施工组织设计下载简介

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a）按照配置图连接变送器和测试设备。

b）向配置图所示测试回路通电(24VDC)。

c）对照业主的技术规范检查并确认变送器的工作范围。

d）利用通讯装置发送零位和范围间距指令，检查数字式万用表的读数。如果误差超过精确度范围，则应调整零点和范围间距电位器某污水处理厂工程－安装部分（采用膜法中心岛氧化沟工艺）施工方案，直到精确度符合技术规范的要求为止，最后将所有读数记录在相应表格中。进行以下各点的校准检查：在满范围压力的0%、25%、50%、75%、100%各点作校准检查，然后将压力以25%的幅度降低压力，各点做好校准检查。

6.9.4.4液位仪表校验

·双法兰液位变送器的校验

对于双法兰变送器，先将变送器的正、负压室的连接法兰放在同一平面上，要保持正、负压室的连接法兰高度差为一致，试验时，将变送器的正压室连接法兰连接到手摇泵、压力模块和FLUKE过程校准仪上；输出端连接到FLUKE校准仪上，负压室与大气接通，随后的试验步骤与压力变送器校验方法相同。需要迁移双法兰差压变送器的在现场安装好后采用HART通讯器进行迁移即可。

a）采用水校法试验，根据液位变送器的测量范围介质的比重，计算水柱的高度。

b）将液位升到水柱高度范围的0%、25%、50%、75%和100%并记录读数。

c）降低液位到水柱的高度范围的100%、75%、50%、25%和0%并记录读数。

d）必要时，根据说明书进行调整，直到达到应有的精度为止。

e）将校准结果填写在相应的表格上，并给仪表挂上彩色标牌,将水放干。

雷达液位计可根据产品说明书，采用适当的方法校验，在校验时应该把测量参数按仪表数据表进行设定好。根据说明书进行调整，直到达到应有的精度为止。

校验点在满量程范围的0%、25%、50%、75%和100%位置，并记录仪表输出读数。

将校准结果填写在相应的表格上，并给仪表挂上彩色标牌。

6.9.4.5热电阻和温度变送器校验

·热电阻可不做热电性能试验，在常温下对元件进行导通和绝缘检查；对于有

关键的温度检测点，按要求抽一定比例的温度仪表进行检定。

a）进行校准操作之前，应对照仪表数据单检查和确认温度测量范围；对照热电阻

校准表检查和确认校准Ω值(适用于RTD温度变送器)。

b）按照配置图连接温度变送器和测试设备。

d）输入零位校准信号(Ω)，检查零点(4mA输出)，如果零点精确度超过容许误差，

则应进行必要的调整，直至达到规范要求时为止。

e）输入范围间距校准信号，检查范围间距，如果间距精确度超过容许误差，则应

进行必要的调整，直至达到规范要求时为止。

f）重复上述的4)、5)两步，直至零点和范围间距的精确度达到规范要求时为止。

6.9.4.6调节阀、切断阀试验

a）对于所有控制阀、联锁切断阀，出厂验收合格后对阀门进行现场打压测试。

b）试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3min，且不应有可见的泄露现象。

c）试验完成后应将阀内的水放净吹干，用塑料法兰盖将两端密封后放置到相应的仪表库房内。

b）调节阀行程校准程序

①按照配置图所示连接调节阀和试验设备。

②向调节阀提供额定压力的空气。

④向定位器输入4.0mA的信号。阀杆应处于全开状态的位置(或全关闭状态的位置)。否则，即应对定位器的零点电位器进行调整，直到其满足要求时为止。

⑤向定位器输入20.0mA的信号。阀杆应处于全闭状态的位置(或全开状态的位置)；否则，即应对定位器的范围间距电位器进行调整，直到其满足要求时为止。

⑥重复上述第4)、5)两步的操作，直到零冲程和范围间距冲程符合要求时为止。

⑦在以下不同各点进行阀行程试验：

以相对于阀冲程0%、25%、50%、75%、100%的各点升高驱动信号，然后再以25%的幅度将驱动信号继续降低到阀冲程的75%、50%、25%、直到0%各点。

⑧检查阀冲程的精确度和滞后误差，以保证其符合要求。否则即应进行重新校准，直到其符合要求时为止。

通电、通气对切断阀进行阀门开/关检查、以及回讯信号的触点信号检查，同时检查其开/关全行程时间是否满足设计要求。如果切断阀采用智能总线式，也可待DCS、电缆安装完后采用通讯器进行在线调试，检查其开/关状态和回讯信号是否符合要求。

