施工组织设计下载简介

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路面塌陷处管道支护工程施工方案

（3）土方转运：自卸汽车配合运土，土方外运5KM。土方随挖随运，现场不堆放土方。

（4）当机械挖至D1000污水管或D600雨水管部位时，采用人工清挖至露出管体。

由于塌陷处上、下游均有雨污管线，为防止抢修施工时雨、污水倒灌，本工程采用抽排导流法进行施工。

根据抢修需要，先进行D1000污水管道导流，后进行D600雨水管道导流。

1、D1000污水管道导流：在W58污水检查井处安装3台DN150污水泵GBT 30027-2021 起重用钢制短环链 手动链式葫芦用高精度链 VH级.pdf，将上游来水抽排至YB23雨水检查井，通过D600雨水管线将污水排走。

2、D600雨水管道导流：在YB26雨水检查井处安装2台DN150污水泵,将沿线雨污水抽排W61污水检查井内，通过已抢修好的D1000污水管线将雨水排走。

4、雨污水管道修复后，断开各自的导流管，联通原有雨、污水管道。

5、导流前，清除上下游处雨污水检查井及周边支线井内的渣土，用气囊封堵井内进出水口。

6、导流管均采用DN150帆布管。

根据设计要求，本工程污水管线采用15m拉森Ⅳ型钢板桩支护，支护宽度为4.0m；雨水管线两侧分别采用6m长[28b型槽钢和9m长拉森Ⅳ型钢板桩支护，支护宽度为2.2m。槽钢桩和拉森钢板桩均采用吊车吊装就位，用高频打桩机施打。

因本工程中钢板桩较长，在施打中钢板桩容易向一边倾斜，倾斜误差积累不易纠正，难以控制钢板桩墙的平直度，所以本工程中钢板桩施工采用屏风式打入法。

屏风式打入法即为：施工时将10～20根钢板桩成排插入导架内，使其呈屏风状，然后再施打。

屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。

拉森钢板桩定位放线→挖沟槽安装导梁→施打钢板桩→拆除导梁→沟槽挖土→安装第一排支护→沟槽挖土→安装第二排支撑→回填土→拆除第二排支撑→回填土→拆除第一排支撑→拆除钢板桩→桩眼回填

4.1施打前熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

4.2钢板桩施工的一般要求

钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。

基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。

整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

对施工机械设备、机械车辆进行全面保养，确保完好无误。

对进场的钢板桩进行外观检验，对于变形、锈蚀严重的钢板桩弃置不用。

正式打设前，将钢板桩堆放在打设点附近，减少翻驳次数；钢板桩打设前，清除板桩内的积泥和浮锈；铺通施工机械行走道路。

6、钢板桩的检验及整修

由于本工程钢板桩只用于基坑的临时支护和止水，故不需材质检验而只需进行外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。

外观检验包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等内容。检查中要注意：

6.1对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；

6.2割孔、断面缺损的应予以补强；

6.3若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。

原则上要对全部钢板桩进行外观检查。

将符合要求但有弯曲、破损、锁口不合等缺陷的钢板桩均应进行整修，按具体情况分别进行冷弯、热敲、焊补、割除或接长处理。

根据相关图纸，找出塌陷区污水管线前后相邻的检查井。根据检查井污水进出口用经纬仪在地基上标出管道中心线。沿管槽开挖边线用灰线标出钢板桩支打线。

施打前先在场内加工制作,现场拼装导梁。本工程支护长度较短，仅在首尾和中间各插打1根钢管桩，将内导梁焊接在钢管桩上面，用以导向。导梁采用40号工字钢制作，具有一定竖向和侧向刚度，保证施打时不变形，正确导向。在打钢板桩时，采用两个夹具夹住钢板桩，夹具可采用10号槽钢制作（具体形式见以下示意图）。

钢板桩插打工艺流程：起吊→就位→打插→纠偏→继续打插

钢板桩采用单点起吊，吊点由钢丝绳长度确定。起吊垂直后进行喂桩，桩底轻轻落地后，控制桩顶倒向振动锤咬合口，振动锤开口咬合，液压夹紧，起吊提升，吊至打桩位置的导梁处。施工人员护桩，插桩。桩翼板相互贴紧，然后开锤起打，控制调整垂直度向下送桩。

