施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

DK177+554.25～DK177+600段路基板桩结构主要工程数量表

（1）钢筋、钢筋笼、模板在3#钢筋加工厂下料加工完成，汽车拉至现场堆码整齐。

（2）桩基及板身、找平层砼均采用1#或2#搅拌站混凝土。

附桩板结构施工平面布置图：

GB 51333-2018标准下载2、人员、机械设备安排情况

根据现场实际情况，下设钢筋、架子、模板、混凝土、木工、防护、机电、桩基班组，各班组之间采用平行、流水、交叉作业施工，共组织39人施工。

协助其他工种及场地清理

DK171+400～DK171+670段路基施工时在高压线下方施工，高压线距原有地面的高度有限，，钢筋笼吊装是本工程的安全重点。

DK171+400～DK171+670段路基首先将原地面平整，测量放样进行路基水泥土及过渡段级配碎石，填筑至离路基设计标高还有2米进行钻孔桩施工，埋设护筒比路基面高出0.5m，钻孔桩完成后开挖破除装头，桩基检测，回填路基水泥改良土及过渡段级配碎石，技术人员测量放样，人工开挖桩基至以检测的桩基，焊接钢筋笼，灌注混凝土，桩基完成后开挖破除装头，桩基再次检测，在浇筑C25混凝土找平层，钢筋绑扎安装，浇筑C40混凝土板身。

3.2.1施工计划安排

DK171+400～DK171+670段路基施工顺序

场地平整→填筑路基本体、桥涵及板路过渡段→桩孔定位→埋设护筒→钻孔→检孔及清孔→下钢筋笼→灌注混凝土桩→破桩、检测→填筑路基本体、桥涵及板路过渡段→桩孔定位→人工开挖桩→下钢筋笼→灌注混凝土桩→再次破桩、检测→凿除桩头至桩顶设计高程→浇注板底混凝土找平层→立模浇注钢筋混凝土承台板→板两侧夯填5%水泥改良土、压实。

DK177+554.25～DK177+600段路基施工顺序

场地平整→填筑路基本体→桩孔定位→埋设护筒→钻孔→检孔及清孔→下钢筋笼→灌注混凝土桩→破桩、检测→凿除桩头至桩顶设计高程→浇注板底混凝土找平层→立模浇注钢筋混凝土承台板→板两侧夯填5%水泥改良土、压实。

DK171+400～DK171+670和DK177+554.25～DK177+600段路基施工采用水泥改良土进行填筑，桥涵过渡段采用级配碎石填筑。每层摊铺35cm,推土机摊铺并检查摊铺厚度并进行调整，平地机整平，人工整修，压路机振动碾压完成，检测压实度。填筑至离设计标高2米后检测合格后施作钻孔桩

DK171+400～DK171+670段路基钻孔灌注桩桩径为1.0m，桩长分别为：47m/49根、46m/4根、45m/6根、44m/4根、43m/16根、42m/2根、35m/3根、34m/3根、33m/3根。DK177+554.25～DK177+600段路基钻孔灌注桩桩径为1.0m，桩长分别为：21m/5根、23m/2根、24m/46根、25m/4根。基桩排列采用行列式，沿线路方向布置两排，横向桩间距为5.0m。钢筋笼中N1、N2采用螺纹钢筋，主筋直径为Φ22mm，按单根钢筋排列，均匀布置。

桩身表面混凝土至钢筋笼最外侧钢筋净保护层厚度保证不小于5cm，桩主筋N1、N2伸入承台板内55cm。环形箍筋采用直径12mmHRB335钢筋，加筋为直径16mmHRB335钢筋。桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊。

为了固定桩位、保护孔口不致坍塌、隔离地面水以及保证孔内泥浆面高出施工水位，钻孔时应根据实际情况选用钢护筒对孔口段进行防护。钻孔时起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或套筒，孔内出土不得堆积在钻孔周围，应及时运至项目部指定的弃碴场。施工桩时，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。并保证在凿除桩顶浮浆后桩顶标高和桩身质量满足设计要求。钢筋混凝土桩施工完成且混凝土强度达到80%以上时，应对桩头进行凿除，桩头应采用人工凿除，确保桩头质量。桩顶设计高程以及桩顶以上露出钢筋长度应满足设计要求。混凝土灌注应连续灌注，中途不得停顿。

灌注桩质量控制应贯穿施工的全过程，施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、钢筋用量等。

3.3.3.1泥浆池设置

泥浆池设置路基东侧,远离路基主体5m,为确保施工安全和周围环境的安全，泥浆池采用塑料布铺设底层和四周，保证泥浆不渗漏。泥浆池在施工过程中，派人不定期进行检查，及时掌握泥浆池围护结构和泥浆池四壁是否有渗漏、开裂等影响池壁的情况，及时汇报，及时调整，采取有效措施。

