施工组织设计下载简介
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陇南车站站场路基地基处理施工方案成桩过程中，应保证边喷粉、边提升连续作业。当因故缺粉或停工时，第二次喷粉必须重叠接桩，接桩重叠长度应大于1m。
随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其他处理措施。
GB／T 39815-2021 超薄生态护岸抗划伤性能试验方法.pdf搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。
粉喷桩桩体无侧限抗压强度、桩顶标高、桩长应符合设计要求。
粉喷桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求。
为防止污染空气，在提升喷粉距地面0.5m处应减压或停止喷粉。施工中，孔口应设喷粉防护装置。
喷粉桩施工时质检人员必须全过程旁站，检查。
粉喷桩施工允许偏差应按下表要求控制：
表2.2.3粉喷桩施工允许偏差
机械设备少，工作场地简单
粉喷桩施工所用机械主要是：钻机、粉体发送器、空气压缩机和搅拌钻头。钻机本身带液压步履，移动方便。钻机具有正向钻进、反转提升的功能。同时其动力大、扭矩大，适合于大直径成桩。粉喷桩施工场地较简单，只要场地平整不下陷即可。水泥存放有两种方法：一是采用散装水泥，可存放在水泥罐中；二是采用袋装水泥，按要求采取防潮措施，根据施工需要决定其场地大小及位置。
操作人员少，工作效率高
每台机械需要3～4名工人即可。具体分工如下：司钻手一名、粉体发送器操作工一名、水泥倒送工1～2名。提前将桩位用小竹签插在需加固的地面上。竹签上用红漆或红塑料袋标识，以方便查找。开钻后，二、三名工作人员各负其责，相互配合。每根桩施工桩长、复搅深度、每米喷粉量等数据自动记录在粉体发送器上安装的一台喷粉记录仪上，并可通过打印机打印出来。
粉喷桩开工后，主要解决的问题是：材料供应和机械保养问题。每台钻机要确保工地随时有约40t/台的水泥。如果水泥供应不及时将直接影响钻机的正常、高效工作。每台粉喷桩施工机械的用电负荷量为50kW。为防止停电，可在工地上安装一台发电机。零配件的供应主要包括钻头磨损的修补、备用钻杆及必要的小型配件。由于粉喷桩是深层搅拌，所以钻头的磨损很大。工地上可用0.5cm厚的汽车钢板加工成3cm～5cm宽，直接焊接在钻头的螺旋叶片上。粉喷桩钻机在场地上行走的接地压力约为34kPa。当场地较差时，应铺设砂砾垫层或硬土层。
加固效果明显、经济效益显著
软土地基加固3天后即可看出明显的效果。桩体基本形成，由于水泥的水化作用，桩体土中含水量明显减少，出现固结。用此法治理土层较厚的地段效果更加明显。相对于其他处理方法，如换填、抛石挤淤、挤密桩等，粉体桩具有见效快、投资省等特点。
施工中应注意的质量异常情况：
施工中注意喷粉机，空压机的运转情况，压力表的显示变化，送灰情况，如出现异常情况，应立即判明原因，停止提升，原地搅拌，为保证成桩质量，必要时给予复打。
成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。
设计上要求搭接的桩体，须连续施工，一般相邻桩的施工间隔时间不超过8h。
基础底面以上应预留0.7～1.0m土层，施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯压密实后，立即进行下道工序施工。
雨期或冬季施工，应采取防雨，防冻措施，防止水泥受雨水淋湿或冻结。
施工过程危害及控制措施
施工过程危害及控制措施
禁止无关人员进入现场，打沉套管应有专人指挥
施工机械，电气设备、仪表仪器及机具等在确认完好后方准使用，并由专人负责使用
在桩架上装拆维修机件进行高空作业时，必须系安全带
桩机行走时，应先清理地面上的障碍物和挪动电缆，挪动电缆应戴绝缘手套，注意防止电缆磨损漏电
深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，当载荷太大及工作电流超过预定值时，应减慢升降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能启动电机
施工过程中如遇大风，应将桩管插入地下嵌固，以确保桩机安全
所有施工人员均戴安全帽，并进行安全教育
环境因素辩识及控制措施
环境因素辩识及控制措施
道路要经常维护和洒水，防止造成粉尘污染
施工现场使用和维修机械时，应有防滴漏措施，严禁将机油等滴漏于地表，造成土地污染
水泥：选用P·O42.5普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。
在施工现场根据地质情况分段取样，按设计要求进行室内配比试验，确定浆液配比。施工前应根据地质情况和室内配合比分段进行成桩工艺试验，并经取芯和承载力等检验，确定固化剂掺入比、钻进速度、提升速度、喷气压力、单位时间喷入量及喷搅次数等工艺参数，分段试桩不少于3根。
