施工组织设计下载简介

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4.1.4与管道连接的设备找正合格，地脚螺栓已经拧紧。

4.2.1技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图、轴侧图进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。

4.2.2技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底，同时进行安全交底。

5.1钢材、管材、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质，并应进行外观检查DB33／T 2440.3-2022 木本观赏花卉培育技术规程 第3部分：紫薇花期调控综合技术规程.pdf，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

5.2钢材、管道组成件应分类存放,应有明显标识。

5.3.1钢材、管材、管件、阀门、弯头、异径管、三通、法兰及紧固件等管道组成件必须有生产厂家的质量证明书，并对其外观尺寸及质量进行检查，其质量不得低于国家现行标准的规定。

5.3.2对管道组成件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合技术标准：

1)化学成份及力学性能；

2)热处理结果及焊缝无损检测报告；

6.1为了确保管道安装的质量和进度，确保组对、焊接、加工的精度，加强系统管理，管道的加工、预制必须设置现场加工预制平台,配备相应的机具、设备，使管道的加工、预制、安装达到施工规范要求。

6.2预制范围和限制：

6.2.1除了在管道支架上的直管以外，一般DN50及以上的管路都应预制；

6.2.2预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；

6.2.3预制管线的长度应留有适当的裕量，具体裕量由施工技术人员现场确定。

6.2.4预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。

6.3.1切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机,对于大口径管，应采用手工自动和半自动火焰切割机切割，必须保证尺寸正确和表面平整。

6.3.2管子机械加工时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用火焰切割的情况下，应用砂轮机磨光。

6.3.3切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

6.3.4切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

6.4预制管路注意事项：

6.4.1在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆。

6.4.2预制管路的机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施，如不能及时安装应将敞口处封闭。

7.1坡口的加工要求：

钢结构、管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行,也可采用氧乙炔焰等加工方法。加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。对于较大管径和其它原因用火焰切割机进行下料、加工的坡口，应用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。

7.3.1焊前应将坡口表面及其两边离坡口边缘不小于50mm范围内的油污、锈迹及影响焊接的不利因素清除.

7.3.2焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

7.3.3施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。

7.4焊接方法：采用手工电弧焊、二保焊，管道也可采用氩弧焊封底，手工电弧焊填充盖面或氩弧焊封底氩弧焊填充盖面。

7.5.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量应小于壁厚的10%且≤2mm。

7.6.1.1施焊焊工应是考试合格的焊工，并有相应项目的焊接资质。

7.6.1.2封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝必须一次完成。

7.6.1.3焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。

7.6.1.4焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施，应停止焊接作业：

1）风速等于或大于8m/s；2)相对湿度大于90%；3）下雨天气。

1)焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣等缺陷；

2)焊缝外型尺寸应符合如下要求：

b)焊缝余高e≤1+0.2b,最大不超过3mm（b为焊缝宽度）；

c)咬边：管道焊缝咬边深度<0.5mm，连续咬边长度小于焊缝全长的10%，且不大于100mm。

d)错边量：小于壁厚的10%，且不大于2mm。

8.1.1钢结构、管道安装前，应再次对构件、管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，管子内部已清理干净，不存杂物。

8.1.2管道坐标、标高、坡度、角度等须严格按图纸设计要求施工；

管道安装允许偏差(mm)

8.1.3在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤合格。

8.1.4管道连接时，不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、不同心等。

8.1.5仪表一次部件的安装要在管道施工时完成。

8.1.6管道安装完毕后，应进行全面检查，做到无错项和漏项。

8.2.1安装阀门时，特别注意铭牌标记，不得用错。

8.2.2无上升阀杆的阀使用前应作验证并做标记，使所有的阀门的开/关可以从外表识。

8.2.3法兰或螺纹连接的阀门应在关阀状态下进行安装。

8.2.4截止阀和止回阀安装时应根据阀体上所做标记，使阀按流动方正确安装。

8.3.1连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下列规定。DN≤300偏差≤0.6,DN〉300偏差≤1，间距为垫片厚＋2mm。

8.3.2法兰螺栓应对称、均匀拧紧，紧固后法兰盘间隙应处处相等；螺栓凸出螺母的长度以1～2扣为宜。

8.3.3螺栓孔应跨中布置。

8.3.4对不允许承受附加外力的传动设备，管道与设备法兰连接应在自由状态下检查螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

8.4管支架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。

9.1.1管道系统安装完毕，并经检验合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝质量。

9.1.2管道系统试压前，应由施工单位、建设单位和相关部门联合进行检查。

（1）管道系统是否全部按设计文件安装完毕。

（2）管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。

（3）焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。

（4）试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显。

（5）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

9.1.3管道试压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信工具及医疗救护设备。

9.2.1试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。

9.2.2试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。精度等级不得低于1.5级，量程范围为试验压力的1.5倍。

