土的过程中，安排木工随时观察模板、支撑等情况，发现有变形、位移时，及时采取措施进行处理。混凝土振捣要求：采用插入式振动棒进行振捣，要求插点均匀，不得漏振，做到快插慢拔，以混凝土泛浆完并没有气泡冒出现，不显著下沉为准，振动棒的移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，控制在30～40cm。混凝土养护：根据当前气温条件，本工程混凝土浇筑完毕后，要在12h内加以适当护盖浇水养护，浇水次数每天不少于2次，同时不得少于7天。6.7.4模板拆除：梁、板模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及其棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。拆模顺序为：先支后的后拆，后支的先拆；先拆非承重的，后拆承重部位。拆除下来的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂，分类整齐整齐堆放备用；拆下来的连接件及配件及时收集，集中统一管理6.7.5找坡砼及仓顶施工技术措施

在仓壁施工完毕后，施工仓内找坡砼，在施工10m平台时，预埋￠20钢筋纵横间距550mm,一是为了找坡砼与板的结合，二是固定仓顶架子，满堂钢管架纵横间距550mm，两端与仓壁顶实，仓顶在浇筑砼前，应预埋12排￠20钢筋间距600mm,每个预埋钢筋长1.2m,共计72个预埋钢筋，用于顶层仓壁边缘处外挑脚手架的水平架管加固。6.8平台脚手架计算：

平台梁最大截面尺寸为400*1000，以此梁为基准布置脚手架。

支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使

计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照《施工技术》2002.3.《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》，供脚手架设计人员参考。

图1梁模板支撑架立面简图

采用的钢管类型为Φ48×3.50。

立柱梁跨度方向间距l(m):0.55；立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):0.30；

脚手架步距(m):0.55；脚手架搭设高度(m):16.00；

梁两侧立柱间距(m):1.20；承重架支设:无承重立杆，木方平行梁截面A；

模板与木块自重(kN/m2):0.350；梁截面宽度B(m):0.400；

混凝土和钢筋自重(kN/m3):25.000；梁截面高度D(m):1.000；

倾倒混凝土荷载标准值(kN/m2):2.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.000；

木方弹性模量E(N/mm2):9500.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；

木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.300；木方的间隔距离(mm):300.000；

木方的截面宽度(mm):80.00；木方的截面高度(mm):100.00；

采用的钢管类型(mm):Φ48×3.5。

扣件连接方式:双扣件，扣件抗滑承载力系数:0.80；

二、梁底支撑方木的计算

(1)钢筋混凝土梁自重(kN)：

q1=25.000×0.400×1.000×0.300=3.000kN；

(2)模板的自重荷载(kN)：

q2=0.350×0.300×(2×1.000+0.400)=0.252kN；

(3)活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载(kN)：

经计算得到，活荷载标准值P1=(2.000+2.000)×0.400×0.300=0.480kN；

2.木方楞的传递集中力计算：

静荷载设计值q=1.2×3.000+1.2×0.252=3.902kN；

活荷载设计值P=1.4×0.480=0.672kN；

P=3.902+0.672=4.574kN。

3.支撑方木抗弯强度计算：

最大弯矩考虑为简支梁集中荷载作用下的弯矩，

跨中最大弯距计算公式如下:

跨中最大弯距(kN.m)M=4.574×1.200/4=1.372；

木方抗弯强度(N/mm2)σ=1372320.000/133333.333=10.292；

木方抗弯强度10.292N/mm2小于木方抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2，所以满足要求！

4.支撑方木抗剪计算：

最大剪力的计算公式如下:

截面抗剪强度必须满足:

T=3Q/2bh<[T]

其中最大剪力(kN)Q=4.574/2=2.287；

截面抗剪强度计算值(N/mm2)T=3×2287.20/(2×80.00×100.00)=0.429；

截面抗剪强度计算值0.429N/mm2小于截面抗剪强度设计值[T]=1.300N/mm2，所以满足要求！

5.支撑方木挠度计算：

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:

集中荷载P=q1+q2+p1=3.732kN；

木方的最大挠度(mm)2.121小于l/250=1200.00/250=4.800，所以满足要求！

三、梁底支撑钢管的计算

作用于支撑钢管的荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等,通过方木的集中荷载传递。

1.支撑钢管的强度计算：

按照集中荷载作用下的简支梁计算

集中荷载P传递力，P=4.574kN；

支撑钢管按照简支梁的计算公式

其中n=0.550/0.300=2

经过简支梁的计算得到：

通过传递到支座的最大力为1×4.574+4.574=9.149kN；

钢管最大弯矩Mmax=2×4.574×0.550/8=0.629kN.m；

截面应力σ=0.629×106/5080.000=123.815N/mm2；

支撑钢管的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

纵向钢管只起构造作用，通过扣件连接到立杆。

五、扣件抗滑移的计算:

按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，

按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN。

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

计算中R取最大支座反力，R=9.15kN；

R<12.80kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!

六、立杆的稳定性计算:

横杆的最大支座反力：N1=9.149kN；

脚手架钢管的自重：N2=1.2×0.149×16.000=2.859kN；

楼板的混凝土模板的自重：N3=0.720kN；

N=9.149+2.859+0.720=12.728kN；

如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算

lo=(h+2a)(2)

公式(1)的计算结果：

立杆计算长度Lo=k1uh=1.243×1.700×0.550=1.162m；

Lo/i=1162.205/15.800=74.000；

由长细比lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.755；

钢管立杆受压强度计算值；σ=12727.680/(0.755×489.000)=34.474N/mm2；

立杆稳定性计算σ=34.474N/mm2小于[f]=205.00满足要求！

立杆计算长度Lo=h+2a=0.550+0.300×2=1.150m；

Lo/i=1150.000/15.800=73.000；

公式(2)的计算结果：

由长细比lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.760；

钢管立杆受压强度计算值；σ=12727.680/(0.760×489.000)=34.247N/mm2；

立杆稳定性计算σ=34.247N/mm2小于[f]=205.00满足要求！

如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算

lo=k1k2(h+2a)(3)

公式(3)的计算结果：

立杆计算长度Lo=k1k2(h+2a)=1.243×1.061×(0.550+0.300×2)=1.517m；

Lo/i=1516.646/15.800=96.000；

由长细比lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.618；

钢管立杆受压强度计算值；σ=12727.680/(0.618×489.000)=42.116N/mm2；

立杆稳定性计算σ=42.116N/mm2小于[f]=205.00满足要求！

6.9操作室：操作室为砖混结构，采用MU10机制红砖、M7.5水泥砂浆，圈梁及顶板采用C30混凝土。

6.91、墙体材料运输及安排

 根据计划要求进场，利用手推车运到操作面。

6.92、墙体砌筑施工准备

 1、砖进场提供合格证及试验单，合格后方可砌砖。

3、砌体施工弹线，弹出轴线及砌体的砌筑控制边线，经有关技术部门进行技术复线，检查合格后方可施工。

5、构造柱与纵横墙相交四角处，要按要求先砌墙，墙与构造柱应砌成马牙槎，每一马牙槎高度不超过300mm,马牙槎间距也应小于300mm,且沿墙高每500mm设置2根直径6mm的水平拉钢筋，每边入墙不应小于100mm。

 6.93、墙体砌筑施工技术措施

 1、砌筑体砌筑前需隔天浇水湿润，砌筑砂浆需当天拌制当天用完。

 2、砌体在砌筑时应做到横平竖直、内外搭接、灰缝饱满、墙面平整。 

3、砌筑墙线需拉通的部位必须拉通线，砌筑皮数与灰缝控制必须按预先立好的皮数杆进行砌筑，检查皮数杆是否移动。 

4、砌筑体外露的灰浆需随时清除，保持墙面清洁。

 5、砌筑砂浆要随搅拌随使用，常温下，水泥砂浆要在3h内用完，气温高于30度时要比常温提前一小时用完。砌墙时随砌随刮缝，刮缝要深浅一致，清扫干净。水平和竖向灰缝厚度不小于8mm,不大于12mm,以10mm为宜。 