桩送至设计标高后，振动锤咬口松开，复位，再移动锁口卡板，继续下一根桩的施工。

钢板桩采用逐块插打，插打次序从上游开始紧贴导梁向下游进行。

插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩打入时加强定位和双向垂直度的检查（用两台经纬仪控制），必须保证位置正确，竖直下沉。

安装工艺流程：围檩（腰梁）托架安装→第一道钢支撑安装→围檩（腰梁）托架安装→第二道钢支撑安装

开槽挖土至支撑施工工作面下30cm后，焊接围檩托架，放置围檩，围檩位于桩顶下25cm处。测定出该道支撑两端接触点，量出两个相应接触点的支撑长度来校核地面上已拼装好的围檩。

钢支撑先借助20t汽车吊在地面上拼装出设计要求长度，再交由50t履带吊车吊装。先在围檩托架上固定一端，待另一端就位后在施焊固定。

所有节点构造均需按设计要求采用焊接并设置加筋板。

拆除工艺流程：支撑拆除顺序与安装顺序逆向进行。即拆除第二排支撑再拆除第一排支撑，先拆除内支撑再拆除围檩。

用50t履带式吊车吊住钢支撑，然后割除连接，吊出基坑。拆除两端向中间逐根进行。

拔桩在回填土至距路面1m左右进行。拔桩采取间隔拔桩，间距不小于2.0m，拔桩顺序与打桩顺序相反。

对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用注入法。注入法所用材料1:1水泥砂浆，边拔边灌。

11.1施打前熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线

11.2钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。

11.3基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。

11.4整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

11.5起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

11.7对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1．5h。

11.8钢板桩插入前涂刷黄油等减摩剂。

11.9对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法。填入法所用材料为中粗砂。

根据设计，本工程采用深井降水。井点设置在管槽两侧，共6口。其中观测井设置在D600雨水管线和D1000污水管线间，距D1000污水管线沟槽钢板桩边2.0m；其余5口井点均布置在DN1000污水管线左侧，距沟槽支护钢板桩4.0m，纵向间距15m。管井孔径为φ550mm，设计深度25m，滤管管径φ250mm，深度23m。单井出水量不小于50m3/h，承压水层应降至于管槽底部以下0.5m。

井点测量定位→挖井口→安护筒钻机就位→钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填井管与孔壁间的砾石过滤层→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水降水井正常工作→降水完毕→封井

3.1平整场地:设备进场前进行清平场地。由于本工程钻机采用履带吊车吊装移动，为防止吊车破坏地表井室，井室应用钢板铺盖。

3.2定位：根据设计的井位及现场实际情况，准确定出各井位置，并做好标记。

3.3采用冲击钻成孔：孔径为550mm，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆坑。

3.4成孔后立即清孔，并安装井管。井管下入后，井管的滤管部分应放置在含水层的适当范围内，并在井管与孔壁间填充砾石滤料。

3.5安装水泵前，用压缩空气洗井法清洗滤井，冲除尘渣，直到井管内排出的水由浑变清，达到正常出水量为止。

3.6水泵安装后，对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查，合格后进行试抽水，满足要求后转入正常工作。

3.7观测井中地下水位变化，作好详细记录。

3.8如抽水时出泥量很大，应停止抽水，防止地下产生流沙，而造成塌方。

4.1.1每成井施工完一口井即投入试运行一口，以便及时抽通水井，确保井的出水量。试运行之前，需测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。

4.1.2安装前应对泵体和控制系统作一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向、各部位连接螺栓是否拧紧、润滑油是否足、电缆接头的封口有无松动、电缆线有无破损等情况，然后在地面转1m左右，如无问题，方可投入使用。潜水电动机、电缆及接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关。

4.1.3试运行抽水时间控制在3天，即每口井成结束后连续抽水3天，以检查出水量和出水质量：开泵30min后抽水含砂量应小于1/50000、长期运行抽水含砂量应小于1/100000，否则停抽处理，并采取相应施减少水中的含砂量。

