施工组织设计下载简介

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3.1.1开箱检查：设备运到现场后，应组织开箱，进行外观检查，检查外形尺寸，有无掉漆等现象，仪表部件是否齐全，有无缺损，备品备件，说明书，合格证等有无破损，并作好开箱记录。

3.1.2火灾报警控制器安装应严格按照设计图纸进行。

3.1.3火灾报警控制器为落地安装，应采用M14、M12镀锌螺栓固定于型钢或混凝土基础墙体螺杆洞封堵施工方案.doc，基础应高出地面0.1～0.2m。

3.1.4火灾报警控制器应在室内垂直安装，屏立面倾斜度不大于5度。

3.1.5引入火灾报警控制器的电缆或导线，应符合下列要求：

a.配线应整齐，避免交叉，并应固定牢靠。

b.电缆芯线和所配导线的端部，均应标明编号，并与图纸一致，字迹清晰不易退色。

c.端子板的每个接线端，接线不得超过2根。

d.电缆芯和导线，应留有不小于20cm的余量；

f.导线引入穿线后，在进线管处应封堵。

3.1.6火灾报警控制器的主电源引入线，应直接与消防电源连接，严禁使用电源插头。主电源应有明显标志。

3.1.7火灾自动报警系统采用弱电系统联合接地方式，接地电阻1Ω，报警设备的金属外壳和金属支架采取保护接地。接地线与电气保护接地干线相连接。

3.2.1预埋配线管采用镀锌钢管进行配管，且弯曲时不得有90°直弯。

3.2.2导线在管内或线槽内，不应有接头或扭结。导线的接头应在线盒内焊接或用端子连接。

3.2.3在管内或线槽内的穿线，应在建筑抹灰及地面工程结束后进行。在穿线前，应将管内或线槽内的积水及杂物清除干净。

3.2.4不同系统，不同电压等级，不同电气类别的线路，不应穿在同一管内或线槽的同一槽孔内。

3.2.5管路超过下列长度时，应在便于接线处装设接线盒。

a.管子长度超过30米，无弯曲时

b.管子长度超过20米，有1个弯曲时

c.管子长度超过10米，有2个弯曲时

d.管子长度超过8米，有3个弯曲时

3.2.6在吊顶内敷设各类管路和线槽时，宜采用单独的吊装或支撑物固定。

3.2.7线槽的直线段应每隔1.0~1.5m设置吊点或支点在下列部位应设置吊点或支点：

b.距接线盒0.2m处；

c.线槽走向改变或转角处。

3.2.8导线在穿管或线槽内敷设时不得对导线进行猛力拉伸。

3.2.9火灾自动报警系统导线敷设后，应对每回路的导线用500V的兆欧表测量绝缘电阻，其对地绝缘电阻值不应小于20MΩ。

3.3火灾探测器的安装

3.3.1点型火灾探测器的安装位置，应符合下列规定：

探测器至墙壁、梁边的水平距离，不应小于0.5m；

探测器周围0.5m内，不应有遮挡物；

探测器至空调送风口边的水平距离，不应小于1.5m；

送风顶棚孔口的水平距离，不应小于0.5m；

在宽度小于3M内走道顶棚上设置探测器时宜居中布置。感温探测器的安装距离，不应超过10m；感烟探测器的安装间距，不应超过15m。探测器距端墙的距离，不应大于探测器安装间距的一半。