为防止泥浆外流，在泥浆池壁设警戒水位，警戒线位于池顶下50CM处，当泥浆达到此警戒线时，及时安排泥浆车外运，如车辆安排有困难应停止向泥浆池灌浆。

3.3.3.2埋设护筒

3.3.3.3钻机就位

根据本工程的地质情况和现场实际情况，选用冲击钻机。钻机停放稳当，保证在钻进和运行过程中不产生位移和沉陷，钻头中心与钢护筒顶面中心对位偏差不大于5cm。

3.3.3.4制浆土的选择和要求

为了保证泥浆有良好的性能和技术指标，能有效护壁和悬浮携带钻渣，选择制浆粘土一般选塑性指数大于25，小于0.05mm的粘粒含量大于50%的粘土。肉眼目测，具有下列特征的粘土均可采用：

自然风干后，用手不易掰开捏碎。

干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角。

用刀切开时，切面光滑，颜色较深。

水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后容易搓成直径小于1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多。

采用冲击法。开钻时，先向孔内加入泥浆和粘土，稳而准地造浆和开孔，使初始成孔坚实、竖直、圆顺，起导向作用，钻进深度超过钻头长度0.5米以后，方可进行正常钻进。钻进过程中，根据不同的地质情况采取不同的钻进速度并及时排渣，并及时往孔内注入泥浆，泥浆粘度控制在16～22S以内，泥浆相对密度控制在1.05～1.15以内。在钻进过程中遇到孤石或探头石时，投入片石夹粘土，再继续钻进，防止桩孔弯曲和倾斜。

钻孔作业按两班制连续进行，及时填写钻孔施工记录，交接班时，交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检验，不符合要求时及时调整。注意地质变化，在地质变化处捞取渣样，判明地层并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

3.3.3.6成孔检查

钻孔达到设计深度后，用钢筋加工探孔器对成孔的孔径、孔形、倾斜度及孔的中心偏差、孔深进行全面检查，探孔器的直径100cm，长度不小于5米（4－6倍钢笼直径），如孔不直、孔壁不圆、孔径减小等情况，应采取相应的处理方法进行处理。成孔允许偏差如下：

孔的中心位置偏移：<5㎝；桩径：不小于设计；孔深：不小于设计；倾斜度：<1%孔深；沉渣厚度：不大于10cm。

符合设计及规范要求并报监理工程师检查合格后，立即进行清孔。

3.3.3.7钻孔故障处理

产生原因：地质一边软一边硬

处理方法：可将钻机钻头提起到偏斜处反复扫孔，直到钻孔正直；

产生原因：孔壁不圆、梅花孔、孔壁缩径或遇孤石。

处理方法：卡钻发生后不能强提，应查明原因和钻头位置，用冲、吸的方法将钻头钻渣松动后再提出。

产生原因：钻头固定不牢或钢丝绳磨损断裂。

处理方法：用打捞叉、钩、绳套等进行打捞。

采用换浆法进行清孔,利用钻机的泥浆泵持续吸渣5min～15min左右。清孔时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆的含砂率不小于2%，比重不大于1.1，粘度17～20s，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

3.3.3.9钢筋笼加工和安装

钢筋笼的主筋接头采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。骨架箍筋用钢筋弯曲机弯制，均采用单面焊，焊接长度不小于10d，箍筋点焊或绑扎在主筋上，采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。钢筋笼加工和安装允许偏差如下：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；保护层厚度：±20㎜。

钢筋笼在钢筋加工场统一制作，钢筋笼制作完成后，用汽车吊车装入平板汽车运到工地现场用汽车吊车吊装入孔。当加工成多节吊装时，先将底节钢筋笼采用汽车吊提升后，垂直入孔，用两根Φ50mm钢管穿入底节钢筋笼放置在孔口钢护筒，再吊装上节钢筋笼与之对接，节与节之间用单面焊连接，焊缝长度不小于10d。在钢筋笼上焊接钢筋耳环，使钢筋笼在孔内居中，保证钢筋保护层厚度达到要求。钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的定位钢筋，对中调整，然后将定位钢筋焊接在钢护筒上，防止钢筋笼的下沉或上浮。

3.3.3.10灌注水下砼

钢筋笼吊装就位后，立即安装导管检查孔底沉渣合格后进行水下砼灌注，以防坍孔。

水下砼应流动性好，不产生分层和离析现象，坍落度控制在16～22cm。水下砼采用级配良好的河砂，石子采用级配良好的碎石，石子的最大粒径不大于35mm。

采用导管法灌注桩基水下砼，钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗用1m长导管。节与节之间用螺纹套筒连接并加密封圈，导管上口接上漏斗。导管的接头拧紧，不得漏气和漏水。在使用前进行密水压力试验，导管下口安装在离孔底0.5m左右，上方用抱箍夹住安放在护筒口。用16吨汽车吊升导管。