9.2.3水压试验时，在管道最高最低点安装放空、放净阀。试验前应排尽管道内的空气。

9.2.4管道水压试验采用洁净水作介质试压，环境温度应不低于5℃，否则应采取防冻措施。试验压力为设计压力的1.5倍。

9.2.5液压试验应缓慢升压，达到试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续升至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。

9.2.6不能带压处理管道系统连接螺栓。如有泄漏，应泄压后修补。修补合格后应重新进行试压工作。

9.2.7泄压时应缓慢泄压，排液不得随地排放。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施、临时管线等。

9.2.8气压试验时，试验压力为设计压力的1.15倍，试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃、无毒气体。

9.2.9气压试验应缓慢升压，达到试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,应按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。

（1）管道系统压力试验合格后,应分段进行空气吹扫。

（2） 吹扫方法应根据管道的使用要求,管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定.吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

（3） 吹扫前,应将系统内的仪表予以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗后复位。

（4） 不允许吹扫的设备(如换热器等)及管道,应与吹扫系统隔离。

（5） 对未能吹扫或吹扫后可能留存脏物及杂物的管道,应用其它方法补充清理。

（6） 吹扫时,管内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物也不得进入管道。

（7） 管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。

（8） 吹扫前,应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。

（9） 管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按照吹扫流程图检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外,不得再作影响管内清洁的其它工作。

（10）不能带压处理管道系统连接螺栓。

在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物则吹扫合格。

9.3.3 系统的密封

（1） 管道系统经试验、吹扫合格,并经三方签字确认后,应按照流程将拆卸下的仪表部件如孔板、减压阀、压力表、温度计，压力变送器以及过滤器等全部复位。

（2）拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架。

（3）确认机泵、压缩机进出口管道冷对中。

（4）经试验、吹扫后管线上敞口应盲死,配齐阀门手轮、板手,全部阀门应关闭.

（6）管道系统最终封闭前,应经建设单位检验人员检查确认。

1、单位工程质量合格率：100％。

2、焊接一次合格率95％以上。

10.2工程质量保证的原则

1)在施工过程中始终把用户利益摆放在首位，把“质量第一，用户至上”作为质量保证的基本原则。

2)“以预防为主”,坚持质量标准，严格检查，一切用数据说话。

3）接受甲方派驻代表的监督，积极配合做好施工全过程的质量控制和监督检查工作。

10.3施工过程质量控制

（一）施工前的质量控制

1）切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并做好会审记录。

2）编制施工方案或作业指导书等施工技术文件。明确施工程序及过程的质量检验标准和要求。

3）根据工程的具体情况和要求，实施对施工人员的技术培训考核计划，对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。

4）所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。

5）坚持开工报告审批制度，未经图纸会审、未编制施工技术文件或未经技术交底的工程项目不得开工。

（二）施工过程的质量控制

1）必须做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的质量监督检查工作。

设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量、合格证。发放时合格证副本应随物资一起提供使用单位。凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不应接收入库，更不能发放使用。凡不合格者需作明显标志，另行处置。质量检验部门应复查设备器材的合格证。

2）施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台帐，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。特别要严格执行焊材保管、干燥、发放和回收制度以及钢材材质标记的移植制度。物流的各个环节必须有完整的记录，以备追溯核查。

3）在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现并处理所存在的问题。

4）所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。

5）在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，以确保总体工程质量。

6）根据实际需要不定期地组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改，并书面报公司。

（三）竣工前后的质量控制

1）做好竣工前的“三查四定”工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。

2）工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。

10.4现场焊接工程质量管理

㈠焊接管理人员的设置及职责范围

1）项目经理部的焊接管理直接接受公司质保体系的监控，设焊接质检员。严格按照焊接工程质量控制流程图的程序，对焊接过程进行统计和控制。

2）焊接质检员监督检查焊接质保体系的运行、焊工培训考试计划的执行情况，解决焊接施工中所出现的质量问题，对重大焊接质量问题应及时向公司汇报，并协助公司焊接工程师解决重大焊接质量问题。

3）项目经理部焊接质量检查员对焊接质量进行全面监督、检查，施工队技术人员（兼焊接管理人员）负责进行焊接技术交底。

（1）参加施工人员须经技术交底和安全教育。牢固树立“预防为主，安全第一”的指导思想。

DB13／T 2999-2019标准下载（2）施工人员进入现场应按规定穿戴劳保防护用品。

（3）进入现场必须戴安全帽，凡在坠落高度离基准面2m以上(含2m)的位置进行作业时，必须戴好安全带。

（4）用砂轮切割管子时，作业人员必须避开砂轮片旋转的切线方向。

（5）特殊工种(电、气焊工、起重工等)须持证上岗。

（6）管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。

(7)现场电源、把线拉设整齐，不得缠绕。由于雨水较多，各种用电设施要作好防雨措施。

（8）安全人员应时常到现场监督检查无机玻璃钢风管制作与安装施工工艺，发现违章作业应及时制止并采取措施。

（9）现场施工动火必须开动火证，动火现场必须配备灭火器等防火设施，并应配备监火人员。