探测器宜水平安装，当必须倾斜安装时，倾斜角不应大于45°。

3.3.2线型感温探测器必须以连续的、无抽头或分支的连续布线方式安装，并严格按照国家规范要求进行。

3.3.3红外探测器距侧墙距离不应小于0.6m。探测器与墙体及调整螺栓的固定应牢固，保证光轴对准，接收头尽量避开阳光正面直射的位置。

3.3.4探测器的底座应固定牢靠，其单线连接必须可靠压接或焊接。当采用焊接时，不得使用带腐蚀性的助焊剂。

3.3.6探测器底座的外接导线，应留有不小于5cm的余量，入端处应有明显标志。

3.3.7探测器底座的穿孔宜封堵，安装完毕后的探测器底座应采用保护措施。

3.3.8探测器的确认灯，应面向便于人员观察的主要入口方向。

3.3.9探测器在即将调试时方可安装，在装前应妥善保管，并应采取防尘、防潮、防腐蚀措施。

3.4声光报警器的安装

声光报警器的安装位置应符合图纸要求，中心距地面高度1.8m

3.5手动报警按钮安装

3.5.1手动报警按钮应安装在明显和便于操作的部位。当安装在墙上时，其底部边距地面高度宜为1.4米，且有明显标志。

3.5.2手动报警按钮应安装牢固，并不得倾斜。

3.5.3手动报警按钮的连接导线，应留有100mm的余量，且在其端部应有明显标志。

3.5.4手动报警按钮应尽量靠近消火栓安装。

3.6.1火灾报警及消防联动控制系统中使用的输入、输出、总线隔离等模块，统一安装在指定模块箱内。少数安装在吊顶的模块应有明显的部位指示和检修孔，且不得安装在管道及其支架、吊架上。

3.6.2模块应安装牢固，应采取防潮、防腐措施。

3.7线型感温探测器的安装及调试

线型感温探测器必须以连续的、无抽头或分支的连续布线方式安装，并严格按照国家规范要求进行。

模拟火灾试验，可以在线型感温探测器终端1m处，采用我公司专门制作的可调长度线型感温探测器实验温箱进行试验，应在一定时间内（一般为20S）以内发出火灾报警信号。

模拟火灾试验，可以在距线型感温探测器终端0.5m处，将不少于1m长的线型感温探测器快速放入100°C水中，应在40S以内发出火灾报警信号。

模拟开路故障试验，只需把终端电阻拆开或将线型感温探测器任意一端开路就可以进行。

模拟短路故障试验，只需把线型感温探测器任意一端短路就可以进行。

3.8.1电缆线路的施工必须严格按照《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》和《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》进行施工。

3.8.2电缆在管道内安装时，应按要求加装有一定强度的保护管，管道内部应无积水、且无杂物堵塞，穿电缆时，不应损坏保护层。

3.8.3穿入管中的电缆数量应符合设计要求，交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。

3.8.4电缆的直埋式安装其电缆距地面不应小于0.7m，穿入地下或引入建筑物时，要采取保护措施。

3.8.5直埋电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的软土和沙层，并在上加砖块保护，其覆盖宽度应大于电缆两侧各50mm。

3.8.6电缆引入装置和各设备的进线口应按规定要求作好密封。

火灾自动报警系统采用弱电系统联合接地方式，接地电阻不大于1Ω，报警设备的金属外壳和金属支架采取保护接地。接地线与电气保护接地干线相连接。

3.10消防控制和监控设备的安装

3.10.1消防控制和监控设备在安装前，应进行功能检查，不合格者，不得安装。消防控制设备的外接导线，当采用金属软管或防爆绕形连接管作套管时，其长度不宜大于2m，且应采用管卡固定，其固定间距不应大于0.5m。金属软管与消防控制设备的接线盒（箱），应采用锁母固定，并应根据配管规定接地。

3.10.2消防控制和监控设备外接导线的端部，应有明显标志。消防控制和监控设备内不同电压等级、不同电流类别的端子应分开，并有明显标志。

3.10.3消防控制和监控设备均应与消防电源直连接装。

十五、室外给排水工程施工

1.1施工用人、材、机已准备齐全，材料、机具检验、试验合格，人员经安全技术教育符合施工要求；

1.2施工方案经监理批准，准予实施；

1.3需开挖的部位开挖时应办理动土证，并经监理确认后方可开挖；

2.1给水排水管道工程的放线与测量前完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，应作出明显标记；施工测量应沿管道线路设置于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标记；

