施工组织设计下载简介

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XXX西柏坡高速公路施工组织设计

1、吊装钢筋骨架时，钢筋骨架的轴心尽可能和钻孔同轴，避免钢筋骨架直接激烈碰撞孔壁造成塌孔。

2、桩基钢筋骨架起吊时一定要慢速匀速起吊，以免造成钢筋骨架变形。

本工程水下混凝土灌注采用导管灌注JGJ305-2013标准下载，水下混凝土导管在首次使用之前必须进行闭水试验。导管加压计算式：

＝1.3（24*30－11*32）＝1.3*442＝0.575MPa

导管灌满水后，导管打压0.6MPa。

灌注水下混凝土注意事项：

1、安装水下灌注导管时，注意清理法兰接头，使用完好的密封胶圈；

2、灌注场地必须保证混凝土罐车顺畅抵达灌注位置，必要时适当对场地进行硬化处理；

3、使用和易性良好的混凝土，注意混凝土供应的连续性；

4、灌注首批混凝土之前，保证现场混凝土罐车不少于两辆。

成桩后，开挖承台基槽、凿除桩头混凝土。桩基混凝土龄期在7天以后才进行桩基检测，桩基检测单位由业主委托有相应资质的检测单位逐桩进行检测超声波检测，检测合格后，接受业主和监理组织的质量检查，检测合格才可进行下一步工序的施工。

1、破除桩头混凝土时，严禁使用破碎炮等强振动力设备进行破除，以免扰动桩头。

2、进行桩检之前必须将桩头清理干净。

3、桩基进行无破损检测之前，应该将桩基顶面清理干净以免影响检测结果。

7.1.2承台施工工艺

本工程桥墩台下部采用承台结构，承台沟槽施工采用机械开挖，人工对基底层整平后，浇筑10cm厚垫层，承台模板采用竹胶板拼装而成，后背设10*10方木，间距为20cm，并采用钢管进行支撑牢固（如下图）。承台梁钢筋全部在钢筋加工厂加工制作成半成品，运至现场按照规范要求绑扎。混凝土采用混凝土运输车水平运输，泵送入仓，须振捣密实。

7.1.3立柱施工工艺

施工放样→立柱→支架搭设→钢筋绑扎→模板安装→轴线复核→混凝土浇筑→拆模→外观及几何尺寸检查→养护。

用全站仪放出桥墩中心点和纵横向轴线，在承台上弹出每根立柱的十字中心线，并标示出模板的安装位置。

为方便钢筋绑扎、模板安装后的校核以及浇筑混凝土，在地面上用Φ48钢管搭设施工脚手架。脚手架搭设时，注意高出立柱模板的空间。

立柱的钢筋绑扎工作主要包括箍筋的定位和绑扎、混凝土保护层垫块的放置。绑扎箍筋采用20＃扎丝，梅花型节点布置；半球型混凝土保护层垫块采用22＃扎丝固定在主筋上，沿柱高方向交错梅花型布置，间距50～100cm。

立柱模板采用定型钢模板，由专业制作厂家加工。模板加工前，由项目部提供立柱高度尺寸，便于模板加工厂合理分节设计。钢模板运到施工现场后，组织质检人员进行拼装验收，合格后投入生产。

模板使用前，必须先进行除锈处理，然后涂刷脱模剂，模板拼缝使用聚乙烯塑料垫片。

模板采用吊车进行安装人工配合。安装时，注意安全操作，避免模板对脚手架的碰撞。模板四周用缆风绳固定，紧线器拉紧，地锚使用1米长的短钢管打入土中。

立柱模板安装完成后，对模板的垂直度和轴线位置进行最后复核，并把立柱顶标高位置标示在模板外侧，然后报监理工程师验收。

7、拆模和外观尺寸检查

混凝土浇筑完24小时后即可拆模，拆模时严禁对模板砸、撬，防止对砼外观造成损伤。

立柱是桥梁结构重要的承重构件，因此必须加强后期养护，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长。立柱养生采用滴灌养生，拆模后采用一层土工布、一层塑料布包裹养生，养生不少于7天。