6.9.4.7流量仪表的检验

首先检查孔板的外观是否有损伤，孔板把柄面向介质流向(+)的一面应标有位号、测量孔径和厚度。然后用游标卡尺测量孔板的孔径、外径以及厚度大小，记录检验结果。

6.9.4.8可燃气体探头、火灾检测器和火焰检测器的检验

安装前只做外观检查，其性能检查待系统安装及接线完毕后与控制盘一起做。

6.9.4.9分析仪表的检验

安装前只做外观检查,对于出厂合格证、检验合格报告在有效期内时可不进行精度校验，当合格证及校验合格报告超过有效期时，应由生产厂商重新计量标定。

6.9.5电缆桥架安装

6.9.5.1槽盒安装前按图将托架及支架做好。

6.9.5.2电缆槽盒安装顺序先主干线后分支线，先将弯头、三通和大小头定位后，再进行直线段安装。

6.9.5.3槽盒之间的连接，采用连接板螺栓连接；螺母在槽盒的外侧；槽盒安装前先把槽盒对平，根据连接板连接孔位置，用电钻打螺栓孔将槽盒连接。

6.9.5.4槽盒安装必需横平竖直，排列整齐。

6.9.5.5槽盒在电缆敷设完毕后，盖好盖板，盖板锁扣要锁紧、牢固。

6.9.6电缆保护管安装

6.9.6.1保护管敷设前，先检查有无变形及裂缝，其内部清洁、无毛刺，管口光滑、无锐刃；

6.9.6.2保护管弯曲处一般采用弯通穿线盒，当要弯制时，弯曲度不得小于90度，弯曲半径不小于6倍管径，单根保护管不允许有两个直角弯；

6.9.6.3保护管明敷采用螺纹连接；保护管与槽盒之间采用锁紧螺母固定，槽盒开孔采用机械开孔器开孔，不得采用火焊开孔。

6.9.6.4保护管支架不允许焊接固定在高温、高压、易燃、易爆工艺管线或设备上。

6.9.7电缆敷设和接线

6.9.7.1电缆材料控制及出库检查：

·对接受到的所有电缆进行检查核对，确保没有机械损伤，如有损伤或不合格，

应做记录并立即报告物质采购部门。

·核对每隔一定间距标在电缆上的电缆数据(生产厂家、规格、电压标定值和绝缘类型)。

·电缆应在运往现场敷设之前在电缆盘上进行测试。所有电缆都按以下步骤测试:

将兆欧表电压选定在规定的电缆电压等级上或者遵照生产厂家和设计的要求。测试结果应由现场仪表工程师和质检员签字并记录在表格上。测试完成之后，将电缆存放于安全处，避免机械损伤，电缆两端应加帽或密封以防潮，敷设之前仍在电缆盘上存放。

a）主电缆敷设前应对敷设长度进行实测，其实际长度与设计长度基本一致.然后根据电缆到货长度、敷设长度编制电缆配盘表。电缆敷设遵守先远后近的原则，并根据现场情况合理安排的敷设顺序，避免主电缆在汇线槽内有较多的交叉。

b）不同信号功能、不同电压等级的电缆不走同一保护管，在桥架内用隔板分开。

电缆一般集中敷设，严格控制敷设过程，做到不错放电缆，不损伤电缆。

c）网络通道电缆与供电线路的间距应符合设计要求，以防止周围电噪声干扰。光纤通信电缆应严格按设计要求进行敷设，并应进行单独保护。

d）电缆敷设完毕，电缆在汇线槽内应排列整齐，并用防紫外线的尼龙锁扣进行帮扎固定。并挂永久性电缆标志牌，做好标记号，及时填写电缆敷设记录和绝缘电阻复测记录，确认无误后，尽快安装电缆槽盖板，以避免电缆损伤。