2.2管沟开挖深度按设计图管线标高的要求，塑料管深度应超出管底200mm，其他管挖至管底标高；沟槽深度的控制：当挖土深度接近沟槽底标高时，应在沟槽壁上距设计底标高300～500mm处，用水准仪布设水平标桩，间距不大于10m，最后挖土时，操作人员可椐其拉水平线，用300～500mm样棒作为清底找平，铲除脚泥的标准。

2.3管道沟底开挖宽度宜按下列公式计算：

BH=Dh+2（b1+b2）

BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm

Dh管道结构的外缘宽试，mm

b1管道一侧的工作面宽度，可按下表选用，mm

b2管道一侧的支撑厚度，取150~200mm

本工程根据设计图纸及现场情况按以下方法开挖：对成排管（间距1米内）根据各自的深度可以整体开挖，单根管可参照上述公式开挖，本工程的管底深度均在三米以内，土质大部分为粘土，开挖后可在易坍塌的局部设置支撑，并在有地下水的管沟内设置排水沟，管道连接工作部分可在地面进行，在管沟适当位置设置工作坑，而不必全部设置工作面，因此管沟的开挖宽度可根据现场实际情况调整；

表1（管道一侧工作面宽度）：单位：mm

管道结构的外缘宽度Dh

500＜Dh≤1000

2.4本工程地管沟槽深度在1.25米以内可不设置边坡，深度超过1.25米可设置1：0.33（高：宽）的边坡；

2.5沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全；堆土或材料的高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘宜不小于0.8米，堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施；

2.6压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后，及时回填其余土方；无压力管道敷设后，除接口外及时回填土；混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再加回填沟槽；

2.7土回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高；槽底至管顶以上0.5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石等硬块。

3.1阀门井、仪表井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。

3.2穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。

3.3砖砌井室应符合以下要求：

3.3.1砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于GB5101的MU10；

3.3.2砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂纹、空鼓等缺陷；

3.3.3井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。

4、现浇混凝土井室应符合以下要求：

4.1管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢固；

4.2井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理；

4.3混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。

4.4砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：

4.4.1井身长度、宽度或直径：±20mm；

4.4.2井底标高：±10mm；

4.4.3路面井盖标高：mm；

4.4.4非路面井盖标高：±20mm；

4.4.4轴线及管管口方位：±10mm；

4.4.6有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。

5.1管道在组装前须将内部清理干净，敷设后，在管沟内不得有应力弯曲现象；管道敷设中断时，应将管口临时封堵。

5.2管道敷设的顺序：先排水管后给水管，先深管后浅管，先大管后小管；

5.3管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。

5.4排水管道敷设的深度和坡度应设计图纸要求，雨水口的深度为1米，与检查口连接的管坡度为2%；

5.5.1本工程的塑料管在敷设时,管底部垫150mm厚5~40mm碎石,再垫50mm厚细砂,并用细砂填至半管处,夯实,再用素土回填至地面；

5.5.2本工程主要有HDPE(高密度聚乙烯)管和HDPE双波纹管,HDPE管采用热熔连接，HDPE双波纹管采用橡胶圈承插连接；

5.5.3HDPE管热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确工艺参数，环境温度低于5℃时不宜进行电热熔接头施工；主要步骤如下：

用干净的布清除两管端的污物。将管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短，通常为25～30mm）。若必要，管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。

置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现，撤掉压力，略筹片刻，再退出活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5～1.0mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。

取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过管壁厚的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正；合拢时管材两端面间没有明显缝隙，缝隙宽度最大不能超过：0.3mm（de＜225mm）、0.5mm（225mm＜de≤400mm）或1.0mm（de＞400mm）。如不满足上述要求，应再次铣削，直到满足上述要求。

测量拖拉力（移动夹具的摩擦阻力），这个压力应叠加到工艺参数压力上，得到实行使用压力。并检查加热板温度是否达到设定值。

加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值（使管端面与加热板之间刚好保持接触），进行吸热。

时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间应尽可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。

5.5.4HDPE双波纹管承插连接采用丁腈橡胶圈密封，插口时应保持管道轴线平直，一次插入，如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装；接口应采用胶泥或砂浆水泥封口。

