施工组织设计下载简介

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CFB锅炉掺烧煤泥改造工程建筑安装工程安全技术施工方案

载重车客货混装，物件捆绑不牢。

严格按规定运输，专由起重工封车。

安全装置不健全或失灵，带病车。

每天出车前必须检查，不开带病车。

使用无齿锯人员必须戴防护眼镜，搬运较重的物件时深基础施工方案，要听从指挥。

禁止使用不合格的电器，线路绝缘无破损，按规定架设临时线路。

使用电火焊人员要佩戴防护服，使用防护用具。

孔洞做好防护，按规定架设安全网，高处作业人员扎安全带，并高挂抵用。

进入施工现场，必须戴安全帽。高处作业人员不得抛掷物件，应用绳索传递。

护坡桩施工在开挖工作面进行，采用长螺旋钻机成孔，中心压灌注砼，后插钢筋笼施工工艺。

放线定位→钻机就位→调整垂直度→钻进成孔→测量孔深（测钻杆）→中心压灌混凝土→插入钢筋笼至设计标高→提出振动锤→清理钻具及土方

首先，计算出桩的中心坐标，经过检核合格后。现场用首级或二级控制网点用极坐标法放出桩的平面位置，附合到另一控制点上进行检查。标高用水准仪测出钻机定位护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。

8.1.4.1钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，定位误差不大于20mm。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。孔斜采用双向垂球测定，桩垂直度≤1％桩长。

8.1.4.2钻机定位后，进行预检，钻尖与桩位点对中，钻机启动前应将钻杆、钻尖内的土块、

残留混凝土等清理干净。

8.1.5.1钻进速率通过试钻确定，并严格按照试钻参数进行施工；

8.1.5.2钻进过程中，不宜反转或提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口；

8.1.5.3钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发现有节奏的声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后，方可继续作业，当需停钻时间较长时，应将钻杆提至地面；

8.1.5.4为确保施工安全，防止钻孔相互干扰造成塌孔，群桩承台下桩基在钻孔时采用间隔跳钻方法,防止影响临近桩质量；

8.1.5.5钻进时应观察深度控制尺控制钻深，及时清运钻进过程中的散土。钻深超钻不得大于30cm，钻至孔底后空钻30秒，进行清孔。

8.1.6钢筋笼的制作

8.1.6.1本工程钢筋笼主筋采用HRB400级直径22螺纹钢，箍筋采用HRB235级别直径6.5钢筋，加强箍筋采用HRB335级直径16螺纹钢筋，进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试，并按照国家及北京市有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。

8.1.6.2平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。

8.1.6.3钢筋笼加工时，钢筋主筋采用搭接焊连接技术，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。

8.1.6.4钢筋笼同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％；

8.1.6.5主筋与加劲筋采用点焊，螺旋筋采用绑扎。加劲筋接头单面焊，焊缝长10d；双面焊，焊缝长度5d。焊条采用E4300～E4313，E50型，焊缝质量不低于二级。

8.1.6.6根据护坡桩设计情况，钢筋笼均可一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距(±10mm)、螺旋箍筋间距(±20mm)、钢筋笼直径(±10mm)和长度(±100mm)等，并作好记录。结合钢筋焊接连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容经项目质量部验收后，报请监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。

8.1.6.7钢筋笼保护层厚度为50mm，沿钢筋笼外圈自上而下每隔4m设置一组层保护层，保护层采用Ф8螺纹筋制作焊接于主筋上，以使钢筋笼居孔中。

8.1.6.8检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层码放，每个钢筋笼单独编号挂标识牌，以便于合理控制钢筋笼与孔位一一对应关系。

8.1.7混凝土供应及压灌

采用具有资质的商品混凝土搅拌站的C25商品超流态混凝土灌注。

8.1.7.1混凝土原材料的选取要求：

8.1.7.2压灌混凝土施工

8.1.7.2.3泵送混凝土需连续进行，边泵送混凝土边提钻，提钻速率按必须与混凝土输送泵送量相匹配，保持料斗内混凝土高度不低于400mm，如遇易塌孔的饱和粉土、砂层等地层时，应保持钻头始终埋在混凝土面以下不少于1000mm，防止产生缩径夹泥现象；