深层搅拌机、履带式起重机、灰浆搅拌机、灰浆泵、冷却泵及其配套设备。
导向架、集料斗、磅秤、提速度测定仪、电气控制柜、手锤胶轮车等。
现场符合“三通一平”的施工条件，地下以及高空的障碍物清除完毕。绘制各工点的桩位平面布置图并编号，注明工点加固深度，交监理审核，在现场进行放样定位，并对行、排位置线在施工范围处设固定桩。调查了解各工点施工范围内的地上、地下的各种管线及其它设施并绘于平面布置图上，及早办理拆迁，以免因施工造成严重后果。基础轴线及标高测量完毕，基础的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。根据轴线放出桩位线，用木橛钉好桩位，并用白灰作标识，以便于施打。
施工前必须打试验桩，确定打桩设备、施工工艺及技术措施是否适宜。要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制定具体施工方案，作好技术交底。
施工机具应由专人负责使用和维护，大、中型机械特殊机具需执证上岗，操作者须经培训后，执有效的合格证书可操作。主要作业人员已经过安全培训，并接受了施工技术交底（作业指导书）。
水泥搅拌桩采用二次复搅施工工艺，复搅长度确定为桩底到桩顶的整个长度。
图3.3.2水泥搅拌桩施工流程图
做好前期准备后，对作业条件是否完备做好检查，具体包括：①具备工程地质勘察报告基础施工图和施工组织设计；②施工场地内的地上和地下障碍物已清除或拆迁；③平整场地挖好排浆沟排水沟设置临时设施；④测量放线并设置桩位标志；⑤根据地质资料，通过原位测试及室内试验取得地基土、灰土物理力学及化学指标，选取最佳含灰量，作为设计掺灰量，决定设置搅拌范围，选择桩长、截面及根数；⑥机具设备已配齐进场并进行维修安装就位、进行试运转，进行现场试桩已确定成桩施工的各项施工参数和工艺。
根据桩的平面位置布桩并编号，桩机按施工放样对准桩位，调整钻机机身，保证钻机钻杆垂直度不大于1.5%。
启动钻机下钻，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，空压机送气，开始钻进。
钻至设计深度时，关闭送气阀门，开启灰浆泵，喷送浆液。确认浆液已到桩底时，再均匀搅拌提升钻头至设计桩顶标高，并停止喷浆。
重复搅拌至设计复搅深度，重复搅拌提升至桩顶，停止主电机、空压机，移机下一桩位。
钻机就位时、垂直偏差不能大于1.5％，孔位偏差不能大于50mm。
浆液应严格按试验确定的配合比拌制。配备好的浆液不得离析，做到随配随用。泵送浆液前，管路应保持湿润，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录固化剂用量，并记录泵送开始及结束时间。
严格控制钻进速度、提升速度、供浆与停浆时间，控制下钻深度、喷浆高程及停浆面，确保成桩质量。
必须连续供浆，拌和均匀，一旦因故停浆，为防止断桩和缺桩，应使搅拌机下沉至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。如间歇时间过长，无法接续时，应在原桩位旁边进行补桩处理。
搅拌机提升至地面以下1m后宜用慢速；当喷浆口即将出地面时，应停止提升，喷浆搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。
成桩过程中，应严格按照试桩确定的工艺参数进行施工。
当钻进搅拌中遇有阻力较大、钻进太慢时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压，或边输入浆液边搅拌钻进。
随时检查施工记录，评定成桩质量，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其他处理措施。
水泥搅拌桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求。
钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理GB／T 23754-2019 铅酸蓄电池槽、盖，防止污染环境。
水泥搅拌桩施工允许偏差应按下表要求控制：
表2.2.3粉喷桩施工允许偏差
搅拌提升速度与输浆速度同步，制备的浆液不得离析，泵送要连续。
为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口时，喷浆座底30s，使浆液完全达到桩端。
通过复喷的方法达到提高桩身强度的目的，搅拌次数1次喷浆2次搅拌或2次喷浆3次搅拌为宜，且最后1次提升搅拌宜采用慢速提升。
施工中因故停浆华府祥和施工组织设计方案.doc，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m。