e）现场条件暂不具备接线条件的电缆在终端应先做密封处理。

f）仪表布线要求排列整齐、美观、余量适度。芯线必须捆扎整齐，并留有一定

的余量，余量以弧形的方式放在机柜端子排的汇线槽内或接线箱内。给端子排配线时，应从最顶部的端子开始。即最顶部端子所接芯线放在汇线槽最里侧，最下面端子所接芯线放在汇线槽最外侧，这样能避免芯线在汇线槽内的交叉，为以后维护时查找芯线提供方便。多芯主电缆中的备用芯线留在汇线槽内，其长度必须保证高于端子排最顶部100mm左右，且必须标注电缆号和所在电缆的对应号。同一回路的2根或3根芯线应从汇线槽侧的同一孔引出，以免不同标号或回路号的芯线交叉串号。

g）仪表接线要求多股绞合的芯线必须压接线端子，单股芯线不用压接线端子，但必须采用相应方法固定芯线标号，压接牢固。回路正负极所接芯线的颜色通常根据到货的电缆芯线颜色确定，以色标统一、便于查线区分为原则。

h）仪表屏蔽要求保持良好的电气连续性，并在主控室一侧单端接地。室内电缆的屏蔽接地应按照设计图纸确定接地点。

6.9.8现场仪表设备安装

·仪表安装前须按照设计图纸核对位号、型号、规格及材质。核对仪表过程接口是否与工艺管道、设备相符。

·认真阅读每种类型的仪表说明书，尤其注意仪表的工作原理和安装、调试注

·仪表设备的安装高度(由表中心至地面或操作面)应符合规范或图纸要求，显

示仪表应朝向便于观察的方向。

·直接安装在工艺管道或设备上的仪表及测量元件，在管线、设备吹扫时应将

其拆下，待吹扫完后再重新安装。

·仪表防爆接线箱应根据现场的具体实际情况来确定其安装位置，其安装位置既要容易接近、方便维护、不影响通道，又要排列整齐，满足仪表的功能要求；箱的标高按设计图高度进行施工。

·仪表设备支架应牢固可靠，支架应作防腐处理。

·在仪表接线箱安装后应用硬纸板覆盖和用聚乙烯缠绕包裹，以防损坏和飞溅物损伤或玷污外观。

·压力、差压变送器的安装：

a）压力、差压变送器的安装着重考虑变送器指示表的高度、阀组和排放阀的可操作性，以及业主的习惯。最好是先做出一台样板，请监理和业主代表进行评定，多方达成一致意见后再展开大批量的制作。

b）一般情况下，差压变送器均配有一对接管用的腰型法兰，如果需要安装三阀

组（或五阀组），则大多数情况下，腰型法兰需按下图进行连接：

⑥变送器配带的腰型法兰

·压力表、双金属温度计的安装：

a)这类就地指示仪表的安装容易，但这类仪表在现场容易被损坏，一般应在整个装置施工到收尾阶段才集中进行安装。安装要求牢固可靠，显示部分应朝向易观察方向。

a）特殊液位仪表等必须严格按厂商说明书的要求进行安装；一般浮筒、玻璃板液位计都应垂直安装，液位指示处在便于观察的方向，特别对浮筒与设备的连接法兰要进行检查，其垂直度误差要在2mm之内，设备的法兰间距和垂直度不合格要进行返修。雷达液位计、伺服液位计应根据说明书要求安装，法兰面水平度应符合其说明书要求。

·调节阀、切断阀、节流装置的安装：

a）这类仪表安装一般都是由管道专业进行，仪表工程技术人员应对管道施工班组作详细的技术交底。并特别注意：调节阀、节流装置的流向应符合流程图的要求；节流装置的引压孔朝向应符合仪表的测量要求。

