施工组织设计下载简介

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曲江区府前南路旧城改造（亿华时代工程）一期A栋工程大体积混凝土专项施工方案

（1）水泥：采用源中源P.O42.5R

（2）矿粉：采用韶钢S95级磨细矿渣粉

NB／T 32045-2018标准下载（3）粉煤灰：采用乌石电厂Ⅱ级粉煤灰

（4）砂：采用北江河中砂

7.2.2计算混凝土设计配制抗压强度

（1）水泥28天抗压强度
ƒœ＝γ c׃œ·g

　　　　按实取　ƒœ＝48.0（Map）

（2）S95级矿粉取代系数0.95，矿分取代水泥0.95×120（kg）＝114（kg）

（3）Ⅱ级粉煤灰取代系数0.66，粉煤灰取代水泥0.66×105（kg）＝70（kg）

（4）混凝土设计配制抗压强度W/C＝（αa׃œ）/(ƒcu，o+αa×αb׃œ)

（5）混凝土设计配制抗压强度ƒcu，O≥ƒcu，k+1.645δ60.6Mpa≥58.2Mpa

本工程大体积混凝土配合比尽量利用了混凝土后期强度

由于大体积混凝土结构整体性要求较高，应此要求一次性连续浇筑不留施工缝。该工程选用斜面分层浇筑，利用混凝土的自然流淌形成斜坡，较好的适应泵送工艺，避免混凝土输送管经常拆除、冲洗和接长，提高泵送效率，简化了混凝土泌水处理。相对于平面分层来说一次浇筑量较小，能够保证在前层混凝土初凝之间将次层混凝土浇筑完毕。根据整体性要求、结构大小、钢筋疏密、混凝土供应情况，利用多台混凝土泵同时施工，预先规定各个泵的运输能力、流水段和浇筑区域和顺序。明确分工、互相配合、统一指挥，保质保量完成大体积混凝土的浇筑。

7.4.1基础底板浇筑

★利用分层、分段、分条、薄层推进的原则来浇筑1800mm厚基础底板。

每个流水段均采用斜面分层浇筑，分层高度以尺杆衡量。遵循“斜面分层，一个坡度（泵送混凝土为1：6～1：10），薄层覆盖，循序渐进”的原则，每层厚度为600mm，从筏板基础中心向两边开始浇筑。1800mm厚底板分三层到顶，以后依次薄层浇捣、一次到顶。施工时应从浇筑层下端开始，逐渐上移，以保证混凝土的质量。

★将所有泵管支设到位，浇筑时各排输送管定点，各负其责。

★利用泵管或泵管前连接的软管在底板上皮钢筋的表面上直接布料，在保证混凝土不出现冷缝的前提下，利用软管左右移动，作扇形状散布混凝土，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换。

★覆盖已浇混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间，以免出现冷缝。

7.4.2集水坑内混凝土的浇筑

★根据大面积基础底板混凝土流淌速度的范围，需提前进行临近集水坑内泵送混凝土的施工，并振捣密实。将集水坑混凝土浇筑至与大底板平齐，与基础底板混凝土部分交接严密。

★由于本工程集水坑较深，故采用间歇浇筑的方法，其模板做成整体式并预先架立好，先将地坑底板浇至与模板平，待坑底混凝土流动性不大，可以承受坑壁混凝土压力时，再浇筑地坑坑壁混凝土，要保证底与壁接触处的质量。间歇时间在2h左右。

★派专人检查集水坑底板混凝土状态，在混凝土初凝之前进行大面积基础底板混凝土施工。

★坑底浇筑顺序由长度方向从一端向另一端浇筑推进，或由两端向中间浇筑。坑壁应形成环行回路分层浇筑。集水坑侧壁混凝土浇筑时，采用对称浇筑的方法，确保侧壁模板受力均匀。

