施工组织设计下载简介

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2、 模板应严格按照设计进行加工，严格控制加工精度，保证模板表面平整、方正.接缝严密（详见清水模板结构图）。

3、 对饰面清水混凝土的模板周边加工，应采用手工木刨进行找边处理，处理好后的板采用清漆封边。

4、 清水模板两块模板拼缝之间采要用粘胶处理，拼缝模板背面要粘贴海绵条。

DZ／T 0276.10-2015标准下载5、模板进场要进行检查验收.检查项目和验收标准如表一所示。

表一       模板进场验收项目

无污染、无破损、表面清洁

模板配套的销钉、螺栓、螺栓孔眼保护垫圈

≤300mm，符合设计要求

2mm（饰面清水模板）

3mm（普通清水模板）

2mm（饰面清水模板）

2mm（普通清水模板）

0.25mm（游标卡尺）

5、加工的大模板进场时，应按设计要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收，也要对模板及配件数量进行统计(允许偏差如表二所示)。

表二      整体式大模板加工允许偏差

十一、清水梁、板、柱节点模板构造

   1 柱头宜采用专用模板，柱与梁、板宜分开施工，施工缝宜设置在梁底标.高位置，柱模板在施工缝以上部分宜单独配置模板.参见清水节点图。

   2 柱模板龙骨宜采用柱箍型式，间距在设计计算基础上应加密一到两倍，且不超过400mm(从柱底标高向上3m高度范围内)，参见清水节点图。

   3 支撑梁底模宜采用钢管支撑加“U”型托支撑，钢管垂直方向连接应采用对接方式连接，梁底模应支撑牢固，混凝土浇注后梁底模下沉量应小于2mm，构造型式参见清水节点图。

   4 梁底模宽度应与梁构件等宽，梁侧面模板将底模夹紧，接缝处应不漏浆。

   5 顶板模板边缘应压在梁侧模板之上，与梁模板共同承受混凝土荷载。

   6 柱头模板与梁、板、柱节点组拼允许偏差如表一,表二所示。

表一       柱头模板组拼允许偏差

表二      梁、顶板模板组拼允许偏

注：梁模板长度应以柱间的实际长度为准，应使梁模板间接缝和梁模板与柱模板间接缝严密、不漏浆。

十二、面板的组拼、拼缝的防漏浆措施与面板钉眼处理

1、模板在安装前应先进行组拼.并对其面板平整度、阴阳角、相邻面板高低差及对拉螺栓的组合安装进行校核，拼装式大模板组拼允许偏差见表一，经组拼合格的模板应在背面进行编号。

     表一       拼装式大模板组拼允许偏差

2、模板面板间拼缝力求严密平整.无错台.无漏浆。

3、 木模板面板的拼缝应进行防漏浆处理，处理后的拼缝应保持面板的平整度，且不得使混凝土表面着色。

4、胶合板面板与龙骨的连接，为了保证清水正面没有钉孔，采用自攻螺钉从面板背面把次龙骨与面板反面连接起来。

十三、脱模剂的选用与施工

1、脱模剂应满足混凝土表面质量的要求，且容易脱模，涂刷方便，易十燥和便于用后清理；不引起混凝土表面起粉和产生气泡，不改变混凝土表面的木色，且不污染模板。

2、 脱模剂的选用应考虑模板的种类、所要求的混凝土表面效果和施工条件。

3、 饰面清水混凝土宜选用石蜡类活油类脱模剂，普通清水混凝土可选用水溶性或油性脱模剂。低温或负温施工宜选用油类脱模剂，但在负温下明显变稠的油类脱模剂不宜使用。

4、 脱模剂施工前应对模板表面质量进行检查，应在确认表面质量符合要求后开始施工；脱模剂的施工可采用喷涂或刷涂，涂层应薄而均匀，大面、小面及阴角均无漏刷。

5、涂刷施工时必须避免脱模剂涂刷在钢筋上。

注：根据多年的经验，饰面装饰混凝土模板脱模剂一般选用食用色拉油比较好，不会污染混凝土颜色，同时还能更好地保护好模板表面。

十四、清水模板安装检验

   模板的安装可参照JGJ74一2003《建筑工程大模板技术规程》和GB50204《混凝[结构工程施工质量验收规范》模板施工的有关规定进行。

2、 模板安装前应首先进行样板墙或样板间模板的试安装，验收合格后方可正式进行模板安装。

3、 模板安装的允许偏差如表一所示。

20m内上口拉直线尺量，下口按模板定位线为基准检查

预埋铁件、预埋管、螺栓

中心线位移（长宽对中线）

 十五、混凝土工程对原材料的质量要求

   应选用符合GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》和GB1344—1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥》质量要求的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。