·热电阻(偶)的安装：

a）工艺设备上的热电阻(偶)在工艺设备上的接口一般为法兰方式，工艺设备到达工地后，应尽快组织人力检查、核对法兰的规格、压力等级、螺栓孔是否符合要求。热电阻在工艺管道上的接口一般为焊接式螺纹管嘴，管嘴由管道专业行焊接。仪表人员应检查管嘴的规格及螺纹质量，并向管道人员讲清楚管嘴在管道上的焊接方位要求，特别是在并排管道处，以保证热电阻有足够的安装空间。

a）对于在线式流量仪表，安装要求较严格，其中其前后直管段必须符合要求，

流量计的箭头方向应与工艺介质流向一直。

b）金属管浮子流量计必须安装在无振动的垂直管道上，介质流向应由下而上，

流量计的垂直度也必须符合要求。电磁流量计可安装在水平管道上或垂直管道上，安装在垂直管道上时，介质流向应自下而上,电磁流量计、被测介质及管道三者连成等电位，并有良好的接地。质量流量计应安装在水平管道上，矩形箱体管、U型箱体管应处于垂直平面内，箱体管的位置根据介质而定。

c）流量计在工艺系统进行吹扫时应及时拆除，待管线吹扫完毕后恢复。

a）分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无

b）检查分析仪表的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成分的处理系统是否完

c）分析仪表和取样系统的位置应尽量靠近取样点，并符合说明书的要求。

d）分析尾气放空和样品回收应符合设计规定。

a）根据施工图和现场条件确认接线箱的安装位置和安装高度。

d）固定就地盘/接线箱。

6.9.9导压管的安装及其试压吹扫

6.9.9.1压管安装应按照施工图进行施工，所用的管配件的规格、型号、压力等级、材质等参数均应符合设计要求，如有疑问应由设计澄清，无原设计单位出具设计变更，一律不得修改和代用。

6.9.9.2对阀门及带压容器设备应经强度及气密性试验合格，并有试验记录。导压管敷设前使管子及部件内外表面清洁干净；从事导压管路焊接作业的焊工均应持有有效考试合格证书。

6.9.9.3导压管在满足测量要求的条件下尽量短。水平敷设之导压管应与水平面成设计规定及规范允许的坡度，其坡度方向应符合要求。

6.9.9.4不锈钢管的导压管焊接宜采用氩弧焊或承插焊，管路焊接时，不应承受机械外力，阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。

6.9.9.5导压管线安装完毕均进行试压，试验压力符合规范要求，试压合格后作好试验记录。

6.9.9.6按工艺系统要求随同工艺系统一起做气密性或真空度试验。

6.9.10供风管安装和试压吹扫

6.9.10.1采用镀锌钢管从规定的仪表风总管引至各个仪表用户附近，再采用不锈钢管

6.9.10.2支管均从总管顶部引出，从工艺总管引出处应加切断阀和活接头。镀锌管均

用螺纹连接，配管应整齐美观、末端和集液处应安装排污阀。

6.9.10.3供风管安装完毕后采用空气或惰性气体进行试压和吹扫，试验压力符合要

求，试验合格后作好试验记录。

6.9.11仪表回路校验

·仪表回路的调整与测试只能在达到以下条件之后才可以进行：

a）所有仪表的安装、检查与测试和调整都已按照要求进行完毕。

b）压力脉冲管、气动信号管和气/液源管的吹扫、压力试验和气密试验均已进行

并达到合格条件。同时已完成导通试验，并与管道回路图相符。

c）电路绝缘已经检查合格。线路检查与核对已经完成，接线正确无误，端子装配牢固，接触完好。

d）系统接地处于完好状态，接地电阻正确无误。

e）电源和气/液源符合要求。

f）DCS系统等系统软件和硬件的调整与测试已经检查合格，相关系统的通讯电

缆已接通并已符合通讯要求。

g）电源和气/液源已经供电和供气/供液相当一段时间，并已满足相关要求。

h）参与回路测试的人员应通晓回路图和熟知各种仪表和DCS系统的工作原理。

同时，他们还应该是经考核合格且在仪表方面富有经验的技术工人。

6.9.11.2检测调节回路测试程序

a）在系统的信号发生端输入模拟信号，检查系统误差，其允许误差值应按下式计算：

(B=[((A1)2+((A2)2+………((An)2]1/2

式中：(B为回路系统误差；

(A1………An为回路中单元仪表的允许基本误差。

b）当系统误差超过上述规定值时，应单独调校系统内各单元仪表，检查线路或管路；

c）系统实验校验点不得少于0、50%、100%三点；

d）检测、调节回路由DCS(或PLC)和一次仪表组成时，系统试验用的标准表精度不应低于系统误差值。

·压力差压检测系统回路试验

a）对照回路图仔细检查各回路元件。一旦发现回路布置有不符合设计之处，即应向设计代表咨询，以获重新确认或解决所存在的问题。

b）连接测试设备，呼叫被测试回路站，检查回路站的设定规格，例如零点、范围/范围间距、PAL/PALL和PAH/PAHH报警极限、以及动作类型、等等，上述这些技术规格应符合技术规范的要求。如果发现有不符合之处，即应进行调整和配置，直至达到要求为止。