6、预留孔洞和穿墙管等均要按设计要求砌筑，不得事后凿墙。

1．滑模工程施工应按本规范和国家现行的有关强制性标准的规定进行质量检查和隐蔽工程验收。2.工程质量检查工作必须适应滑模施工的基本条件。3.预埋插筋、预埋件等应作隐蔽工程验收。4.施工中的检查应包括在地面上和平台上两部分：（1）地面上进行的检查应超前完成，主要包括所有原材料的质量检查；（2）所有加工件及半成品的检查；（3）影响平台上作业的相关因数和条件检查；（4）各工种技术操作上岗资格的检查等；（5）滑模平台上的跟班作业检查，必须紧随种作业进行，确保隐蔽工程的质量符合要求。5.滑模施工中操作平台上的质量检查工作除常规项目外尚应包括下列主要内容：(1)检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点位置偏差几平台空间位置状态；（2）检查各支撑杆的工作状态；（3）检查各千斤顶的升差情况，当出现偏差时，仓壁往那侧倾斜，那侧增加千斤顶数量，或者在滑生事时，千斤顶提升快些，仓内用5㎏线坠尖对准仓第圆心控制点，复核上口仓半径，外侧用线坠检查仓壁垂直度，根据仓底外侧控制线，用钢尺测量底上尺寸；（4）当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠扭措施及效果；（5）检查滑模装置质量，检查成型砼的壁厚、模板上口的宽度及整体几何形状等；（6）检查千斤顶和液压系统的工作状态；（7）检查操作平台的负荷情况，防止局部超载；（8）检查钢筋的保护层厚度、节点处汇交的钢筋及接头质量；（9）检查砼的性能及浇灌层厚度；（10）滑升作业前检查障碍物及砼的出模强度；（11）检查结构砼表面质量状态；（12）检查砼的养护。6.对于筒仓结构垂直度的观测，应考虑结构自震、风荷载及日照的影响，并宜以当地时间6：00～9：00间观测结果为准。外侧用经纬仪对准根据仓外侧已设“十“字线，投射到滑模模板已设十字点，是否上下在同一垂直线上。

滑模施工工程砼结构的允许偏差

圆形筒体结构（半径≤10m）

半径的0.1﹪不得大于10

高度的0.1﹪不得大于30

墙、柱、梁、壁截面尺寸偏差

表面平整（2m靠尺检查）

门窗洞口及予留洞口位置偏差

安全生产管理必须以“安全第一,预防为主”的原则统筹全局。施工期间，要坚决贯彻执行公司安全检查评分标准和有关规定清水混凝土（砼）施工方案，科学地管理和组织施工。在不同时期有不同的防护重点。

9施工中重点检查内容：

1滑模安全措施：滑模组装完毕，进行一次安全检查，包括焊缝质量，组装滑模系统结构的强度、钢度、整体稳定性。平台上施工荷载的1.5倍压力试验，滑升2～3米时，观察吊架安装情况，安全网维护情况，电器、液压系统运转正常，进行一次安全大检查，确保无安全隐患，报项目部安全部安全检查验收，验收合格后，再进行筒仓施工。

（1）滑模拆除：先用塔吊把仓内拉筋圆盘吊住DBJ51／T 087-2017标准下载，从“开”字架把拉筋割掉，用塔吊落下。然后从一端开始，退着拆除，先把吊架脚手架板用塔吊吊下，松掉围圈把滑模钢模拆掉，再拆除操作平台，最后每两个“开”字架一组，用塔吊吊下。（2）安全要求：整个拆除过程，安全员全程监管拆除。并设专职信号工指挥吊运，所有高空工作人员必须系好安全带，地面在一定工作范围内，设立警示标牌，禁止人员进入，并设有专人看管，以保证滑模拆除顺利安全进行。３一般安全措施：整个滑模施工过程中，进入施工现场所有人员进行进厂培训，认真学习日钢关于安全和文明施工的具体规定。正确戴好安全帽，每天班前对工人进行一次安全教育，安全员每天对电器“漏开”进行检查，确保“漏开”灵敏安全有效，机械运转正常，接地是否良好，无安全隐患，雨后也要进行安全检查，吊架施工人员必须系好安全带，符合项目部安全部安全要求及有关规定，并上报项目部安全部，整改验收合格后，方可进行工程施工。　　　　　　　