   矿物外加剂(亦称矿物掺合料，以下同)宜选用硅粉、粉煤灰、磨细矿渣粉、天然沸石粉等，并应满足以下要求：

（1）符合GB/T18736—2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》，中规定的质量要求。

（2）不得含有对混凝土及钢材有害的成分。

（3）氏比表面积宜大于4000cm2/g。

（1） 细骨料必须符合JGJ52—92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定；粗骨料必须符合JGJ53—92《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定；粗骨料的最大粒径宜不大于25mm。

（2） 所用粗骨料应连续级配良好，颜色一致、洁净，含泥量小于1%，泥块含量小于0.5%，针片状颗粒不大于15%。

（3）细骨料应选择级配良好、颜色一致的河砂或人工砂，宜选用中砂，含泥量小应大于1.5%，泥块含量不大于1%。

（4）对经常受潮部位的混凝土，宜选用非碱活性骨料，如受资源限制，不能选用非碱活性骨料时，可有条件使用低碱活性骨料，使用条件按DBJ01—95—2005《顶防混凝土结构工程碱集料反应规程》，中的规定执行；不得使用潜在碱活性或高碱活性骨料。

   清水混凝土中使用的外加剂必须符合DBJ01—61—2002《混凝土外加剂应用技术规程》的要求；并且不得使用含有氯盐的早强剂；外加剂应不改变混凝土的颜色，在混凝土硬化后表面也不会导致出现析霜或返潮现象。

5、拌和用水及养护用水

   拌和及养护用水必须是无色无味，符合JGJ63—2006《混凝土拌合用水标准》规定的质量要求。

十六、混凝土配合比（仅供参考）

   清水混凝土的配合比除满足普通混凝土的常规要求外，还应使混凝土具有良好的色均性；根据工程所处环境，考虑混凝土结构耐久性的要求，宜按照CEC207:2006《高性能混凝土应用技术规程》的有关规定来进行混凝土的制备。

（1）用于同一工程的水泥应为同一厂家生产、同一品种、同强度等级的水泥，以保证颜色均匀；

（2） 为保证清水混凝土的工作性和耐久性的要求，基木组成材料应包括矿物外加剂，处于寒冷地区的工程的混凝土还应掺用引气剂。所选用的矿物外加剂应以适宜添加量来使用，且同一工程应使用同一厂家的同一品种。

（3） 减水剂应首先按GB8076一1997《混凝土外加剂》规定的方法，以净浆流动度来确定最适宜添加量，在混凝土中应以此添加量来使用。同一工程所用的减水剂、引气剂均应来自同一厂家的同一品种。

（4）对首批进场的原材料取样复试合格后，应立即进行“封样”，以便与后续进场的材料进行对比，发现有明显颜色差别的不得使用。

3、配合比的确定与调整

（1）混凝土强度标准差的取值、配制强度的确定、混凝土配合比的计算、试配、调整与确定可按JGJJ55—2000《普通混凝土配合比设计规程》的规定进行。

（2）混凝土中的氯离子含量应不超过0.2kg/m3.

（3） 混凝土水胶比与保护层厚度的关系宜满足附录C的要求。C50以上的，高性能混凝土可不考虑中性化的问题。

（4）砂率宜在40%～45%的范围内；水泥用量也不应低于300kg/m3;在满足技术要求的前提下，宜采用较低胶结材用量；用水量不宜超过180kg/m3，粗骨料用量不宜低于1000kg/m3；最大粒径≤25mm；细骨料用量不宜低于620kg/m3。

（5）用于混凝土中的矿物外加剂部分取代水泥，掺量宜符合下列要求，以保证混凝土的抗中性化性能。

硅粉≤10%，粉煤灰≤35%，磨细矿渣粉≤60%，天然沸石粉≤15%。

十七、混凝土拌合物的制备与性能

一、混凝土拌合物的制备与性能

1、清水混凝土原材料的计量允许偏差应符合GB/T14902—2003《顶拌混凝土》中所规定的要求，选用的搅拌机应符合GB/T1942《混凝土搅拌机》中规定技术标准；原材料投料前，必须确认搅拌机内是清洁的，宜采用同一料台搅拌，且拌合物的搅拌时间比普通混凝土延长20～30s；减水剂宜采用后掺法。