5.6.1各种阀门、消火栓、计量表（计量表应经校验合格）等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格；

5.6.2蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装；

5.6.3消火栓、计量表宜在管道系统试验合格，并经冲洗后安装；提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。

5.7.1管道安装完毕后须进行试验：所有给水管道做强度压力试验；排水管道做密闭试验；

5.7.2管道试验前，所有管道的焊接工作已结束，混凝土部件的养护期已符合要求；

5.7.3管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内气体排放尽；

5.7.4埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写测量记录与隐蔽工程记录，经监理工程师确认后，及时回填并夯实；

5.7.5强度压力及严密性试验：

A．所有给水管的强度及严密性试验均采用水压试验，试验压力：生产、生活、循环水管道的强度试验压力为1.0MPa，消防水及脱盐水焊管强度试验压力为1.2MPa，脱盐水不锈钢管强度试验压力为3.9MPa，严密性试验压力为工作压力；

B．压力试验时，与管道相连的设备、仪表部件、消防部件等应予以隔离；

C．试压用压力表应不少于2块，压力表应在校验周期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍；

D．管道进行强度压力试验时，应分级升压（10%，50%），每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压，水压升至试验压力后，保压10min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格；

E．管道强度压力试验合格后方可进行严密性压力试验，将压力降至设计压力，保压10min，压降不大于0.05MPa为合格；

A．试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟内无积水，不得有造成存水的折弯及影响水流的异物，两端封堵牢固且不得渗水；

B．管道闭水试验水头以坡度高端检查井处设计水头加2m计，当超出高端检查口时，以井口高度为准；检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗水量；

C．闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且按公式（1）实测渗水量小于或等于按公式（2）、（3）计算的允许渗水量时，闭水试验为合格；[公式（2）为混凝土管闭水试验允许渗水量计算公式，公式（3）为塑料管、铸铁管闭水试验允许渗水量计算公式]

qS=W0/（T0×L0）…………………………（1）

Q=1.25(Di)1/2……………………………………(2)

Q=0.0046Di………………………………………(3)

qS……………实测渗水量，L/min*m；

Q……………允许渗水量,m3/d.km（d以24h计）

Di……………管道内径，mm；

L0……………试验管段长度，m；

T0……………实测渗水量的观测时间，min；

W0……………补水量，L；

5.7.7所有地管在试验前另行编制管道试验系统图（含进水点、压力表点、盲板点、排气点、放水点等）；

5.7.8给水管道系统冲洗应在试压合格后进行，建设单位组织，施工单位配合进行；水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进口水一致为合格。

机械挖土至场站标高→压实处理→石灰土基层→附属工程→混凝土面层→人行道工程。

1.1清除青苗、杂物，整理地基：先进行测量放样，放出道路红线，清除场站范围内的青苗、杂物，及有机物残渣等，清除后外运至指定地点，不得随意乱放。

1.3在基底以外两侧开挖深度大于80厘米的排水沟并沟通水系，以降低地下水位，减少地表含水量，保证雨后路基范围内不积水。

1.4填土场站必须根据设计断面分层填筑压实，分层厚度要与压实机械功能相适应。

1.5场站挖方，开挖时应注意不使表层耕植土混入，挖方应根据设计图纸所示的断面进行，避免超挖。

场站填料除利用挖方外，采用外购土方，购土前做好有关土工实验，符合要求后方可使用。

压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，一定要注意压实顺序，执行《城市道路路基施工及验收规范》，为保证压实质量，必须经常检查土的含水量及压实度。

场站接合部填土分层仔细压实，虚铺厚度不得大于20cm；路床顶下2.5m以内采用6%石灰土，压实度不低于填土路基压实度。

2.1在施工灰土底基层前，先用12t~15t三轮压路机进行碾压检查土基。在碾压过程中，如发现土过干、表面松散，应适当洒水：如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理，然后进行准确测量放样，并做出相应标记。