7.1.4空中系梁施工工艺

本工程空中系梁浇筑，为确保墩柱外观质量，我标段计划墩柱高度大于10m以上，墩柱与系梁分开浇筑，小于10m时墩柱与系梁同时浇筑。

（1）系梁钢筋加工及绑扎

1、系梁钢筋按照设计图纸要求进行钢筋加工，钢筋加工在现场统一加工，钢筋下料长度必须严格按照设计图纸大样进行加工，钢筋下料原则必须“先下长料、后下短料”。

2、系梁钢筋绑扎在墩柱钢筋笼定位准确后方可进行系梁钢筋绑扎，系梁钢筋连接采用双面焊接或直螺纹套筒连接，焊接时搭接长度为5d，同截面钢筋搭接率不得大于50%。为防止墩柱钢筋，墩柱钢筋预埋后，在墩柱的底部、中部、顶部按照墩柱尺寸设置加固筋，墩柱高度较高时，钢筋骨架必须采用缆风绳进行加固，防止出现墩柱钢筋骨架倾斜，影响系梁钢筋施工质量。

本工程系梁采用定型钢模拼装而成，模板使用前必须将模板板表面清理干净，若模板表面存在着浮锈等杂物必须采用砂纸打磨干净后方可投入工程使用。模板拼装时，模板接缝处采用海棉条挤压密室，模板接缝处不得出现错台和接缝不严等现象发生。

系梁钢筋、模板安装完毕后，并通过质检工程师、监理工程师验收合格后方可进行系梁混凝土浇注，本桥梁工程系梁采用C25混凝土浇注。使用混凝土泵车或采用吊斗吊装砼进行混凝土浇筑，由于系梁施工面距离地面较高，故应采取相关的安全措施。

混凝土浇注采用插入式振捣棒分层振捣迷实，振捣器呈梅花型均匀布置振捣，间距40cm。插入下一层混凝土中5~10cm并停留3~5s。当混凝土表面无明显气泡泛起与下落，证明混凝土已经振捣密实。不得过振、漏振。每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟，混凝土浇注时必须对称浇注，以免模板受力不均出现跑模现象。混凝土浇注完毕后，应用铁抹子将混凝土表面抹平压光。

混凝土浇筑完毕，混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可进行模板拆除作业，模板拆除过程中，且不得破坏混凝土表面，缺棱掉角的现象。

混凝土浇筑完毕12小时后，必须进行混凝土养护工作，本工程采用洒水养护，养护时间不得少于7天，炎热天气采用土工布塞水覆盖蓄水养护，冬季应按照冬期施工要求进行混凝土养护。

7.1.5U型桥台施工

1.根据测量人员放出结构的边线和高程支内、外侧模板。

2.模板使用前必须进行仔细的检查，钢模板要求型号一致，模板的宽度偏差小于±1mm，边角无变形，整体平整度偏差小于3mm方可使用。钢模板使用前要进行打磨及除锈，要求钢板露出金属光泽为至。不得使用弯曲、变形的模板。模板在使用前内侧均匀涂抹一层脱模剂。

3.模板使用对拉螺栓加固，以抵消混凝土内力。模板反面使用U型卡卡紧，不得漏卡。模板接缝处要使用模板条，同时最底层模板底部与结构面相接处外侧用1：3水泥砂浆抹三角，以防止混凝土浇筑中发生漏浆。

4.要仔细调整模板前后位置，保证相邻模板横向错缝不大于1mm。对于不符合要求的模板要进行调换，严禁降低标准使用。模板安装好后防止随意晃动造成的整体错位，并应尽快进行加固。

5.模板及支撑体系一边安装要一边进行校准及调整，边线、高程、垂直度误差低于质量标准方可进行下道工序。

6.在混凝土浇筑过程中安排人对模板及支撑进行检查，如发现支撑松动要及时加固。

7.模板拆除24小时前需报监理工程师批准，非承重侧模板，在抗压强度达到2.5MPa时，方可拆除，以保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏。顶板、现浇梁底模板需在混凝土强度达到100%方可拆除。