4.2.1基坑内的降水井应在基坑开挖前进行，做到能及时降低基坑中的地下水位。

4.2.2坑内降水水井抽时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次抽水井内水抽干后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵的抽水的次数相应要增多。

4.2.3降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。

4.2.4降水运行过程中对降水运行的记录，应及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井应及时测量水位，每天1—2次。

4.2.5降水运行的注意事项

同时应做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇降雨能及时将基坑内的积水抽干。降水运行阶段应经常检查水泵的工作状态，一旦发现不正常应及时调泵并修复。

降水运阶段应保证电源供给，如遇电网停电，需提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果。

4.3.1维持期应对各降水井观测井的水位、水量进行同步监测。由于水泵出水量一定，因此不必在每口井安装水表，只须观测泵管出水的流速以确定出水量。

4.3.2降水维持期前应统测一次各降水井、观测井初始测水位，并复核设计中的初始水位计取值是否恰当；

4.3.3抽水开始后，在水位未达到设计降水深前，每天观测水位3次；

4.3.4当水位已趋于稳定切承压水头在基坑底以下1m，可每天观测一次；

4.3.5对水位、水量监测记录应及时整理；

4.3.6根据水位、水量观测记录，查明降水过程中的不正常状况及其产生的原因及时提出调整补充措施，以确保降水深度；

4.3.7在基坑开挖过程中，应及时观测基坑侧壁、基坑底部的渗水现场，并及时查明原因，及时采取工程措施。

4.4.1降水期间应对抽水设备和运行状况进行维护检查，以保证抽水设备的正常运行状况；

4.4.2抽水设备应定期保养，降水期间不得随意停抽，并有备用设备；

4.4.3注意降水井的保护，挖土时不得随意碰撞；

4.4.4注意保护井口，防止杂物掉入井内；

4.4.5应经常检查排水管，防止渗漏；

4.4.6保证现场不断电，保持正常降水。同时现场配备1台120KW发电机组，以免突然断电。

5.1基坑内井点应同时抽出，使水位差控制在要求范围内。

5.2加强水位监测，特别是靠近已有建（构）筑物的深井井点，当水位差过大时，应立即采取补救措施，如设置回灌井点等。

5.3防止排出的地下水回渗而渗入基坑。

5.4深井泵在运行时要注意检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后破坏电缆引发安全事故。

5.5由于井管较长，挖土至一定深度后，井管应于附近或立柱等连接，予以固定。

5.6井管使用完毕应立即拔出。

5.7管井使用时，应经试抽水，检查出水情况是否正常，有无淤塞现象。

5.8管井回填遵循”以土还土、以砂还砂”原则，井管顶部以下2m深度内采取灌填混凝土振实回填。

管渠基础→管道安装→管道基础→闭水试验

槽底采用C15商品砼垫层，平基采用C30钢筋混凝土基础。垫层用平板振捣器振捣密实，平基采用插入式振捣棒振捣密实，平板振捣器平整。

①管道检验修补合格后，在槽上排管，经核对管节无误后即可下管。

②下管采用16t汽车吊。下管时采用分段下管，起重机距沟槽边大于1m。

③管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。

下管从下游向上游操作。采用三点共弧法就位，管道中心线用经纬仪定出，翻出外边线，采取双线控制管道位置。

下管后，挂外边线控制直度，用水准仪跟测高程。管道吊下时，把胶圈套在插口头上，顺直不扭曲。对口插入承口时，两节管中心对直，缓缓插入。拉紧设备采用10t手板葫芦拉紧就位，使插口小台进入承口即可，为顺利进入，也可在胶圈上涂上润滑剂。就位后测其管顶高程（预留25mm左右的自沉量），依次类推。遇到井位处按井尺寸要求预留间距（注意在承口处预先挖凹槽）。