c）关闭工艺分流阀和平衡阀(用于PDT)，打开仪表分流阀和放泄阀，用压力试验器向变送器输入信号。

d）施加零测试压力来检查回路零点，其精确度应符合规定的要求值，如果不是这样，即应作必要的调整，直至达到满意的程度为止。

e）施加范围间距的测试压力来检查回路的范围间距，其容许误差应小于规定值,如果不是这样，即应作必要的调整，直到获得满意的结果为止。

f）重复上述，直至零点和间距的精确度都达到满意的程度时为止。

g）回路线性测试：施加满量程0%、50%和100%的促动压力，记录读数，然后再降到满量程的100%、50%和0%的压力，并记录下读数；如果读数符合精确度的要求，则可结束线性测试。

h）回路报警点测试：对于压力开关(PAH/PAHH)，施加低于报警设定点的测试压力，然后逐渐增高测试压力，直到CRT的状态值由正常转变为不正常时为止，同时开关触点也由NC(常闭)转变成NO(常开)状态或由NO(常开)转变成NC(常闭)状态。对于PAL/PALL，施加高于报警设定点的测试压力，然后逐渐减小测试压力，直到CRT的状态值由正常转变为不正常时为止，同时开关触点也由NC(常闭)转变成NO(常开)状态或由NO(常开)转变成NC(常闭)状态。如果转变误差不符合要求，则应进行检查和调整，直到合格时为止。

i）将读数在表格中记录下来，将回路回复到试运状态。

a）参考热电阻校准示意图，按照回路的温度测量范围使相应的(值达到满量程温度的0%、50%、100%。

b）检查和确认相应的设定点/设定值。当呼叫回路站时，环境温度值应在CRT上指示出来。否则，即应检查或更换测量元件，直到合格时为止。

c）连接测试设备，按照与上述(压力与差压回路)中的1)、2)节相同的步骤进行，检查并确认回路站的设定值、报警点；对与热电阻应将悬臂式电阻箱接入线路，替代热电阻输入信号进行校验；对于热电阻温度变送器，应将(校准仪直接连到变送器的输入端。

d）进行回路线性测试：将温度值升高到全范围的0%、50%、100%再从全范围的100%下降到50%、0%的温度值，其精确度和滞后误差都应达到要求，此时测试即可告结束。

e）检查报警的转变误差。如果经检查合格，此项测试则予以通过。

f）在表格中将读数记录下来,将回路回复到试运状态。

a）按照回路液位范围计算相应的输出电流信号，按照与前述(压力与差压回路)中的1)、2)节相同的步骤进行，检查并确认回路站的设定值、报警点；当呼叫回路站时，CRT上应显示出代表无液位的负信号值。

b）连接测试设备,从液位仪表上断开信号电缆，将其连接到液位信号模拟器上。输入零点信号并检查回路零点，应达到要求的精确度。

c）输入范围间距信号，检查回路的范围间距，其误差应小于规定值。

d）在0%、50%、100%各点进行测试，作为线性检查。如果精确度和滞后误差不符合技术规范的要求，即应进行调整并重新检查，直到读数在容许偏差之内时为止。

e）检查报警的转变误差。如经检查合格，此项测试即予以通过。

f）在表格中将读数记录下来,将回路回复到试运状态。

a）按照回路流量范围计算相应的脉冲数即频率信号。

b）按照与前述(压力与差压回路)中的1)、2)节相同的步骤进行，检查并确认相应的设定点、报警值。呼叫回路站时，轻轻敲击现场变送器，CRT上的指示值应产生变化。否则，应进行检查。