7.1.6盖梁施工工艺

本工程盖梁均为异形盖梁，盖梁设在伸缩缝墩位置，盖梁施工采用抱箍法或满堂支架的形式施工。

1、在盖梁施工时，用半圆形钢带抱紧墩柱，在钢带两端焊接牛腿，将盖梁底模的承重横梁架在牛腿上，利用上下钢带抱紧墩柱所产生的摩擦力来承担盖梁自重、模板自重、施工荷载等。抱箍采用厂家制定运至施工现场，并配套相应的工字钢等。

2、首先，墩柱混凝土达到一定强度后，测量人员根据设计图纸将墩柱顶面高程测放出来，做上明显标识，根据抱箍配套的工字钢的高度确定好抱箍的安装位置。在安装抱箍，安装抱箍时在抱箍与墩柱之间加一层5~10mm厚的橡胶皮，增加抱箍与墩柱的摩擦力，但必须防止橡胶皮污染墩柱表面。抱箍安装好后将螺栓紧固牢固。

1、抱箍安装完毕后方可安装横梁，横梁采用36号工字钢,横梁采用吊装架设在抱箍上，为防止横梁侧翻采用Ф25钢筋焊接将两横梁连接成一整体；横梁安装好后，并在横梁上面放一排长4米10×10cm的方木，方木间距不大于30cm，并与工字钢绑扎牢固，盖梁底模坐在方木上面,底模板两边搭设4cm厚脚手板,周围设置1.2m高的防落网,利于安全施工。

盖梁模板采用定型组合钢模由专业模板厂设计制作，待盖梁钢筋绑扎完毕后，经监理工程师验收合格后方可进行侧模安装。安装侧模前，先用吸尘器将底模板上的粉尘、铁丝等杂物清理干净。侧模先在地上进行预拼，使用时必须将模板上的浮绣、泥土等清理干净，模板表面呈金属光泽为止，使用前在模板上均匀涂抹脱模剂。模板拼装时，接缝处紧贴海绵条，防止漏浆。模板表面接缝处不能出现错台现象，预拼装完毕后，采用吊车吊运至盖梁两侧，侧模就位后，按照设计图纸尺寸进行安装、加固，并将盖梁上下螺栓杆连接牢固。

1、盖梁钢筋加工采用指定地点加工，加工好后运至施工现场，盖梁钢筋加工按照设计图纸，制作下料单。下料单必须清楚反应钢筋的型号、数量和形状等，钢筋下料原则为“先下长料后下短料”，钢筋直径小于Φ12的钢筋必须采用钢筋调直机调直，大于Φ12的钢筋必须采用切断机切断。钢筋使用前，钢筋经复检符合设计规范要求后，方可批量加工，钢筋加工前必须将钢筋表面浮绣清除干净，端头有马蹄的钢筋必须将端部切除。钢筋长度不够时，可采用绑扎搭接和焊接连接，钢筋绑扎搭接长度不得小于35d(d为钢筋直径)，焊接采用单面焊为10d，双面焊5d，钢筋焊接必须同轴心，焊接接头表面平整、焊缝饱满均匀，焊条采用J502或J506，搭接接头错位搭接率不得大于50%。

2、盖梁底模安装完毕后，方可进行盖梁钢筋绑扎，盖梁钢筋骨架按照设计图纸进行绑扎制作。为方便盖梁钢筋绑扎，在底模板上搭设临时操作平台，盖梁钢筋骨架在临时平台上绑扎，盖梁钢筋骨架按照设计规范要求进行绑扎，在钢筋绑扎过程中，钢筋骨架垂直、水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，严格按图施工，确保不丢筋、不漏筋。盖梁骨架成型后，将底模上的杂物清理干净，均匀涂上脱模剂，并在底模上呈梅花型布置垫块，最后将钢筋骨架放下。盖梁骨架位置准确定位后，测量人员准确的将支座垫石钢筋进行预埋，支座垫石钢筋预埋位置、钢筋外露高度必须准确无误。绑扎过程中，所有的绑扎铁丝接头一律朝里侧。

