施工组织设计下载简介

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晋煤金石厂区内管廊工艺供热管道施工方案

4.6.4各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、

4.7.1根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择在厂内项目部院内及管廊下不影响车辆通过的地方。

4.7.2材料堆放时应搁置平稳，且便于施工。

4.7.3根据现场实际情况NB／T 10193-2019 固体氧化物燃料电池 术语，管道施工时再进行二次搬运。

5.1管道预制材料检查

管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容包括:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。

5.2.1碳钢管、合金钢管采用氧乙炔焰切割或切割机切割，必须保证尺寸正确和表面平整。

5.3管子切口质量应符合下列要求:

切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

5.4.2管道支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。

5.4.3制作合格的支架，应进行除锈刷漆。

5.5.1根据管廊管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容：

5.5.1.1在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。

5.5.1.2两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接。

5.5.1.3所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。

5.5.2管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。

5.5.3法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。

5.5.4预制完毕尚不安装的管段，应并用塑料布封闭管口。

6.1.1焊接材料(焊条、焊丝等)应具备出厂质量合格证书。

6.1.2焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。

6.1.3现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。

6.1.4焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。

6.2.1.1坡口加工采用机械方法或热加工方法。当采用热加工方法时，必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。

6.2.1.2坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

6.2.1.3除特殊要求外，管道焊口加工成“V”型坡口，如表6－1。

6.2.2焊缝接头组对

6.2.2.1焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。

6.3.1合金钢管应进行焊前预热和焊后后热，无损检测合格后应立即进行焊后热处理。

6.3.2焊接前预热、焊后热处理的温度和后热的操作规程应符合焊接工艺评定报告书

6.3.3填充焊丝使用前应严格清除管道油污、水分、氧化膜等。

6.3.4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。

6.3.5焊接方法的选择

为保证施工质量，无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。15CRMO合金管道采用合金钢焊丝打底，焊条填充及盖面。

现场焊接设备性能应良好，焊接Ⅰ、Ⅱ级管道及合金钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。

6.3.6焊接材料的选用:

E4303(J422)

6.3.6.1异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。

6.3.7每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备，焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。

6.3.8管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。

6.3.9焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。

6.3.10焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完，切实要注意咬边气孔夹渣等缺陷的产生。多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。

6.3.11焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。

6.3.12合金钢管道，每道焊口焊前应予热，焊接完毕应及时保温，合金钢管应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。

6.3.13所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。

6.3.14当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。

6.3.15由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。

6.4.1.1外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。

6.4.1.2所有管道焊缝应无咬边缺陷。

6.4.1.3对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。

6.4.1.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，直至合格。

6.4.2焊缝内部质量检验

6.4.2.1管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采取如下比例见（表6－3）。

管道无损探伤比例表表6－3

6.4.2.2对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。

6.4.2.3X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。

6.4.2.4对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。

6.4.3.1当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。

6.4.3.2每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

6.4.3.3同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

根据管廊管道安装的特点，厂内管道安装将采取“地面集中预制，集中地面组对直管段，分散吊装，”的施工原则，施工中配以25t吊车进行吊装。

7.2.2管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜，错口或不同心等缺陷。

7.2.3当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。吊装管子时，应利用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度。

7.3管道焊缝位置应符合下列要求：

7.3.1直管段两环缝间距≥100mm；

7.3.2焊接管的纵向焊缝间距≥100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部；

7.3.3不得在管道焊缝上开孔；

7.4.1管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的1／2Δ。

7.4.2根据图纸要求现场所有管道必须有静电接地。

7.4.3静电接地安装完毕后,必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

8.1试压前应具备的条件

8.1.1管道系统安装完毕，并符合设计要求和规范规定。

8.1.2支架安装完毕，配置正确，紧固可靠。

8.1.3焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温。

8.1.4试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级；表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。压力表不少于2块。