c）从流量表上断开信号电缆，将其连接到流量信号模拟器上。

d）输入零脉冲速率信号并检查回路的零点，其精确度应符合要求。

e）输入范围间距脉冲速率信号并检查回路的范围间距，其精确度应符合要求。

f）以50%的幅度将输入脉冲速率信号从0%升高到100%，然后以同样的幅度将脉冲速率信号从100%减小到0%。

g）检查报警的转变误差。如经检查合格，此项测试即告通过。

h）将读数记录在表格中,将回路回复到试运状态。

a）呼叫相应的控制站，检查相关的设定值，这些设定值应符合要求。

b）将控制站调到手动操作模式。

c）在发送一个等于促动器行程全范围50%的输出信号的同时，阀杆的行程指示器应显示出阀杆的中间位置，如果不是这样，则应进行检查，直至显示出令人满意的位置为止。

d）在发送一个与阀杆行程的0%相对应的输出信号的同时，阀杆的行程指示器应显示出零行程的位置，如果不是这样，则应进行检查和调整。

e）在发送一个与阀杆行程100%相对应的输出信号的同时，行程指示器应指示出阀杆行程的全范围。

f）在关闭输出回路电源或切断阀位控制器空气进给的同时，阀杆指示器应随着阀门操作模式的不同(气开/气闭)而指示在行程标度尺上的OPEN/CLOSE(开/关)位置。如果不是这样，则应调整标度尺的方向。

g）使控制回路的设定值等于标度范围内任何一点的测量值，然后将控制站由手动切换到自动和由自动切换到手动的模式。如果其输出不出现波动，则可认为“无扰动切换”是成功的。

h）按照回路特性和经验数据来设定比例、积分和微分参数，以使回路回复到测试状态。

i）在表格中将读数记录下来。

a）监视报警系统的测试：

①系统中的信号输入元件，诸如压力开关、液位开关以及各种仪表的附加报警机构等，都应根据设计确定的参数进行调整和设定。设定值切不可任意改变。

②按照系统原理图制定一份因果关系动作状态单。

③检查报警回路仪表盘内的动作状态。④向报警系统供电。

⑤按下测试按钮，所有信号灯应亮起来。如果有的灯不亮，应检查是否灯泡损坏或线路有误。

⑥断开/接通仪表盘外输入端接线板上的紧急输入点，使所有报警回路处于正常状态。

⑦逐次断开/接通紧急输入触点，使报警回路逐个处于报警状态。对照动作状态单检查灯光信号和声音信号。在报警、消铃和复位状态下，灯光和声音应相应地符合动作状态单的要求。

⑧当测试过程中发现有任何与动作状态单不相符的情况时，应检查报警仪表盘，以查明是否有任何接线错误或仪表盘内有任何器件损坏。

·报警回路模拟输入的测试

①外部线路全部接通并已确认正确无误；

②向系统供电，检查并确定报警指示灯是否符合现场各接点的状态。

③向回路输入端(压力开关、物位开关等)，从现场输入相应的模拟试验信号，检查音响、④灯光均应符合设计要求，消音和复位按钮应正常工作。

⑤对每一个报警回路重复第二步的试验。

⑥在检查中如发现与设计不符合时，应检查外部线路、报警设定值及报警元件。

⑦将数据记录到表格中。

a）联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。

b）机泵、电机的自动开停、阀门的自动开关等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵、电机的自动开停、阀门的动作、声光信号、动作时间等均应符合设计要求。

c）联锁试验中应与相关专业配合(如电气专业、动设备专业)，共同确认程序运行和联锁保护条件及功能的正确性，并对试验过程中相关的设备和装置的运行状态和安全防护采取必要措施。

DB15／ 509.4-2012 公共场所消防安全管理--医疗机构.pdf·可燃气体、火灾探测回路

a）对于可燃气体检测探头，准备试验用标准气样。

b）用清洁的压缩空气吹扫检测器探头。

d）从现场检测器处注入标准气样，核对监视器的指示值和声光报警是否符合要求。

e）示值误差超过要求时，根据说明书要求进行量程和零点反复调整，直至符合要求。

f）对于火灾、火焰探测回路，用清洁的压缩空气吹扫检测器探头LB／T 082-2021 旅游休闲街区等级划分.pdf，模拟用烟雾和火焰进行校准，检查声光报警是否符合要求。