（一）全面实行网络计划控制，编制详细的月、周施工进度计划，并认真组织制定阶段性工期目标，严格执行关键线路工期，以小节点保大节点，对工程进行动态管理，确保目标完成。（二）根据工期要求制定各个分项工程的详细计划，执行日调度，旬检查，周督促、月总结调整，确保分段、分层按期或提前完成。总控制计划经各分项、分部计划分解后，分项、分部计划工期必须小于控制计划的分项、分部工期，还在限定时间内未完成分项、分部计划者，施工队主动加班加点赶工。在施工中合理划分流水段和工序穿插，紧紧抓住关键工序，充分利用平面空间组织交叉作业，为各专业施工创造条件。（三）建立有效的物资供应系统，编制材料供应计划，合理安排资金流向，使有限的资金发挥最大作用。提前提出物资需用量计划交给物资部门，确保材料的供应。根据进度计划，预先做好材料备料（看样品、检验、试配、加工订货、储备等）尤其大宗的钢材，要按规定规格，标准分期进场，提前验收如发现问题及早处理。协助业主做好主要设备的进场工作。（四）人力组织方面：本工程施工时正值麦收高峰期，为避免此期间出现人员空缺，因提前做好人员组织工作，保质保量完成施工。滑模施工采取二班工作制，保证滑模24h持续施工．（五）优化施工方案，合理布置队伍，科学配置机械设备，提高设备利用率和机械化作业程度，为工程施工赢得时间，确保工期。（六）逐周对影响工期进度的干扰和风险因素进行分析，建立逐周进度完成统计表和主要材料逐日进场数量统计表；施工顺序安排符合逻辑程序，材料供应均衡地满足施工要求。（七）根据实际进度完成情况和计划完成情况的不断比较，妥善调配机械配置数量和技术改造措施，不断加快施工进度，确保工期的完成。（八）落实项目班子进度控制部门的人员，按部位时间要求，按工种工程定额要求，具体落实各分项分部工程的具体控制任务。（九）根据工程进展情况，由项目经理亲自主持碰头会，检查工作进展情况，解决施工中存在的质量、安全、材料、机具、人员等问题，及时纠正解决，以利以后工作的顺利进行。（十）加强对工人技术培训与考核，根据技术水平高底分配工作。根据工作量大小适当成立专业小组，固定配合关系和工作对象，使之熟能生巧，熟能加快，提高工效，对工作差的及时调换整顿。（十一）加强技术管理：详细制定出“工艺操作卡”对多工种，反复多次交叉作业的分项工程，做好中间交接，为设备安装和钢结构安装创造条件，尽早发现问题，提前解决，防止等待处理和返工，发动职工提出合理化建议，进行小改、小革提高工效。（十二）现场经理部同业主、监理工程师密切配合，统一协调，对工程进度、质量、安全等方面全面负责，从组织上保证总进度的实现。（十三）抓质量、保安全、促进度，确保不出现任何安全质量事故，保证工程顺利进行。

1组织措施(1)准备足够的防雨物资：编织袋、彩条布、塑料布、防雨布、排污泵、胶皮管、防水电缆、铁锹、雨鞋、雨衣，要提前备好，做到有备无患。(3)施工现场应挖排水沟，设置积水坑，并安装排水泵，排水要通畅，不得积水。(4)各种需要防潮、防水的材料、机具应搭设遮雨装置，水泥库要密闭、干燥。2钢筋工程(1)钢筋存放必须与地面有隔离措施。(2)雨天钢筋料场必须对钢筋进行遮盖。(3)雨天停止现场绑扎、焊接作业。3混凝土工程(1)砼浇筑时，要准备好足够数量的塑料布，以备浇注时遇雨进行遮盖。(2)滑模施工期间如遇大雨，在爬杆顶侧沿筒壁一周围彩条布一圈，保证滑模继续施工,砼不流浆，并无积水，保证砼的浇筑质量．(3)模板脱模剂在涂刷前要及时掌握天气预报，以防止脱模剂被雨水冲掉。4机械防雨、防雷(1)雨期为防止雷电袭击造成事故，塔吊、外脚手架要做有效的防雷接地。(2)大雨后应对塔吊基础、外架子等进行全面检查，确认无沉陷和松动方可使用。