8.1.7.2.4混凝土泵送开始时，随时观察泵压力表及各部件工作状况，如遇堵塞，应拆除堵管部分，清除堵塞的混凝土后，方可重新进行泵送；

8.1.7.2.5混凝土灌至孔口应高出设计标高50cm。混凝土充盈系数不得小于1.0。

钢筋笼制作时笼底制作成V型，并采用钢筋加强措施，保证振动力有效传递至钢筋笼底。钢筋笼制作并验收合格后，将振动锤（振动钢管）在地面水平传入钢筋笼内，钢筋笼顶部与振动装置应进行连接，完成后采用25T吊车吊装钢筋笼，采用3点起吊，吊点沿钢筋笼长度均匀分布。吊放时由专人指挥，钢筋笼对准孔位，并保证垂直、居中。在插入钢筋笼时，先依靠钢筋笼与振动锤的自重缓慢插入，当依靠自重不能继续插入时，开启振动装置，使钢筋笼下沉至设计深度，断开振动装置与钢筋笼的连接，缓慢连续振动拔出振动装置。钢筋笼下放应连续，不宜停顿，下放时严禁采用直接脱钩的方法。

插入钢筋笼应在混凝土压灌完成后立即进行。

桩头土方开挖完成后，将桩顶标高测放到每个桩的钢筋上，并用红油漆标注，而后进行基础桩桩头凿除施工。桩身砼凿除可采用人工辅助风镐等设备进行，临近设计桩头标高时，必须采用人工凿除，避免桩头砼破坏并保证桩头剔凿平整。

8.1.10桩顶冠梁施工

工艺流程：挖槽→凿除浮浆层→绑钢筋→支模→浇筑混凝土→养护

8.1.10.1技术要求：

8.1.10.1.1凿桩头及清土

8.1.10.1.2凿除桩顶浮浆及多余桩身混凝土，并剔除桩主筋上残余混凝土，保证主筋伸入冠梁的长度满足设计要求，如不能满足要求，可焊接同规格、强度等级的钢筋。采用搭接焊时，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。

8.1.10.1.3人工清理梁下地表和坑壁表面，做到平整、无虚土。

8.1.10.2安装侧模

8.1.10.2.1模板的接缝不应漏浆，模板内不应有积水。

8.1.10.2.2模板与混凝土的接触面应清理并涂刷隔离剂，不能采用影响结构性能的隔离剂。

8.1.10.2.3模板安装的允许偏差见表。

8.1.10.3钢筋安装

长：(10mm；宽、高：(5mm

8.1.10.3.2主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，且接头应相互错开35d。

8.1.10.3.3绑扎时搭接点应结合梁的受力特点错开放置，接头每截面不超过50％。

8.1.10.3.4施工中钢筋保护层厚度应符合设计要求。

8.1.10.5砼浇注

8.1.10.5.1采用强度等级C25的商品砼，灌注前检查砼的坍落度,满足技术要求方可灌注。

8.1.10.5.2砼运输、浇注、间歇的累计时间不应超过砼的初凝时间，冠梁砼应连续浇注，一次完成。如需多次浇注，浇注前应对交接缝进行处理，交接面应凿毛、清理干净并用水润湿。

8.1.10.6砼养护

8.1.10.5.1砼浇注完毕后12小时以内对砼加以覆盖并保湿养护。

8.1.10.5.2砼浇水养护的时间：对采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7天；对采用缓凝型外加剂的砼不得少于14天。

8.1.10.5.3浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，冬季施工期间不得浇水并应采取保温措施。