7.4.3地下室外墙混凝土

★地下室外墙随底板一起浇筑高于底板300mm的导墙，导墙上口设置钢板止水带。

★将导墙的吊帮模板安装好后，先浇筑底板混凝土，在底板混凝土初凝前浇筑外墙导墙混凝土。

混凝土拌合料在搅拌、浇筑入模后，必须振动捣固，密实成型，结构密实，使拌合料的颗粒之间以不同的震动加速度发生液化，破坏初始颗粒之间不稳定平衡状态，骨料颗粒依靠自重达到稳定位置，游离水分挤压上升，气泡逸出表面，混凝土最终逐渐达到密实状态。从而大大提高混凝土结构耐久性。

7.5.1浇筑时，每条泵管配备足够的振捣棒。使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣。根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑层的前后布置两道振动器。第一道布置在混凝土卸料点，解决上部混凝土的振实，由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡角处，解决下部混凝土的密实，随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动器相应跟上，保证整个高度混凝土的质量。

7.5.2振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50～100mm为宜，消除两层之间接缝，在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。可在振捣棒距端部500mm处绑红皮筋作为深度标记。

7.5.3振捣过程中应将振捣棒上、下来回抽动50～100mm，以使上、下振动均匀。每点振捣时间一般为20～30秒，使混凝土表面不显著沉降，不出现气泡，表面泛出灰浆为止。每个流水段应设专人指挥振捣工作，严防漏振、过振造成混凝土不密实、离析的现象产生。防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象，填满振捣棒抽出时造成的空洞。

7.5.4振捣器插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序移动。不应混用，避免漏振。振动器移动间距为500mm。

7.5.5插入式振捣器操作要点是：“直上直下，快插慢拔；插点要均匀，切勿漏点插；上下要振动，层层要扣搭；时间掌握好，密实质量佳。”

7.5.6振捣时应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等。

混凝土拌合物浇筑之后到开始凝结期间，由于骨料和水泥浆下沉，水分上升，在已浇筑混凝土表面析出水分，形成泌水，使混凝土表面拌合物的含水量增加，产生大量浮浆，硬化后使面层混凝土强度低于内部的混凝土强度，并产生大量容易剥落的“粉尘”。混凝土在采用分层施工浇筑工艺时，必须清除泌水和浮浆，否则会严重影响上下层混凝土之间粘结能力。影响钢筋和混凝土握裹强度，产生裂缝。大体积混凝土基础底板在浇灌振动过程中，可能会产生大量的泌水，由于混凝土为一个大坡面，泌水沿坡面流至坑底，随着混凝土浇筑向前渗移，最终集中在基坑顶端排除。当混凝土大坡面的坡角接近顶端模板时，改变浇灌方向，从顶端往回浇灌，与原斜坡相交成一个集水坑，并有意识的加强两侧模板处的混凝土浇筑速度，使泌水逐步在中间缩小成水潭，使最后一部分泌水汇集在上表面，派专人随时将积水清除，并用扫帚将混凝土表面浮浆清除。不断排除大量泌水，有利于提高混凝土质量和抗裂性能。

7.7混凝土表面的处理

基础底板大体积混凝土浇筑施工中，其表面水泥浆较厚，为提高混凝土表面的抗裂性，在混凝土浇筑到底板顶标高后要认真处理，用磨光机按标高用铝合金大杠刮平混凝土表面，待混凝土收水后，再用木抹子搓平两次，以闭合收水裂缝，然后覆盖塑料薄膜进行养护。

7.8.1大体积混凝土的养护期间必须严格控制其内外温差，确保不出现有害裂缝，确保混凝土质量，养护是一项十分关键的工序，应根据气候条件采取控温措施，并按需要，测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在25oC范围内。

7.8.2大体积混凝土养护要达到保湿的目的。保温能使混凝土表面温度不致过快散失，减少混凝土表面的热扩散和温度梯度，从而避免产生表面裂缝；保湿使混凝土在强度发展阶段保持湿润，防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。