盖梁钢筋绑扎完毕后，经监理工程师验收合格后方可进行混凝土浇筑，盖梁混凝土采用C30，盖梁混凝土采用罐车运输到现场，并吊车配合吊运料斗放料。盖梁混凝土坍落度控制在9~11cm,混凝土浇注时从盖梁中心向两端均匀放料,混凝土放料每30cm一层分层浇筑，砼进料时严禁猛烈冲击钢筋和模板；振捣上一层砼时，振捣棒应插入下一层5~10cm左右，振捣至砼面不再下沉，表面平整泛浆不再冒出气泡为止，振捣时振捣棒应快插慢拔，把气泡及时排出，施工中应避免振动棒碰到模板和钢筋。为防止盖梁顶面混凝土出现松顶现象，应采用二次振捣二次抹面的方法。在浇砼过程中应派专人检查模板稳固情况，发现有松动、变形、位移情况及时解决，如砼振捣后有泌水现象，及时用海绵把水吸掉。混凝土浇筑完毕后，采用彩条布苫盖。

（五）模板拆除及混凝土养护

当砼达到一定强度后，方可拆模。拆模时应注意保护盖梁（台帽）的棱角不被破坏。盖梁（台帽）模板拆除后，顶面覆盖土工布，用水泵抽水到盖梁（台帽）顶进行养护，并做好养护记录。

7.1.7现浇箱梁施工

本工程桥梁上部结构采用现浇箱梁施工，具体施工工艺：

为保证工程施工质量，排架的稳定性，我标段上部结构均为预应力现浇箱梁，在施工前首先应对桥区进行硬化处理。根据上部荷载计算和结合以往施工经验，我标段满堂支架搭设前，先将范围内的软弱基础清理干净，换填夯实处理。然后铺设一层30cm厚级配砂砾。

支架采用建筑扣件式钢管脚手架拼装成满堂支架，支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，顶托长度为50cm。支架搭设后均设纵横向和斜向撑杆，保证支架结构稳定，支架顶端用槽钢做分配梁。墩柱15m以下的现浇箱梁施工，排架搭设间距为90×120cm，靠近中心线侧翼缘板、边腹板和横梁处间距为60×120cm，并沿顺桥向和横桥向两个方向设置“剪刀撑”。墩柱15m以上的现浇箱梁施工，排架搭设间距为60×90cm，靠近中心线侧翼缘板、边腹板和横梁处间距为60×60cm，并沿顺桥向和横桥向两个方向设置“剪刀撑”。湿接头箱梁施工时，湿接缝的排架搭设时加密，处于非墩位附近的梁端1.5米范围内排架搭设间距为40×60cm。主龙骨为横向搭设，次龙骨顺桥方向搭设，主龙骨规格为10×15cm，次龙骨规格为5×8cm，且次龙骨布设间距为15cm（中心到中心）。排架搭设时超出翼缘板50～80cm，作为工作平台，平台上搭设1.2米高的护栏，并挂设安全网和防抛网。

跨二环和跨民心河现浇箱梁施工，拟采用满堂支架，具体详见方案。

为确保施工安全，排架搭设完毕后，采用相当于浇筑梁重100%+模板+人员等荷载的砂袋对支架进行预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架系的非弹性变形及地基的不均匀沉降，同时测量支架的弹性变形值，为箱梁施工预拱度设置提供可靠依据，待非弹性压缩稳定后撒除承压重，并重新调整支架标高，在设置连续梁预拱度时考虑支架的弹性变形值。

本工程桥梁均在边跨、中跨跨中向上设1cm预拱度，其它各点预拱度，以中间点为最高值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配。

4.模板和钢筋的制作、安装

（1）模板的制作、安装

我标段现浇箱梁底模采用钢模板拼装而成，腹板采用定型钢模板，翼缘板采用钢模板拼装而成。腹板的定型钢模板，主线为2m一块，B匝道为1m一块，50cm间距设一道φ14螺栓拉杆，钢模板底板位置加一道顺桥向方木加固，在有曲线变化段用木楔子加固，侧向顶撑加固，设剪刀撑。

支架预压后，根椐设计标高和预设拱度进行支架标高调整，然后安装底模，调整底模标高等；满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，并在模板混凝土面面板上涂刷清漆和脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。

底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。

①每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。

②钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。

③钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，钢筋连接采用10d单面焊接，成品编号堆码，以便使用。