模板拆除时的混凝土强度应能保证冠梁表面和棱角不受损伤。

8.2.1锚杆施工需要4～6m宽的施工工作面。施工前根据设计要求准备好钢绞线、水泥及加工机具等。

8.2.2锚杆施工采用锚杆钻孔成孔，施工流程图如下

8.2.3.1采用螺旋钻孔干作业法施工、钢绞线水泥净浆预应力锚杆。

8.2.3.2钻机接电须由持证电工操作，钻机运作前要对电机、电器等进行认真检查；

8.2.3.3由技术人员确定钻入点，下钻前按照测定孔位先挖成窝，钻头对准孔中心，根据不同的设计倾角进行调整定准孔位后方可开钻。

8.2.3.4钻进时，按设计要求控制钻入角度，不得向两边偏斜；

8.2.3.5终孔深度应大于设计深度，遇钻进困难，报告技术负责人，并根据其指示采取局部加强补打，以保证支护效果；

8.2.3.6遇情况及时报请技术负责人处理;埋钻不准强拉硬顶，更不准反转；

8.2.3.7同层锚杆应位于同一标高面上；

8.2.3.8钻杆码放整齐有序，钻机运行时注意安全；

8.2.3.9成孔后应立即验收，并下筋注浆;长时间放置，在注浆前应重新清孔；

8.2.3.10指定专人作好锚杆施工的详细记录。

插入钢绞线时，孔口予留长度≥120cm。非锚固段穿塑料胶管包裹并与锚杆杆体扎牢，以便隔离浆液和张拉时能够自由伸长。

8.2.5.1严格控制水灰比在0.45～0.50，记录用料量；

8.2.5.2保证机械运转时工作正常；浆液用搅拌机搅拌均匀且搅拌时间不小于2分钟，浆液随用随搅，不得有灰水离晰现象。

8.2.5.3开泵前先将三通改在回水方向，上水后逐渐将水改向孔内，灌注时泵压不得小于1MPa，随时控制泵压及排水量；

8.2.5.4水泥浆液内可适量掺入速凝剂，早强剂及Ｕ型膨胀剂替代水泥，掺加量以试验确定。

8.2.5.5灌注中途不准随意停泵，以防堵管；

8.2.5.6全长堵口灌浆，补浆次数不少于2次，灌浆系数不小于1.5；

8.2.5.7结束后及时清洗机械及管路。

8.2.6试验、张拉与锁定

8.2.6.1工程锚杆灌浆至少7天以后方能（采用早强水泥或添加早强剂）张拉锁定锚杆。

8.2.6.2锚杆锚固段浆体强度达到15MPa，方可进行锚杆试验。

8.2.6.3锚杆试验采用工程用锚杆进行试验，不再单独施工试验锚杆。本次锚杆施工未采用新型工艺，且在常见地层施工，也没有淤泥或淤泥质土，故不再进行基本试验和蠕变试验，仅进行验收试验。

8.2.6.4锚杆抗拔力达不到设计锚固力时，可采取水泥浆护壁或扩大头等成孔措施提高锚杆的锚固力或增加微型桩以确保边坡安全。

8.3桩间支护施工方案

护面采用喷射混凝土施工工艺，其工艺流程见图：

8.3.2.1边坡修整

土方开挖后，应人工及时修整边坡土面，其平整度允许偏差为±20mm。

8.3.2.2挂钢丝网片

钢丝网片采用击入式土钉打入土体，网片外侧用φ6钢筋压面。

8.3.2.3面层喷射砼

喷射砼施工过程中严格计量配比，喷射作业应分段进行，同一分段喷射顺序应自下而上。喷射时喷头与受喷面应保持垂直，喷射射距0.8～1.5m，喷喷射砼终凝2小时后应喷水养护。每层喷射砼施工时，作一组砼试块，标养28天后进行检验。

9.1.1开挖方式：本工程土方开挖量较大，拟采用机械坑底大开挖方式进行，机械开挖按设计标高留由人工修边检底并达到设计标高。避免开挖基坑时，扰动坑底原状土。

9.1.2放坡系数：土方大开挖周边自然坡度放坡，。

9.1.4开挖顺序：挖土机分层开挖。

9.1.5开挖要求：开挖必须在降水后进行，随时检查开挖深度，防止超挖挠动地基。

9.1.6人工修边检底后，请有关部门进行验槽，确定符合设计要求后方可进行砼垫层施工。若发现地质异常，与地勘不符时须另外研究采取处理措施。基坑验收后应预保护，防止扰动。

9.2.1基坑回填必须在构筑物的地下部分验收合格后及时进行。

9.2.3土方来源：外取粘土回填。

9.3.1钢筋进场应有出厂材质证明，并按标准抽样试验。分规格堆放，并有标识。

9.3.2钢筋制作加工：

9.3.2.1现场设钢筋加工房，配置钢筋加工机械，所有钢筋均应按钢筋大样表下料加工成型。制做好的钢筋，分部位、分规格挂牌堆放。

9.3.2.2钢筋采用闪光对焊接长后再下料制作，应注意同一断面的钢筋接头数量按规范规定，钢筋大样表应严格编号，并注明部位和接头位置。

9.3.2.3弧型钢筋在绑扎前加工成型，方法是在弯钢机上增加曲线钢筋弯制的附加钢套及成型架。按所需的弯曲弧度，选择相应尺寸的钢套加以弯制。

9.3.2.4钢筋焊接质量应满足《钢筋焊接及验收规范》要求。焊条II级钢采用E50，Q235钢采用E42。焊工应持证上岗，并在正式施焊前进行试焊，试件试验合格后方能正式施焊，并在规定的范围进行操作，施工中应按规范要求对焊接接头取样进行力学试验。