7.8.3本工程基础底板大体积混凝土养护，因在4～5月期间，故采用浇水保湿降温养护。

7.8.4在基础底板上铺放一层塑料薄膜加一层土工布或麻袋覆盖，浇水，保证塑料布内外湿润。塑料布应叠缝，以减少水分的散发，并持续养护14天以上。

7.8.5为保证混凝土内部与混凝土表面温差小于250C，表面温度与大气温度之差小于250C，采用塑料薄膜覆盖养护的同时，还要根据实际施工时的气候、测温情况、混凝土内表温差和降温速率，通过热工计算来随时调整养护措施。

7.8.6在养护过程中，如发现遮盖不好，表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以覆盖，加强养护工作采取措施，加以补救。

7.8.7为了确保新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，混凝土浇筑完毕后，在12h内加以覆盖。混凝土养护时间不得少于14d。

7.8.8混凝土撤除塑料薄膜的时间根据具体测温结果确定。

7.9基础底板大体积混凝土的测温

大体积混凝土温控施工中，除进行水泥水化热的测试外，在混凝土的浇筑过程中还应进行混凝土浇筑温度的监测，在养护过程中进行混凝土浇筑块体升降温、里外温差、降温速度及环境温度的监测。为施工过程中及时准确采取温控对策提供科学依据。通过测温工作了解到大体积混凝土内部温度，并根据测温结果指导混凝土外部的保温、保湿等工作以减小混凝土内外温差，对保证混凝土的后期质量和控制混凝土的裂缝有重要的意义。

7.9.2测温点的布置

★真实反映混凝土块体的里外温差、降温速度及环境温度的布置原则，具有普遍性和代表性。

★测温点布置，测温点平面布置图。

★混凝土浇筑块体的外表温度，应以混凝土外表以内50mm～100mm处的温度为准；混凝土浇筑块体底表面的温度以混凝土底表面上50mm处的温度为准；沿浇筑高度，在底部、中部和表面布置。

★所有测温孔均应编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。

★按上述布置原则，在基础底板布置11个测温监测位置，编号分别为A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、L

★对所有测点进行编号记录。

★测温管预埋示意图：测温管为直径6分钢管，末端封闭焊接而成

7.9.3测温管理制度

★设置专职测温工及技术管理人员，测温工应将当日测温表项目填写完整并签名后，及时交给技术管理人员，一方面使管理层随时掌握第一手资料，另一方面以便准确推算温度变化趋势和检查测温记录的真实性，以及确认是否增加覆盖或采取其它措施。

★混凝土浇筑初期每2h测温一次，12小时后每4h测温一次，连续进行不得间断，直至撤除保温后混凝土内外及表面与大气温差连续24小时不大于25OC为止。

7.9.5测温注意事项

★严密监测混凝土的温升情况，控制大体积混凝土中心温度与表面温度之差，表面温度与环境温度之差小于25℃。

8.1选用搅拌站应距现场25公里以内，采用混凝土罐车进行场外运输，要求每辆罐车的运输、浇筑和间歇的时间不得超过2小时，混凝土从拌筒中卸出到浇筑完毕的时间不超过1小时，罐车运输的间隔时间不得超过15分钟。

8.2混凝土运输车到达现场后，每车混凝土的坍落度都需进行目测，对混凝土搅拌车每10车不应少于一次检测（塌落度筒检测）。从搅拌车运卸的混凝土中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度之差不得超过3cm。当实测坍落度不能满足要求时，应及时通知搅拌站，严禁私自加水搅拌。

8.3运输车给混凝土泵喂料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土拌和均匀。

8.4根据实际施工情况及时通知混凝土搅拌站调整混凝土运输车的数量，以确保混凝土的均匀供应。

8.5混凝土运输车及混凝土泵数量：

进行基础底板大体积混凝土浇灌时，配备6台混凝土HBT80型拖式泵，每台混凝土泵需配备8辆混凝土搅拌运输车。计算详见附件一

根据工程的结构形式、场地平面特征及泵的主要技术参数（混凝土泵的主要参数即混凝土泵的实际平均输出量和混凝土泵的最大输送距离），本工程选用HBT80型混凝土拖式柴油泵来满足大体积混凝土施工的需要。