④将加工好的钢筋运至支架上模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

⑤先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。

采用波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝完好，防止管道漏浆。

（1）所有混凝土原材料必须合格，砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。

（2）混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。进场后立即联系混凝土供应商进行试验配比，改善骨料级配，掺加适量的粉煤灰、减水剂、缓凝剂，降低水灰比减少水泥用量。采用矿渣水泥，并且用冰水拌和以降低混凝土入模温度。

（3）浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，涂脱模剂，并对模板进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。

（4）混凝土浇筑从分段梁体一端向另一端按水平分层、斜向分段依次浇筑，一次全断面浇筑完成。混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土搅拌车运输，混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。

（5）浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

（6）指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道，控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。

混凝土初凝后，即时进行养护，在大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。我标段现浇箱梁腹板养生计划采用喷淋养生，顶板采用覆盖土工布洒水养生。

混凝土强度达到拆模强度后，拆除箱内模及外侧模。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，取出模板并清洗干净，集中堆放。

拆除支架时，自上而下从梁跨中向两端均匀拆除，拆除不得死拧硬撬，拆下扣件和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放，转移到下孔拼装，重复以上步骤逐孔现浇直至一联完成，然后进行桥面施工。

现浇箱梁张拉完成，压浆强度达到设计要求后，即可进行落架施工；落架原则为对称、少量、多次、逐渐完成；每孔从梁跨中间向两端均匀落架，每次卸落值为0.5cm，直至底模与梁底分开。每孔支架落架时，在梁顶板设观测点（支座、1/4L、1/2L处左右各2点），落架前，对观测点进行一次全面的观测，落架时每次卸落后，观测相应及有关测点变化情况，一孔落架完成后，对观测点作一次全面观测，确定桥梁线型。

1、波纹管按设计图纸规定的内径进行制作，厂家运至施工现场指定地点后，妥善保管。我标段波纹管采用塑料波纹管。

2、波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，有破损或锈蚀严重的波纹管不得使用。

3、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。波纹管定位筋，在桥梁直线上每100cm的架立钢筋位置及尺寸准确，符合设计图纸要求，安装后的波纹管对照图纸坐标曲线，再逐点进行检查，确保孔道位置的准确，平顺无硬弯。

4、波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200—300mm，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。波纹管接头处的毛刺要磨平。

5、管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。

6、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋的位置，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。

7、波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢绞线束扩展而增大摩阻。

8、喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。

9、施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部被砸扁，要进行更换处理，切断换大一级波纹管进行套接，并用塑料胶布缠严密，防止漏浆。

10、如果在浇注混凝土前进行穿束，在浇注同时应设专人进行抽拉预应力束，防止浇注过程中因漏浆而增加摩阻。

11、波纹管位置的尺寸允许偏差为：

孔道坐标：沿梁长方向为±30mm，沿梁高方向为±10mm，

孔道间距：同排+10mm，上下层+10mm。

1、锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求。

2、锚垫板要牢固地安装在钢筋网片上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。

3、锚垫板上的注浆孔要采取封堵措施，可用同直径丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将注浆孔堵死，给施工造成困难。

1、根据钢绞线实际长度在张拉端预留100cm工作长度。

2、钢绞线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬托，磨伤钢绞线。

3、线盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，在下料前必须先制定钢筋笼，将线盘固定，防止钢绞线弹出发生事故。

4、钢铰线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5厘米处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。

管的接口极易破损，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。如发现波纹管被损坏，用胶带缠裹紧密，不得发生漏浆，严重位置切断后按照接头处理。

五、锚具、千斤顶的安装

完成张拉机具的检验工作(安装工作锚板(安装工作锚夹具(安装限位板(安装千斤顶(安装工具锚(安装工具锚夹片。

1、钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。

2、锚环及夹片使用前必须清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。

3、工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。

4、工作锚和工具锚孔中各装入两个夹片，用胶圈套好，可用长约30cm的铁管穿入钢铰线向前轻轻将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀，可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。