9.3.3钢筋绑扎及定位：

9.3.3.1钢筋绑扎顺序：施工准备→技术交底→绑扎施工→隐蔽验收→质量评定。

9.3.3.2在砼垫层表面重新测定放线，定出池壁底部各轴线及边线，点画出钢筋分布位置，依次绑扎底板钢筋，沟壁竖向钢筋采用双排钢管架临时支撑。

9.3.3.3钢筋绑扎必须按图进行，其质量必须满足《混凝土结构工程施工验收规范》和有关规定。

9.3.3.4钢筋绑扎搭接按长度符合规定，受力钢筋的接头位置，按规范规定，相互错开。

9.3.3.5现浇板受力钢筋距墙边或梁边开始配置，现浇梁箍筋从梁柱边或墙边开始配置，砖墙支座处增设二根。

9.3.3.6抗扭梁钢筋，包括中部纵筋的搭按长度为d，支座锚固长度为d，所有箍筋末端弯折º，平直长度为d。

9.3.3.7板上孔洞加固：当孔边尺寸（或直径）不大于时，钢筋应绕过孔洞，不得切断和减少根数。当孔边尺寸大于时，应按孔洞加固图预加固，不得遗漏。

9.3.3.9钢筋绑扎完，经有关部门验收，确定符合规范和设计要求并办理隐蔽验收签证后，方能进行下一道工序施工。

9.4.1模板选择：结合本工程特点和质量要求，氧化沟垫层用钢模、底板采用mm砖模，高度同底板厚，接触砼部分用：水泥砂浆抹面，刷冷底子油和热沥青各一遍，壁板采用组合钢模拼装，局部采用钢、木组合模板。

9.4.3.1尽量采用新钢模，木模接触砼一侧必须清理刨光，钢、木模板砼接触面应刷隔离剂，禁止使用油渍隔离剂，严禁隔离剂污染钢筋、对隔离的要求是：不粘结、易脱落、不污染、易操作、易清理，无害人体，不腐蚀模板

9.4.3.2模板安装应严格按轴线，标高进行，保证构件断面的几何尺寸。

9.4.3.3采用Φ48钢管支撑，模板支撑必须牢固。

9.4.3.4模板支撑安装完后，应检查位置、标高、几何尺寸、垂直度、平整度，并应符合《模板工程施工验收规范》和设计要求，确定无误后方能进行下道工序。

9.4.3.5现浇钢筋砼梁板跨度等于或大于m时应起拱。起拱高度为全长跨度的/。

9.4.3.6池壁模板可以先安装一侧，绑扎完钢筋后，再分层安装另一侧模板。

9.5.1以变形缝为界分为四个段，每段砼浇筑应连续进行，设计要求严禁设置垂直施工缝，避免冷缝，以利于砼的自防水。水平施工缝按设计留置，外池壁在底板上口≥外位置，池内墙体留设在底板上口。

9.5.2.1开盘前应检查商站砼配合比通知单，砼配合比须由试验室提供，并根据材料的进场时间、测定砂的含水率，以便及时调整配合比。

9.5.2.2砼配合控制：实行严格的计量制度，分盘挂牌，砼搅拌时每盘必须过称。

9.5.2.3严格控制水灰比。

9.5.2.4膨胀剂：拟用（HEA）高效抗裂防水剂，掺量由试配确定。

9.5.2.5水泥：使用质量稳定的大厂普通硅酸盐水泥425#。水泥进场必须具备出厂合格证和进场试验报告。现场应对水泥进行抽查。底板壁板采用同品种、同标号的水泥。

9.5.2.6砂石：粒径级配合理，含泥量及有害成份不能超过规范规定。

9.5.2.7水：用自来水。

9.5.3.1根据本工程的特点，砼构筑物多、体量大，为了缩短工期，拟采用商品砼，砼用泵输送。

9.5.3.1砼泵送前应先用适量的与砼成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁。

9.5.3.2砼泵送过程中，料斗内应有足够的砼，以防吸入空气产生阻塞。

9.5.3.2泵送砼的坍落度宜为180mm。

9.5.4.1砼浇筑前应对模板及其支架、钢筋和预埋件及预留孔洞进行检查，并做好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。

9.5.4.2砼浇筑前对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应堵严。

9.5.4.3砼自高处倾落的自由高度不应大于m，大于m应采用斜溜槽下料防止砼产生离析现象。

9.5.5.1底板混凝土应分层浇筑，壁板砼应分层交圈连续浇筑每层浇筑厚度控制在以内，并注意砼分段搭接时间不超过小时，砼搭接处振动棒应插入下层，并加强振动，保证搭接严密。