9.2混凝土泵布置要求

9.2.1设置在平整、坚实的具有重车行走条件的位置；

9.2.2多台混凝土泵同时浇筑，选定的位置使各自承担的浇筑量接近，达到同时浇筑完毕；

9.2.3停放地点要有足够的场地，保证混凝土搅拌车供料、调车的方便；

9.2.4停放位置接近排水设施，供水、供电方便；

9.2.5靠近浇筑地点；混凝土泵作业范围内，无障碍物。

9.3泵输送管配管布置原则

9.3.1满足工程要求，便于混凝土浇筑和保证安全施工；

9.3.2尽可能缩短管线长度，少用弯管和软管；

9.3.3便于管道清洗、故障的排除和装拆维修的方便；

9.3.4管线铺设横平竖直；

9.3.5采用相同管径的混凝土输送管，将新泵管用在泵送压力较大处；

9.3.6输送管无龟裂、无凸凹损伤和弯折；

9.3.7接头严密，有足够强度，可快速装拆；

9.3.8混凝土输送管道不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上，水平管每隔一定距离用支架、台垫、吊具固定；

9.3.9混凝土输送管道应定期检查，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以

9.3.10用钢管架子固定铺设，每2m支设一道。见下图：

9.3.11泵管与拖式输送泵接口部位附近，该处受到的冲击力最大，采用埋入地下的混凝土墩或打入地锚进行固定。

9.3.12泵管由水平转向竖向或由竖向转向水平的转弯处受到混凝土的垂直压力和泵送冲击力，必须进行固定。

9.3.13由于混凝土泵送运输时给泵管的作用力较大，水平转弯处需加固，图示如下

9.3.14接布料杆：放稳布料杆后连接混凝土输送管和布料杆上的泵管，接好后转动布料杆，检查布料杆的稳定性，同时逐个检查输送管的每个接头，确保安全可靠。

9.4泵送混凝土的浇筑

9.4.1根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及场地大小，预先划分好混凝土浇筑区域。

9.4.2泵送顺序：采用混凝土输送管输送混凝土，由远及近浇筑。配以布料杆、布料斗、吊斗予以配合浇筑。

9.4.3区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过150min。

9.4.4浇筑水平结构时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料。混凝土按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超过下层混凝600mm以上。

9.4.5灌注高度大于2m时，应采用溜管或串筒下料，出料管口至浇筑层自由高度不宜大于1.5m，严防混凝土离析。

9.4.6混凝土在最短的时间内均匀无离析地排出，满足混凝土泵泵送速度。

9.5.1注意保护钢筋，设置足够的钢筋撑脚或支架、垫板等，不得直接支撑在钢筋骨架上。

9.5.2混凝土浇筑前应提前将泵车放置在指定位置，固定好混凝土输送泵。

9.5.3开机泵送：待各种隐蔽验收合格，输送管道铺设完毕，开机泵送。

9.5.4混凝土输送泵启动后，应先泵送适量水湿润混凝土输送泵的料斗、活塞及输送管道内壁等直接与混凝土接触的部位。

9.5.5经泵送水检查，确认混凝土泵及输送管中没有异物后，采用与将要泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆润泵。水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。

9.5.6开始泵送时应使混凝土泵处于慢速、匀速并随时反泵状态，泵送速度要先慢后快，逐步加速，同时要观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待其运转正常后，方可正常速度进行泵送。

9.5.7泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。

9.5.8混凝土泵送供应应保证连续工作，如中断，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

9.5.9当泵送出现困难时，不得强行输送，应立即查明原因，采取措施排除，一般可用木棒敲击弯管部位，并进行满速泵送或反泵，以疏通管路。

9.5.10混凝土泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气，产生阻塞。不得将拆下的输送管内混凝土洒落在未浇筑的地方，以避免再次浇筑质量不合格。

9.5.11预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水、压力空气或其它方法冲洗管内残留的混凝土。