根据 V≥(∏d2/4)h1+(∏D2/4)HcHc=h2+h3公式计算出初灌量

即V≥(3.14X0.32)X1.5+(3.14X12/4)X(1+0.4)=1.52m3

储料斗用吊车吊于漏斗上方，考虑孔径的不均匀，漏斗容积必须大于1.8m3,一切准备就绪，拨去漏斗内的堵塞漏斗口的阀门进行封底，漏斗内的砼快要漏完时，立即开始向漏斗内送砼，保证初始连续浇筑砼使导管埋入深度大于1m的规范要求。

在灌注过程中随时检测并调整砼的坍落度，并用测锤检测孔内砼面的标高，保证导管插入砼1m～3m。拆除导管时，必须保证导管埋入下层砼2m以上。严防导管提出砼面，造成断桩。

水下砼连续地进行灌注，中途不得停止。当砼供应出现间断时，应每隔几分钟提动一下导管，导管的埋深不能过大，防止导管埋入砼拔不动。当导管被钢筋笼挂住时，应横向摆动导管绕开钢筋，不能强提导管，防止钢筋笼上爬。砼应灌注至设计的桩顶标高并高出1.0m左右，以保证桩顶的砼强度。

在灌注水下砼过程中，对孔内排出的泥浆进行回收，沉淀后继续使用，多余泥浆经沉积后运到指定地点进行处理，以免造成环境污染。

DK171+400～DK171+670段路基施工采用水泥改良土进行填筑，桥涵过渡段采用级配碎石填筑。每层摊铺35cm,推土机摊铺并检查摊铺厚度并进行调整，平地机整平，人工整修，压路机振动碾压完成，检测压实度。填筑至设计标高后检测合格后施作挖孔桩。

DK171+400～DK171+670路基本体段采用人工挖孔。

1）人工挖孔桩施工方法

（1）开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节为1.0m。

（2）支护壁模板：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置混凝土井圈。第一节护壁以高出地坪50cm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取10cm。

（3）浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。

（4）检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

（5）由于本段路基本体都在2m以内，采用人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车。

（6）桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径，上下应垂直平顺，修整孔壁。

（7）浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

（8）检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。

（9）逐层往下循环作业，将桩孔挖至已完成孔桩深度，清除虚土。

（10）检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

（11）吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（钢筋笼四周，在主筋上每隔2m设一个定位钢筋，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

（12）浇筑桩身混凝土：桩身混凝土标号为C30。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层捣固高度大于1.5m。

（13）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

3.4.1连续板施工工序

按先浇1#段,合拢段2#段两批完成，先浇筑1#段长27m，合拢段2#段长1m，先浇1#段施工完成后，进行养护1个月后，再浇筑合拢段2#段。合拢时板体温度应控制在15度左右，2#合拢段施工完成后，在连续板的顶面及侧面涂沥青，并及时进行两侧及板顶填料的施工。

详见《桩板结构纵断面图》。

1）待基桩强度达到设计强度80%以上时开挖基坑，截断桩头至设计高程，铺设C25混凝土垫层0.1m（桩顶高出垫层0.1m以保证其伸入连续板0.1m），待施工完成后混凝土强度达到设计要求后，方能进行钢筋混凝土连续板施工。

2）连续板沿纵向至箱形桥并与桥尾之间预留伸缩缝一道，缝宽3cm，共设两道施工缝，伸缩缝位内填充泡沫橡胶板。桩板结构与路基连接处，设置托梁，梁下设置3根桩，将桩板结构置于托梁上，并与路基预留3cm的伸缩缝，伸缩缝内填充泡沫橡胶板。

3）主筋钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。分部钢筋均采用单面焊，焊接长度不小于10d，加工和安装允许偏差如下：

4）受力钢筋顺长度方向加工后的全长：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；保护层厚度：±20㎜。

5）伸缩缝施工完成后，在连续板的顶面及侧面涂沥青，并及时进行两侧及板顶填料的施工。

3.4.2接地钢筋连接

每根桩内应有一根钢筋与连续板内一根纵向钢筋连接，每块连续梁顶板内与桩连接的2根纵向钢筋再通过2根横向连接成闭合圈，连接处采用搭接焊，采用单面焊长度不小于100mm,钢筋间十字交叉时采用16mm”L”形钢筋进行焊接。桩内钢筋应距离混凝土表面不大于70mm，在每连续梁顶板内的闭合钢筋圈两端各有一个连接点焊接一根截面为50mm2,镀锡铜揽，长度为2m。