9.5.5.2混凝土浇灌顺序、振动时间、位置应有专人监督，以防漏振。

9.5.5.3砼浇灌时，采用多台振动捧流水作业振动、浇灌时，应对作业班组认真交待浇灌顺序，浇灌方法，振动棒插入点位置，振动时间等，防止漏振及振动时间不足，整个浇灌过程应有专人监督，夜间施工要有管理人员值班，砼浇灌过程中要安排钢筋工跟随，随时对位移钢筋（特别是竖向钢筋）进行修复。

砼浇筑过程中，设专人有木锤在竖向结构下部位置敲打钢模，使砼浇筑达到内实外光。

9.5.6砼施工缝的留置：

底板砼浇筑完毕后，及时有塑料薄膜加以覆盖，适时浇水养护。壁板拆模后浇水养护。时间不少于昼夜，并在满水试验前继续养护。

9.5.8.1伸缩缝底板和壁板设通长橡胶止水带。止水带的形状、尺寸及其材料的物理性能均应符合设计要求，且无裂缝，无气泡。

9.5.8.2接头应采用热接，不得采用叠接；接缝应平整牢固，不得有裂口、脱胶现象。

9.5.8.3止水带应安装牢固，位置准确，与变形缝垂直；其中心线应与变形缝中心线对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。

9.5.8.4伸缩缝用聚丙烯低泡板填充，用BW胶封口。

9.5.8.5中间变形缝不设止水带的用聚丙烯纸泡板阻隔。

9.5.8.6底板和壁板均设通长橡胶止水带。止水带要固定牢，伸缩缝用聚丙烯低泡板填充，用BW胶封口。

9.5.9砼质量评定：砼浇筑时随机取样制作试件，用以测定砼强度等级。每一工作台班或每m3制作两组试件。

10工艺管道及设备安装施工方案

10.1.1在基座上划线后安装。

10.1.2在泵座地脚螺栓附近垫铁，将底座垫高约20—40毫米，检查离心泵泵体水平度，每米不超过0.1毫米，水平联轴器应保持同轴度；轴向倾斜每米不超过0.8毫米；径向位移不超过0.1毫米。

10.1.3用二次灌浆料浆浇灌泵座及地脚螺栓。

10.1.4二次灌浆料浆干固后，再按第2项复查。

10.2.1箱罐标高允许偏差±5毫米，水平度每米长度不超过10毫米，垂直度每米高度不超过10毫米，中心线位移不超过5毫米。

10.2.2箱罐的支、吊、托架安装应平直牢固，位置正确。

10.2.2.1支架立柱位置不超过5毫米，垂直度每米高度不大于10毫米。

10.2.2.2支架横梁上平面标高为±5毫米，侧向弯曲得米长度不大于10毫米。

10.2.2.3敞开箱罐做满水试验，不漏为合格。密闭箱罐应以工作压力的1.5倍作水压试验。

10.3阀门与法兰安装

10.3.1阀门安装前做强度和严密性试验，强度与严密性试验压力为出厂规定的压力。

10.3.2阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求，不得反装。

10.3.3装带手柄的手动阀门，手柄不得向下。

10.3.4阀门与法兰连接时，不得强力对接，石棉垫片应擦油，螺栓应均匀紧固。

10.4.1管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的20%，且不超过2毫米。调正对口间隙，不得加热张拉和弯曲管道的方法。

管道对口焊接时，当管壁厚度大于等于5毫米时，应磨成V型口，并有一空间隙。用气割加工管道坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

10.4.2管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点应不小于1个管径，且不小于100毫米，接口焊缝距管道支、活架边缘应不小于50毫米。

10.4.3双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。

10.5.1管子及管件在安装前应将内外壁的铁锈及污物清除干净冲孔桩专项施工方案-secret，并保持内外壁干燥。

10.5.2液体管道不得向上安装成“”形，以免形成气囊。气体管道不得向下安装成“”形，以免形成液囊。

10.5.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出；从气体干管引出支管，应从干管顶部或侧面接出。有两根以上的支管与干管相接，连接距离应相互错开。

10.5.4设备相接，管道不得强迫对口。

10.5.5管道穿过墙或楼板应设大于管径一级的钢套管，焊缝不得置于套管内。钢制套管应与墙面或楼板底西平齐，但应比地面高20毫米。管道与套管的空隙应用隔热或其他不燃材料填塞，不得作为管道的支撑。

10.5.6各设备之间连接的管道【法律法规11】《实施工程建设强制性标准监督规定》（建设部令第 81 号）.pdf，其倾斜度及坡度应符合设计要求。

10.5.7管道水平段有一定坡度，其斜度应符合设计要求。

10.5.8冷凝水管选用镀铸管，丝扣连接，有一定坡度，其斜度应符合设计要求。