4、180°砂石基础：

采用级配砂石。砂石基础分两次铺填，先铺填管道砂石基础，待管道安装固定后再铺填周边砂石基础。

5.1回填土前采用闭水法进行严密性试验。

5.2试验管段按井距分隔，带井试验。在检查井砌筑好3天后，便开始闭水。

5.3管道闭水试验水头应符合下列规定：

当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；

当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；

当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；

5.4试验按《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268）第10.3节方法进行，验收标准按《市政排水管渠工程质量检验评定标准》执行。具体做法如下：

管道安装及检查井全部完成后即可进行闭水试验。

闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2m，如上游管道内顶水位由于井室限制＜2m（但不得＜0.5m时，其允许渗水量可按：水位＜2m的允许渗水量=√H/2×允许渗水量，H为上游管内顶至试验水位的高度（单位为m）。

闭水试验应在管道与检查井灌满水经过24小时后再进行。

对渗水量的测量时间≮30min。

实测渗水量按下式计算q=W/T•L。

q―实测渗水量（L／min•m）

T―观测时间（min）

下雨或槽底受水泡时，先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回填土时一旦遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，立即返工处理。在管道铺设过程中，若发现管道损坏，应将损坏的管道整根更换，重新铺设。

隐蔽工程完成并验收合格后，即可进行土方回填。管道周边及管顶50cm范围内的采用黄砂带水夯填。其余范围的土方采用机械回填、机械碾压夯实。

土方回填应注意以下几点：

1、回填时保证槽内无积水。

2、回填土的含水量要满足设计要求。

3、管道两侧的回填土层高差不得大于30cm。

4、管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填土应用轻夯。

5、土层夯实，其压实系数不小于0.95。50cm之上压实度应满足路基回填要求。

1.1填筑路堤宜采用水平分层填筑法施工。即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。每填一层，经压实符合规定要求之后，再填上一层。

1.2碾压前应保证路基平整，并用6～8t两轮光轮压路机预压整平。

1.3用10～18t振动式压路机碾压，分层填土虚铺厚度为30cm。

1.4压路机碾压路基时应按下列规定进行：

1.4.1碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。

1.4.2每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于4～8遍，要求轮迹重叠1/3～1/2轮宽，碾压无明显轮迹，同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准为止。

1.4.3路基填土压实采用振动压路机进行。使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压，宜先慢后快，由弱至强振动。

1.4.4各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，给合进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。对于大型压路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实。

1.5摊铺时现场测定回填土含水量，将含水量控制在最佳含水量的±2%范围内，过干的洒水，过湿的晾晒后方可用于摊铺。

1.6回填土土质不同时，要分段分层填筑，不得混填，透水性差的土壤如粘土等填在下层时，其表面应做成4%的双向横坡，以便将来自上层填土的水分排出；同一层次不同土类填筑时，做成斜面或错台相接的形式，以免产生不均匀变形，并将透水性差的土壤填在斜面或错台的下部。

1.7地下管线或构筑物顶部50cm范围以内，宜用人工夯实。

1.8路床0～80cm以内密实度要求达到95%以上，路床80cm以下密实度要求大于90%，人行道路床密实度要求大于85%。

1.9在圬工强度达到90%以上方可分层填筑，以确保路基稳定性。

1.10路堤边缘往往压不到，故在两侧加度40～50cm，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以修齐整平。

1.11当路基填方高程已达到设计标高时，对路基进行测试，按规定填写检验与质量评定表，报业主和监理，经验收后方可进入下一工序。

1.12路基土石方密实度标准

每1000m3检查3点

2、6%水泥稳定碎石施工

水泥进场，必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥；碎石、石屑必须干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm；拌和用水应该清洁。

拌和前调试拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量。在拌和时，应当考虑混合料摊铺碾压时含水量要达到最佳值，配料要精确，拌和要均匀。

用自卸式汽车运送到施工现场卸料，根据测量所得数据采用机摊与人工找平相结合的方法分两层进行摊铺，每层厚度不超过20cm，底层铺筑碾压后洒水养护24h再铺筑面层。控制稳定层的松铺厚度，水泥碎石的压实系数为1.3～1.5。摊铺时原则上不中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，将末端混合料弄整齐再继续摊铺。如超过3h，则应将末端未压实的混合料铲除后再继续摊铺。