2.2施工放样：（1）在路基上恢复中线；（2）进行水平测量，在道路两侧设置标高。

2.4试铺30米试验段，确定石灰土的松铺系数。

2.5运土，用推土机将土均匀的摊铺在场站上，然后用带旋耕的拖拉机打碎土的颗粒。

2.6集料拌和：先用旋耕机拌和，后用铧犁将底部“素土”翻起，再用旋耕机拌和两遍，铧犁将底部再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。将混合料拌和至没有灰条、灰团和花面，水分合适均匀。集料拌和结束，即取样，检查石灰剂量。

2.7人工过筛：用人工将拌和好的石灰土过10mm的方孔筛。

2.10做好接缝处理，搭接部分采用对接形式。

2.11摊铺、碾压完成后，应保持在潮湿状态下养生一周，除洒水设备外，其表面不得通车。

2.12检查验收：（1）自检；（2）向监理工程师申请验收；（3）验收合格后，进入二灰碎石基层施工。

2.13石灰土工艺流程见下图

3.1道面砼人工摊铺方法

模板采用钢模板和木模板两种，用于站坪处。

支模前，首先对水泥碎石基层的高程和平整度做检查，不合格者不可支模，修整检验合格后支立模板。其次还要对模板的规格、平直状况、接头以及钢模的附件进行仔细检查，不合格不得使用。

支模时，应根据混凝土分格图的平面位置与高程，将模板支立准确，连接紧密、平顺，不得有离缝，前后错位和高低不平的现象。

模板支立后，用钉在水泥碎石基层里的钢钎固定，并用预制的混凝土块顶撑，模板的加强处更应加强，模板的支护装置布在模板的外侧，并低于模板顶面约2cm，以便于施工操作。

模板与水泥碎石基层接触面不得有缝隙，如有应堵严，以防漏浆，模板内侧涂刷隔离剂，以利拆模。模板支完后，应洒石屑粉找平并洒水密实。

人工摊铺道面砼，板厚超过25cm时采用分层摊铺，砼由自卸车卸入模板仓，按板边、边角、板中的顺序进行布料。周边应翻锹扣料，因为砼板边、板角是受力最不利部位，是板与板之间传力结合部，翻锹扣料的目的，就是通过人工送料，使边角部位能得到和易性好、水泥浆多的砼，避免在进料时，自卸车卸料将过多的粗骨料集中的边角部位和企口以下，从而影响质量。

摊铺过程中不得抛掷及使用耧耙，以免大骨料集中于面层或造成砼离析。每班铺剩的砼不得铺在未浇筑模板仓内垫底，应按要求制成预制构件。为防止砼剩余过多，临收工前，前后台负责人更应加强联系，做到计划供料。

3.1.3传力杆拉杆的安设

单传力杆、拉杆间距要依据图纸准确布置。

人工摊铺砼以插入式捣动器和平板振捣器配合来完成砼振捣。振捣时间以混凝土面停止下沉，不再冒出气泡，并泛水泥浆为主，插入式振捣器振捣时间以20s~30s为宜，平板振捣器以30s~40s为宜；时间也不宜过长，防止过振，产生离析。

振捣时，大面积使用平板振捣器，边角及企口部位宜用插入式振捣器，平板振捣器的振捣，应逐板逐行顺序进行，每次移位应纵横重叠5cm~10cm，以免模板受振捣移位；插入式振捣器的振捣时，要快插慢拨，特别是拨出振捣器时不能太快，以免使边角留孔洞，间距40cm~50cm，梅花桩式顺序进行。振捣时不得碰撞模板、钢筋、传力杆。

分层摊铺砼，应分层振捣；上层振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器振捣上层时，应插入下层5cm左右。