9.5.12清洗管道时，在布料杆出口处作业的所有人员应远离管口，以防棉球冲出后伤人，待棉球冲出后，立即通知后台停水。

9.5.13混凝土输送泵操作人员，严格按照泵车操作要求进行操作，严禁违章作业，每次混凝土泵泵送结束后及不同配比混凝土泵送结束后，应立即作好输送泵的清洗工作。

9.5.14泵送工作完成后，要严格清理泵体和输送管道，并将拆下的管道码放整齐，以便下次使用。

10.1.1混凝土浇筑前，商品混凝土随车要有搅拌站的开盘鉴定、配合比、原材及外加剂的试验单、检测报告。

10.1.2现场验收商品混凝土按委托单中的项目仔细校对，认真填写混凝土运输单，混凝土运输单按批装订成册，做好分析。

混凝土浇筑时由专职试验工取样，每100m3混凝土留置一组28d标养试块，不超过100m3的按100m3留置。当连续浇筑混凝土超过1000m3时，每200m3混凝土留置一组28d标养试块。

10.2.2结构实体检测用同条件试块

10.2.2.1同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定。

10.2.2.2对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件。

10.2.2.3同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。

10.2.2.4同条件试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法。

10.2.2.5同条件养护试件应在达到等效养护龄期时进行强度试验。等效养护龄期应根据同条件养护试件强度与标准养护条件下28d龄期试件强度相等的原则确定。

10.2.2.6等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d。

10.2.2.7同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定确定后，乘折算系数取用；折算系数宜取为1.10，也可根据当地的试验统计结果作适当调整。

10.2.3抗渗试块：每500m3留置一组抗渗试块，同时需留置抗压强度试块。

10.3.1浇筑混凝土前，由混凝土工长进行班前交底，说明浇筑方法，路线布置，技术要点及质量标准。

10.3.2浇筑前组织好施工人员，安排好班组交接时间。

10.3.3设专门的振捣手，划分负责区域。

10.3.4浇筑底板混凝土时，润泵的砂浆不能集中，要分摊均匀。可先卸到铁皮上，再用铁锹分铺。

10.3.5浇筑混凝土时，挂线控制标高。浇筑完毕后，及时清理浮浆。

10.3.6浇筑混凝土时，设专人看筋，移位钢筋应及时复位。

10.3.7技术、质检、生产、试验、材料部门人员坚守岗位，各司其职。确保拆模后混凝土无空洞蜂窝，无漏筋现象，无缝隙夹渣层现象。

11.1.1已浇筑的基础底板必须在混凝土强度达到上人无脚印以后方准上人，或安装结构支架和模板避免集中荷载过早造成底板出现裂缝。

11.1.2浇筑混凝土时配备看筋人员，及时将钢筋复位，同时配备看模板人员，避免出现跑模、跑浆等。

11.1.3混凝土浇灌前搭设施工马道，防止踩踏钢筋。

11.1.4混凝土浇筑后，应及时采取有效养护措施，严防脱水和收缩裂缝。

11.1.5混凝土后浇带两侧混凝土浇筑后，应用盖板封闭严密，避免杂物进入，污染钢筋。

11.2.1所有人员高处作业时必须戴好安全帽，系好下额带。进入现场严禁吸烟及携带易然易爆物品。严禁酒后上岗作业。

11.2.2浇筑混凝土时，必须搭设专用马道，并搭设护身栏。

11.2.3清输送管时，管端设挡板或安全罩，管端严禁站人，以防喷射伤人。

11.2.4混凝土输送使用的泵管、卡具，使用前应仔细检查，对于磨损严重、存在裂缝的泵管及变形破损卡具禁止使用。

11.2.5使用振捣棒前检查部件和软管，接线是否正确，试行运转后，方可使用。振捣器在检修或作业间断时，应切断电源。

11.2.6振捣棒应单设电源线和电源箱，箱内要有漏电保护器，电机外壳做好接零保护，工作时两人操作，一人持棒，一人看电机，随时挪动，不得拖拉，振捣手穿胶鞋，戴绝缘手套。