采用8～12t压路机碾压，一般碾压6～8遍，遵循“先中间后两边”、“先慢后快”的原则，两轮重叠1/2轮宽。如碾压过程中发现“弹簧”现象，应停止碾压，待翻松晾干或处理后方能再压，碾压后应达到表面平整，无明显轮迹，压实度≥设计要求。碾压完成进行洒水养护，养护时间不小于7d，7d的无侧限抗压强度达到3Mp，铺筑14d内不宜行驶载重汽车。

±20且不大于±0.5%

3.2模板安装：使用28#槽钢，长3m（4m），槽钢应保证无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光结、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度与砼路面板厚度一致，误差不超过±2mm。纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板为±1mm，木模板为±2mm。

立模的平面位置和高程符合设计要求，支立稳固准确，接头紧密而无离缝、前后错位和高低不平等现象。模板接头处及模板与基层相接处均不能漏浆。模板内侧清洁并涂涮隔离剂，支模时用φ18×50cm铁撅打入基层固定，外侧铁撅与模板要靠紧，如个别有空隙处加木块，并固定在模板上。

3.3原材料、配合比、搅拌要求

砼浇筑前，将到场原材料送检测单位检验及配合比设计，所设计的配合比应满足设计抗压、抗折强度，耐磨、耐久以及砼拌和物易和性能等要求。砼采商砼。

3.4.1摊铺前检查模板位置、高程、支设是否稳固和基层平整润湿，模板是否涂遍脱模剂，检查钢筋的安设和传力杆、拉杆等的设置情况，合格后方可摊铺。

摊铺厚度应考虑振实预留高度，预留高度在砼路面施工初期试验确定，一般在10%左右。

3.4.2每车砼的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。摊铺砼后，应随即用插入式和平板式振动器均匀振实。振捣时先用插入式振动器振砼板壁边缘，边角处初振或全面顺序初振一次。同一位置振动时不宜少于20S。插入式振动器移动的间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离应不大于作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。然后再用平板振动器全面振捣广告塔施工方案，同一位置的振捣时间，以不再冒出气泡并流出水泥砂浆为准。

3.4.3砼全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍，移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2～1.5m为宜。凡有不平之处，应及时辅以人工挖填补平。最后用无缝钢管滚筒进一步滚推表面，使表面进一步提浆均匀调平，

振捣完成后进行抹面，抹面一般分两次进行。第一次在整平后，随即进行。驱除泌水并压下石子。第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。用3m直尺检查砼板表面。

抹平后沿横方向拉毛或用压纹器刻纹，使路面砼有粗糙的纹理表面。

砼路面胀缝的间隔按设计要求设置，缝宽2.5cm，两边相依的砼板必须完全断开，两边板面保持齐平顺直，胀缝应与路面中心线垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。胀缝板采用沥青木丝板，板上面应预埋用木板制成的临时嵌缝条，在砼面层收水抹面时轻轻取出。砼养护期满后，缝隙应及时填灌，但必须将缝隙内的砂泥、杂物清除干净并保持缝内干燥。灌缝深度为3cm，填缝料与砼壁应粘附紧密不渗水。

3.4.5锯缝应及时，在砼硬结后尽早进行，宜在砼强度达到5～10MPa时进行，也可以由工地试锯确定，特别是在夏季和天气温度骤变时不可拖延，但也不能过早，过早会导致粗集料从砂浆中脱落。

灌缝时缝槽应洁净干燥，如灌注胀缝则缝壁内涂一层冷底子油工程施工工艺细则汇编，填缝料要灌填充实、紧密。

3.4.6砼板做面完毕后应及时养护，养护采用湿麻袋覆盖养生，养护期为7天。养护期间禁止车辆通行。

砼板拆模要注意掌握好时间（24小时后），一般以既不损坏砼，又能兼顾模板周转使用为准，可视现场视气温和砼强度增长情况而定，必要时可做试拆试验确定。拆模时操作要细致，不能损坏砼板的边、角。