振捣过程中，应随时检查模板有无松动，上升或沉降，如有要及时纠正；还应随时观察电机运转情况，发现电机过热时，应停一段时间或更换电机。

平板振捣器振捣后，砼大体找平，局部起伏采用安装附着式振捣器的行夯往返振平板面。

行夯由长方木制成，一般为白松，上安附着式振动器，两端有扶手，操作时由两人扶把手，紧贴模板顶面，缓慢匀速前进，赶出表面气泡，使表面进一步泛浆。在行进过程中，观察板面是否平整，当行夯紧贴模板前进时，夯底有透亮孔隙，说明砼偏低，需马上用细料进行填补；若行进中，将行夯顶起（两端不能紧贴模板），说明砼太高，要铲出高出部分砼。处理后的砼表面要重新振实，并揉出浆来。

在行夯和滚筒过后，即对模板的高程进行复测，如模板变动较大，补平时，必须再用行夯振平，滚筒提浆，重新进行检查。

做面工具主要使用木抹、塑料抹及抹面机。手工抹面一般以3遍为宜。第一遍以柔压泛浆、压下露石、消除明显凹凸为主；第二遍以挤出气泡、将砂子压入板面、消除砂眼、使板面密实为主，同时用找平尺或挂线找平，检查平整度；第三遍着重于消除板面残留的各种平印痕，同时还能加快板面水分蒸发，便于提早拉毛。木抹和塑料抹的规格一般为：长50cm，宽14cm，厚2cm（塑料抹为1cm）。

整平、做面的步骤如下所示：

为防止混凝土板面发生不正常的收缩裂纹，保证铺筑完毕的混凝土板具有适宜的硬化条件而使强度正常增长，应及时养护。

当混凝土板拉毛完毕，混凝土表面开始凝结时（手指按压无痕迹），防止风吹混凝土的表面，水份散失过快，产生树枝状的裂隙。

初期养护完成后，可采用盖草袋养护的方法。盖草袋子养护，应首先将未使用过的草袋浸泡，清除有害物质，覆盖时，袋与袋的搭接保在5cm以上,并应将混凝土板的侧壁盖好。

拆模时，应清除模板周边的灰浆、石子等杂物，拨去钢钎或其他支撑物，要平行向外拆移，不能硬敲、应砸或向上提模板，防止因风吹、日晒、雨淋而产生翘曲变形。

拆模时间。当混凝土强度能保证边角企口不会因拆模而损伤时，方可拆模。拆模时间过早会损坏混凝土边角；拆模时间过迟会影响模板的周转使用。一般为24小时左右。

拆模前要先调直拉杆，将模板孔眼空隙里的杂物清除干净。

拆模时某县城滨水景观工程施工组织设计，应清除模板周边的灰浆、石子等杂物，拔去钢钎或其他支撑物，要平行向外拆移，不能硬敲、应砸或向上提模板，防止损坏混凝土板企口或边角以及砸坏模板。

拆下的模板要及时清除粘浆和检查维修，提高利用率。防止因风吹、日晒、雨淋而产生翘曲变形。

锯缝用专门的锯缝机锯缝。先在要切割的混凝土板上用墨线标出切缝位置，再用锯缝机锯缝。操作时要使用锯缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝墨线重合，边锯缝时边浇水，可防止起灰尘并降低刀片的温度，并能起一定的润滑作用。保证切缝质量的关键。

3.1.9养护期满后，需对道面进行清洗，并用草绳将锯缝处封上，等待协助其他单位灌缝。

混凝土的浇筑遵循着“浇一行、空一行”或“浇一行、空三行”的分仓方式GB／T 25066-2020标准下载，然后将后筑仓填满。采用砼分仓浇筑，需将模板做成企口的形式，企口宽高度为0.2h（h为模板高）。

对于先筑的浇筑，就依照前面的顺序进行，后筑的混合料摊铺之前，应将先筑底部的漏浆及其它杂物清除干净；并将先筑仓侧壁的蜂窝、麻面填补处理，泥土清除干净，然后涂抹一层废机油。对于先筑板已裂开的假缝，宜采取隔离处理，防止后筑板在切缝前产生不规则断裂，准备工作做好后，就可进行混凝土的摊铺了，在摊铺时，应注意对先筑板的边部及表面进行防护，防止损坏、粘浆。