11.2.7布料杆架子要独立，不得与模板连接。

11.2.8混凝土吊斗不得乘人，吊斗口应严密以防其自动开启而导致伤人。

11.2.9泵车四周设立安全标识，设专人调度车辆。

11.2.10泵车施工时观查灰斗混凝土量，以防无混凝土时灰斗压力过大，石子伤人。

11.2.11严格加固弯头及泵车锥形管以防爆管伤人。

11.2.12布料杆清洗输送管时，杆端附近不许站人，防止出料口喷射伤人。

11.2.13风力超过6级时，禁止使用布料杆布料。

11.3环保及文明施工

11.3.1现场内设专人打扫卫生、洒水，保持现场干净整洁，无扬尘。

11.3.2振捣棒采用低噪音振捣棒。

11.3.3现场施工的操作工人在施工时，要有意识地控制说话的音量，以避免人为产生的噪音，减小噪音对周边居民的影响。严禁打闹、嬉戏或大声喧哗。

11.3.4加强对混凝土泵、混凝土罐车操作人员的培训及责任心教育，保证混凝土泵、混凝土罐车平稳运行、协调一致，禁止高速运行。要求商品混凝土供应商加强对混凝土泵的维修保养，及时进行监控，对超过噪声限制的混凝土泵及时进行更换。

11.3.5水的循环利用：现场设置洗车池和沉淀池、污水井，罐车在出现场前均要用水冲洗，以保证市政交通道路的清洁，减少粉尘的污染。沉淀后的清水再用做洗车水重复使用。

11.3.6施工现场铺设混凝土硬化路面，以确保降低施工现场扬尘污染。

11.3.7本工程混凝土内所掺的外加剂的氯离子含量及氨含量、游离甲醛、游离萘成分含量等有害物质含量均在控制指标内，避免对钢筋和大气的不利影响。

附件一：混凝土最大浇筑量时需要混凝土运输车及混凝土泵数量

混凝土采用由专业混凝土公司供应商品混凝土，根据工程

　　要求，现场计划配备2台车泵　，按每台车泵每小时泵送50m3混凝土计算，平均每小时供货100m3，按每台车装9m3。60分钟一个来回计算，混凝土公司需配备11台砼车方能满足施工现场需要，保证连续及时供应。作业前对砼车和生产设备进行一次维修检查，保证其运行正常。

附件二：自约束裂缝控制计算书

一、计算原理(依据<<建筑施工计算手册>>):

浇筑大体积混凝土时，由于水化热的作用，中心温度高，与外界接触的表面温度低，

当混凝土表面受外界气温影响急剧冷却收缩时，外部混凝土质点与混凝土内部各质点之间

相互约束，使表面产生拉应力，内部降温慢受到自约束产生压应力。则由于温差产生的最

大拉应力和压应力可由下式计算:

式中σt、σc──分别为混凝土的拉应力和压应力(N/mm2)；

E(t)──混凝土的弹性模量(N/mm2)；

α──混凝土的热膨胀系数(1/℃)

△T1──混凝土截面中心与表面之间的温差(℃)，其中心温度按下式计算

计算所得中心温度为：45.73度

η──混凝土的泊松比，取0.15－0.20。

由上式计算的σt如果小于该龄期内混凝土的抗拉强度值，则不会出现表面裂缝，否则则

有可能出现裂缝，同时由上式知采取措施控制温差△T1就有可有效的控制表面裂缝的出现。

大体积混凝一般允许温差宜控制在20℃－25℃范围内。

1)混凝土在3d龄期的弹性模量,由公式:

计算得:E(3)=0.82×104N/mm2

济宁市关于降低工程建设成本的实施意见（济建[2019]53号 济宁市住房和城乡建设局等18局委2019年7月5日）.pdf2)混凝土的最大拉应力由式:

计算得:σt=1.01N/mm2

3)混凝土的最大压应力由式:

计算得:σc=0.50N/mm2

GB／T 38578-2020 钢丝绳吊索 使用和维护.pdf4)3d龄期的抗拉强度由式:

计算得:ft(3)=1.57N/mm2

结论:因内部温差引起的拉应力不大于该龄期内混凝土的抗拉强度值，所以不会出现表面裂缝。