6、穿入工作锚，工具锚的钢束要顺直，末端要对号入座，不得使钢束扭结、交叉。

7、安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。

8、工具锚安装前，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。

9、为了能使工具顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂，润滑剂采用石腊。

10、工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、断丝、飞片。

1、千斤顶、油表已经标定完毕，同时根据油表标定的结果绘制油表读数与张拉力的曲线，并根据曲线确定0.1F、0.20F、F相应张拉力对应的油表读数。

2、箱体浇注完毕后，混凝土强度达到设计强度90%以上时方可进行张拉，负弯起筋混凝土强度达到95%以上方可进行张拉。

3、张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。

4、预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。

（二）预应力张拉伸长值计算

预应力张拉过程中主要受到以下两方面的因素影响：一是管道弯曲影响引起的摩擦力，二是管道偏差影响引起的摩擦力，导致钢绞线张拉时，锚下控制应力沿着管壁向梁跨中逐渐减小，因而每一段的钢绞线的伸长值也是不相同的。因此，预应力张拉伸长值一般采取下列方式进行计算。

P——预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即：

△L——预应力钢束伸长值（mm）

AP——预应力筋的截面积

Lt——预应力筋的实际长度

ES——预应力筋的实测弹性模量（取实际检测值Mpa）。

Pj——预应力筋张拉端的张拉力（N）。

u——孔道摩擦系数（0.2）。

k——孔道偏差系数。（按规范取0.0015）

θ——孔道曲线累计转角之和。

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（米）

预应力钢束的张拉按对称原则从两边向中间张拉，每次张拉不少于两束。钢束张拉分两个阶段施工分别为：a:在满堂支架上浇筑完第一部分混凝土，待第一部分混凝土强度达到100%且龄期不小于7天时，张拉预应力钢束N4~N6、N2、N8。b:在满堂支架上浇筑湿接缝，待混凝土强度达到100%且龄期不小于7天时，张拉预应力钢束N1、N3、N7、N9。

1、后张法张拉程序如下：

0初应力（0.1σk）0.2σk1.0σk（持荷2min锚固）

2、张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。

3、张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶鉴定值为准。

4、张拉要有专人记录，专人测量伸长值，应每隔5Mpa测量一次伸长值，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。

（五）实际伸长值测量方法

以初始张拉力（=15%δcon）作为测量伸长值的起点，伸长值可通过直接量取千斤顶活塞的伸长量而得到。δ0时量一初始伸长量O1O2、δCON时量取的伸长量分别记录下来，与初始伸长量之差即为缸体的绝对伸长量，但其中包含了工具锚夹片的回缩值，扣除夹片回缩值便得到钢束的伸长值。求夹片回缩值，可以δ0时量取夹片外露长度，O1、O2、Ocon时再量取外露长度，二者之差即为夹片回缩值。

两端张拉时钢绞线总伸长量应为两端所测出的伸长量之和，并应加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。一端张拉时钢绞线的总伸长量应为张拉段所测的伸长量，加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。

张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。

张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢绞线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。

对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3—5cm，留有余量以便卸锚。

（一）预应力孔道压浆采用真空辅助压浆，施工工艺流程：

A：切除锚头外多余的钢束，保证预应力锚固后外露的长度小于25mm。

B：清理锚垫板上装配螺栓孔和锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。

C:装配好盖帽，注意保证排气孔要垂直朝正上方，排气孔密封好。

D:在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。

E:在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹干。

G:启动压浆及并压出残留在压浆机的水分、气泡，检查排出的水泥浆稠度。

H:保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门浆搅拌好的水泥浆压入管道。

I:待水泥浆从出浆端压出时，检查水泥浆的稠度，直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。

J：开启压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出。待流出的水泥稠度一致及顺畅后，暂停压浆机，密封出气孔。

K:开动压浆机，保持压力大于0.7Mpa，持压2min，关闭进浆口阀门，停止压浆。

L:移动下一孔道，继续压浆，压浆完毕后，清洗设备。

1、张拉完毕后，应尽快灌浆（应尽量在48小时内完成）。

2、压浆前，应检查注浆孔是否畅通，不允许发生堵孔现象。对孔道进行清洁处理。

①灰浆：灰浆采用PO42.5水泥。水泥中不得含有任何团块，板结硬化的水泥不得使用。

②水：应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。

③外加剂：灰浆中掺入适量的膨胀剂。外加剂的掺入量约为水泥用量的0.01%。灰浆掺入膨胀剂后自由膨胀应小于10%。外加剂惨量根据试验而定。

b：泥浆泌水率预先试验合格，其最大泌水率不超过3%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸收。