8.1.5具有完善的、并经批准的试验方案。

8.2压力试验的一般规定

8.2.1.1管道的水压试验压力，取其设计压力的1.5倍。管道的气压试验压力，取其设计压力的1.25倍。

8.2.1.2管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。

8.2.2管线均需作液压强度试验、气压强度试验和严密性试验两种检查。

8.2.3.1水压试验时，试压用水应有良好的水质。合金钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm。

8.2.3.2仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。

8.3试压前的准备工作

8.3.1根据工艺系统图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板(现场盲板处应挂牌),压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。

8.4.1液压强度试验,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10分钟,以无泄漏，目测无变形为合格。再将试验压力降至设计压力，进行严密性试验，稳压30mm，经全面检查，以无泄漏为合格。

8.4.2当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。待卸压消除缺陷后，应重新进行试验。

8.4.3气压严密性试验按设计压力进行，试验介质一般采用空气或N2进行。试验时不得敲击管道。

8.4.4用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则严密性试验为合格。

8.4.5泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压，测温点应选在代表性的地方。

8.4.6泄漏量试验压力按设计压力进行，试验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求。

9.1管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

9.2吹洗按管道试压吹洗系统图进行，顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

9.3吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

9.4管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。

9.5吹洗前应考虑管道支架的牢固程序，必要时应予加固。

9.6蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管，如此反复一般不少于三次。

9.7蒸汽吹扫的排气管应专门引设，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。

9.8绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。

9.9.1空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。

9.9.2水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。

9.9.3蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：

9.9.3.2低压蒸汽管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。

10施工机具及劳动力计划安排

10.1施工机具计划安排

施工机具计划表表10—1

10.2劳动力计划安排

劳动力计划表表10—2

11.1安全施工基本要求

11.1.1进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。

11.1.22米及2米以上作业，必须系安全带，保险钩全部扣在管廊的保险绳上。且在1.8至2米间。

11.1.3高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件。

11.1.4各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。

11.1.5吊装区域非操作人员严禁入内。

11.1.6搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。

11.2工具及设备使用

11.2.1各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。

11.2.2使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘手套。

11.2.3操作钻床时不要戴手套。

11.2.4用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。

11.3.1在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。

11.3.2为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。

11.3.4高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内，或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。

11.3.5吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥；动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。

11.4.1焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。

11.4.2氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。

11.4.3现场易燃、易爆物应清除。

11.4.4应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。

11.4.5焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。

11.4.6焊缝探伤时，应设置明显的危险标志，禁止非工作人员进入，并对工作区进行监督和检测。

11.4.7焊缝热处理时，应设置明显的防烫标志，绑扎焊口时，应戴防烫手套，严禁在雨雪天进行室外焊缝热处理。

11.5.1管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无问题后才能进行试压。

11.5.2管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。

11.5.3管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点。

12、文明施工、环境保护

12.1文明施工的主要内容

12.1.1单项工程开工前，现场各种临时设施，机械设备、材料、物资，必须按施工组织设计中的施工总平面图设置、摆放。

12.1.2现场道路畅通，排水畅快，临时用电、用水线管整齐规范。

12.1.3施工现场必须张贴、设置醒目的安全警语、安全标志。

12.1.4职工进入施工现场严禁吸游烟，各施工点要在指定地点设立抽烟室。

12.1.5施工机具，除必须按施工平面图的要求定点设置外某独立柱基础工程土方工程施工方案-secret，还要求设备完好、整洁、轴见光、设备见本色、无泄漏，传动部分有防护罩。

12.1.6专用设备必须要有专用设备标牌、专人操作、专人维护。

12.2环境保护的主要内容

12.2.1合理组织施工商业楼工程大体积砼专项施工方案，有计划地保护环境，预防环境质量的恶化，控制环境污染。

12.2.2各种余料、废料要及时回收或处理，做好修旧利废工作。

12.2.4不让机械、设备等漏、滴油于地上，如发生及时清理。