1）、桩位测量准确，护筒埋设中心线与桩中心线吻合，误差小于5cm，护筒倾斜度小于1%。

2）、反复清孔，直到沉碴厚度符合技术要求。清孔后泥浆浓度尽量降低，以减少泥浆沉淀量。

3）、钢筋笼同一截面钢筋连接接头不超过50%，应间隔搭接，钢筋接头采用单面焊接。安放时应设横杠卡死，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。

4）、测量砼面标高的测量绳必须经过长钢尺比长校核。

5）、砼灌注前应严格对桩底标高、沉渣厚度、钻孔垂直度、中心位置偏差自检合格后报监理工程师审核。

7）、砼灌注前，应充分准备好砼供应，做好一切防范措施，保证每根桩一气呵成。封底砼灌注时，应保证初始砼量能将导管底部埋入砼中不小于1m。桩身砼灌注时，保证孔内水位高度，以免水位较低，桩内裂隙水压力增大，影响砼质量。

8）、灌注过程中，随时测定砼灌注高度，及时调整导管埋入砼深度。拆除导管时，应慢慢上提，不能过猛过速，防止发生断桩，导管埋入深度控制在1.0m～3.0m。砼灌注应连续不间断，万一发生砼灌注中断事故，应根据导管埋深，不停地少量提升导管，并及时恢复灌注。桩顶砼超灌控制在1.0m左右。

9）、砼灌注过程中应认真填写原始记录。

4.1施工质量通病及预防措施

注意地质变化，防止卵石土特性，应立即采取相应措施缓慢成孔。钻进卵石层遇到地下水时，应投入适量粘土造浆提高泥浆浓度，以防止塌孔。

可将钻机钻头提起到偏斜处反复扫孔，直到钻孔正直；

钢筋笼在制作过程中成形堆放、运输、起吊、入孔等过程中，应严格按规定的技术措施和操作规定作业。

将钢筋或钢筋笼放入桩孔后，应在上部用钢管将钢筋笼架起固定，使相邻桩振动时钢筋笼不下沉。

钢筋笼上浮除了因为导管挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼灌注的速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底口1m之内，且砼表面在钢筋笼底部上、下1m之间时，应放慢砼灌注速度，应及时适当提升导管，另外钢筋笼上端将吊钩钢筋焊接于钢护筒上。

产生原因主要有：灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面；或由于测锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注造成；孔壁发生坍方，未被发觉，测锤无法测量到砼表面。

在灌注过程中必须注意孔内水头情况以及根据砼灌注数量而推算砼而上升速度，砼面上涨是否正常，以判断孔内是否产生坍孔，如发生了应采取措施处理后续灌。

测锤严格按照规范要求的形状尺寸及比重进行制作。

孔内泥浆过浓时，预留桩头高度应适当增加。

桩基采用低应变法，对全部桩基进行成桩质量检测，对质量有怀疑的，应钻取桩芯鉴定，检查桩身强度，不允许出现不合格桩。做出桩身完整性判定并按要求编制检测报告，检测报告应纳入竣工文件。

5.1合理规划施工用地

严格按设计要求的征地范围和数量进行用地拆迁，严禁超出征地范围进行施工。

进行施工总平面布置时，小临设施在满足工程需要的前提下尽量少占地，特别是农田，各种临时房屋采用1#搅拌站驻地即可。

5.2临时工程环境保护

5.3生活区环境保护措施

生活区临时工程的修建本着节约用地、方便生活、利于生产、保护植被的原则。统筹安排建筑电气工程施工质量验收规范(GB 50303-2015)与旧规范对比差异（2018年11月）.pdf，合理选址。

6、安全文明保障措施：

⑴做好职工进场的各项安全教育，进行安全技术的交底，针对泥浆池做好安全防护、设置防护网及安全标识牌。

⑵现场各岗位人员必须在现场，尤其是安全员随时巡视，做好一切应急措施，及时发现隐患，避免事故的发生。

⑶电工、电焊工、司机必须有操作证，否则不准上岗，严禁其他人员操作。

⑷施工机械的使用严格按照有关规定执行重庆渝北某学生公寓砖混结构施工组织设计，无关人员严禁使用。

⑸现场电线架设统一规划，布置，严格执行三相五线制，按规范设置漏电保护开关，用电设备设置良好的接零和接地。建立用电安全检查制度，定期对工地的用电情况进行检查，发现隐患及时整改。

⑹尽量控制使用噪音大的施工机械，及时检修、保养设备，致使设备低磨损。