2、压浆应缓慢均匀进行。压浆时，将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，保证孔道内通畅。

1、封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净。

2、浇注封锚混凝土：封锚混凝土的强度不低于构件混凝土强度等级值的80%。

3、锚固完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，锚固后的外露长度不宜小于30mm。

4、注意封锚混凝土的养护。

7.1.9桥梁附属施工

A．清除桥面浮浆、凿毛

B.振捣梁行走轨道高程测设

振捣梁行走轨道采用钢管或圆钢架设，半幅桥面沿纵向设置两道，净宽4m。轨道纵向定位后，弹墨线，每2m设置高程控制点。在控制点处用电锤钻孔，打入钢筋，锚固深60mm～80mm，外露30mm。设定钢管顶面高程于桥面设计高程一致，用水准仪在锚固钢筋上测放，然后焊接顶托，架立钢管。为保证轨道刚度，将轨道支撑加密，支撑间距不宜大于2m。

C．铺设、绑扎钢筋网片

成品钢筋网片要严格按照图纸要求铺设，根据规范要求横向扣接、纵向平接。由于本工程网片制作时采用横向全宽，因此横向不存在搭接。搭接部位对应放置，纵向搭接长度为20cm，采用10＃火烧丝全接点绑扎，扎丝头朝下。

钢筋网片的下保护层采用塑料耐压垫块或同强度等级砂浆垫块支垫，呈梅花形均匀布设，确保保护层厚度及网片架立刚度符合设计及规范要求。在桥面连续位置，两层钢筋网片之间要设置足够数量的定位撑筋。

D．混凝土浇筑、摊铺、整平

（1）混凝土浇筑前准备：混凝土浇筑前，应对支架、钢筋网片及预埋件等进行查核，清除作业面杂物后，将梁体表面用水湿润，但不得有积水。

（2）混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡进行，混凝土浇筑自由下落高度不大于1m.进行人工局部布料、摊铺时，应用锹反扣，严禁乱抛和搂耙，靠边角处应先用插入式振捣器顺序振捣，辅助布料。

（3）混凝土的振捣：采用托式平板夯振捣，插入式振捣器配合。一次插入振捣时间不宜少于20s，使粗细骨料分布均匀后，再用平板振捣器纵横交错全面振捣DB32／T 3739-2020 信息技术 RFID标签 动态环境下识读距离测量方法，振捣面重合100mm～200mm，一次振捣时间不宜少于30s。然后用振捣梁沿导轨进行全副振捣，直至水泥浆上浮表面。

（1）采用振捣器操作时，设专人控制行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实。垂直下料与整平作业面应控制再在2m左右。

（2）振捣梁行走轨道随浇筑、振实、整平的进度及时拆除，清洗干净后前移。轨道行走留下的空隙，随同铺筑作业及时采用同强度等级混凝土填补找平。

（3）施工缝的处理：桥面混凝土应连续浇筑不留施工缝。若需要施工缝时，横缝宜设置在伸缩缝处，纵缝应设在标线下面。施工缝处理，应去掉松散石子，并清理干净，湿润，涂刷界面剂。

（4）伸缩缝处的浇灌：浇筑前可采用无机料做填缝垫平处理，桥面铺装混凝土浇筑作业时连续通过。

（5）试件制作及试验：混凝土强度试验项目包括抗压强度试验、抗折强度试验、碱含量试验、抗渗试验。施工试验频率为同一配合比、同一原材料混凝土每一工作班至少应制取2组DB34／T 3679-2020标准下载，见证取样频率为施工试验总次数的30％。

（1）一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立钢管焊制的马镫支架操作平台，人工采用木抹子进行第一次抹面，用短木抹子找边和对桥上排水口、手孔并进行修饰抹平。第一次抹