2、 混凝土拌合物应颜色均匀，能保证同一视觉空间工程的混凝土无可见颜色差别。

3、 混凝土拌合物工作性能优良，无离析泌水现象，压力泌水率应小于22%；坍落度的90min经时损失应小于30%。

4、 混凝土拌合物运输到达现场后，用于浇筑柱体的混凝土坍落度宜为140士20mm，用于浇筑墙、梁、板的混凝土坍落度宜为160士20mm。

十八、清水混凝土的运输与浇筑

一、清水混凝土的运输与浇筑

（1）混凝土拌合物的运输宜采用专用运输车，如末采用专用运输车，必须在装料前确认罐内已清洁。

（2）混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场使用不宜超过120min.，在浇注过程中严禁添加配合比外用水。混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车检查坍落度，检杳查颜色有无变化，并观察有无分层离析现象，并作好记录；对工作性和颜色不符合要求的拌合物严禁使用。

（2）混凝土浇筑时，振捣的方法应按样板构件试验确定振捣的方法及工艺进行，混凝土应能充满模板，达到流平、密实的程度，减少表面气泡。

（3）墙体浇筑应首先在根部浇筑厚为30～50mm的去石子砂浆(取自浇筑同一结构部位的混凝土拌合物，以下同)后，再浇筑混凝土。混凝土自由下料高度应控制在2m以内。

（4）采用振捣棒进行振捣时，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇注连续进行。

（5）振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度.插入下层混凝土中50～l00mm，使浇注的混凝土形成均匀密实的结构。

（6）混凝土先后两次浇筑的间隔时间不超过30min，第二次浇筑前，要将下层混凝土顶部的150mm厚的混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体。

（7）如先后两次混凝土浇筑时间间隔超过30min，或是虽末超过30min，但凭振捣棒的自重已不能穿入下层混凝土，就不能直接浇筑第二层混凝土，应按接搓处理。

（8）振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，何一振点的振动时间，应以混凝土表面不再下沉，无气泡逸出为止，一般为20～30s，要避免过振发生离析，振捣棒抽出，振捣过程中要使振捣棒离混凝土的表面(最终作为饰面的混凝土表面)保持不小于50mm的距离。

（9）门窗洞口的混凝土浇筑，应从洞口两侧同时浇筑，避免窗模偏位或压力不均匀产生变形。

（10）柱浇筑前应在根部首先浇筑去石子砂浆30～50mm，再浇筑混凝土，振捣操作要求同墙体浇筑。如果混凝土落差大于2m，应在布料管上接一软管，伸到柱模内，保持下料高度不超过2m。

（11）振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理掉溅于模板内侧的砂浆。

GB51101-2016 太阳能发电站支架基础技术规范.pdf（12）一次性连续浇筑的水平层的混凝土高度不超过400mm。

（13）同一柱子宜用同一罐车的混凝土浇筑。

（14)柱头部位混凝土宜与梁、板混凝土一同浇注，当不同部位混凝土强度等级有差异时，宜采用钢丝网分隔，浇筑时应先浇筑高强度等级或特种混凝土，后浇筑低强度等级混凝土；应不出现施工冷缝，详见节点图。

1、对混凝土暴露表面的养护应自初凝之前开始，最初的养护应以塑料布覆盖保湿为主，随龄期的增长适时采用洒水和保湿并用；对同一视觉范围内的混凝土尽可能施以相同的养护条件，以保证混凝土表面色均性。

2、清水混凝土的养护要求严于普通混凝土；混凝土竖向结构拆模后须立即养护，宜采用定制的塑料薄膜套包裹保湿养护，不宜采用养护剂养护；梁板混凝土浇筑完毕后，分片分段抹平，然后及时用塑料布覆盖。混凝土硬化后，可采用蓄水养护，严防出现裂纹。

3、 混凝土养护的时间一般不得少于14d。

4、 模板拆除后的混凝土表面不得直接用草帘或草袋覆盖屋面防水工程施工方案（详细），以免造成永久性黄颜色污染，应采用干净塑料薄膜严密覆盖养护；如需保温，在塑料薄膜外可以覆盖草帘或草袋。