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湖北省咸宁市官埠镇与向阳镇桥梁工程施工组织设计

8.墩台身(帽)工程施工

桥墩有圆端形实体墩、圆端形空心墩、矩形实体墩、矩形空心墩、圆形实体墩五种类型，最大墩高约25m，桥台为矩形空心台。墩台身（帽）采用搭设钢管脚手架和大块定型钢模施工，人工配合汽车吊、浮吊或塔吊安装、拆除模板，提升钢筋及小型机具。混凝土采用泵送入模，机械振捣密实。人员上下通过“之”字形钢管扶梯。实体墩的墩身最大高度为25m，采用一模到顶，一次浇筑成型。空心墩的墩身最大高度为20m，高空心墩分次立模和浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的下交界面处，空心段部位每次浇筑5～6m，最后浇筑剩下的实体段。低空心墩分两次立模浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的上交界面处，然后浇筑剩下部分。托盘及顶帽（如果有）采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。空心桥台均采用定型钢模，一次浇筑成型。

墩台身、托盘和顶帽模板均采用大块拼装式钢模，板面采用4～6mm厚钢板，模板的框架采用槽钢加固，加劲肋采用角钢。模板表面要平整、圆顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。模板安装好完毕，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接缝平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。

JTT1049.4-2016 道路运政管理信息系统 第4部分：跨省数据交换图14墩台身、帽施工工艺流程图

所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量UPVC垫块，满足保护层的厚度要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。

11.墩台身混凝土浇筑

浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板接缝填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。混凝土分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm，落差大于2m时采用串筒导引入模，串筒出口距混凝土表面在1m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。

12.托盘、顶帽混凝土浇筑

托盘、顶帽均采用定型钢模、一次拼装成型，混凝土一次浇筑。当墩身顶部混凝土浇筑完毕具有一定强度后，开始安装托盘、顶帽模板，其联结及支撑均以墩身最顶一节模板为着力点。托盘、顶帽模板安装完毕后，现场绑扎顶帽钢筋。混凝土泵送入模，插入式振动器振捣。加工特制的支座垫石模板、固定支架和锚栓孔模芯，支座垫石混凝土和顶帽一次浇筑。浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架连接，支撑要支于可靠的地基上。混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则按施工缝处理。混凝土浇筑过程中注意检查模板、支架等工作情况，如有变形、移位或沉陷，应立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，若发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯。采用在混凝土表面喷洒养护剂的方法养生。

1.24m、32m简支箱梁施工

本桥的5孔24m、97孔32m简支双线整孔箱梁采用预制架设法施工。箱梁在淦河制梁场集中预制，1台TLY900运梁车运至现场，1台TLJ900架桥机从武汉往广州方向逐孔架设。

本桥(40+64+40)m预应力混凝土连续刚构采用2套菱形挂篮对称悬臂浇筑施工。合拢段施工顺序为先中跨后边跨，合拢段利用挂篮吊架施工。全桥共投入2套挂篮。箱梁0#块施工采用托架法施工，挂蓝采用塔吊或浮吊提升。

梁部施工周期分为挂篮施工连续梁循环及32m、24m梁预制施工周期循环以及32m、24m梁架设施工周期循环，分别见表10、表11和表12。

表10挂篮施工连续梁标准块施工周期

砼养生.接缝处凿毛清洗

安装顶板钢筋和预应力管道

表1132m.24m梁预制施工周期

表1232m.24m梁架设施工周期

表13主要项目工作循环时间计算结果

100m＞桩长＞60m

双线整孔箱梁预制按照现场工厂化集中生产、流水线施工、标准化作业。制梁台座采用钢筋混凝土浇筑，上铺整体式钢板底模，外模采用整体滑移式钢模，内模采用液压自动式钢模，端模采用整体式钢模。箱梁底腹板钢筋与顶板钢筋提前分别在钢筋绑扎台座上绑扎好后，用2台60t龙门吊先将箱梁底腹板钢筋吊于制梁台座上，然后吊装内模，最后吊装顶板钢筋。混凝土采用2套HZS120型搅拌站拌制，2台HBT60型输送泵输送，2台HGY15型液压布料机入模，按“下侧腹板→底板→上侧腹板→顶板”顺序，分层、连续浇筑成型，插入式和附着式振动器振捣。混凝土先在蒸汽养护棚罩蒸汽养护，然后再自然养护数天。

箱梁预应力钢绞线用砂轮切割机下料，人工配合卷扬机穿束。预应力筋按“预张拉→初张拉→终张拉”三期张拉，预张拉和初张拉均在制梁台座上进行，终张拉在存梁台座上进行。施工时按照设计张拉顺序，两端两侧同时对称张拉。在蒸汽养护完成后外模拆除前，进行预张拉；当混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，进行初张拉；初张拉结束后，用2台450t轮胎式提梁机将箱梁吊移至存梁区分类存放，当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d后，进行终张拉，随后进行管道压浆与封锚工作。存梁区的存梁能力按72孔设计，制梁顺序按箱梁架设顺序进行安排，做到边制边架，先制的先架，减少存梁。

箱梁验收合格后，在预制场内用2台450t轮胎式提梁机装车，运架设备（含吊具）拟采用铁道建筑研究设计院与北戴河通联路桥机械有限公司联合研制的TLY900型轮胎式运梁车和TLJ900型架桥机。同时该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥转场作业要求。架桥机在制梁场采用吊车和提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。TLY900型轮胎式运梁车满载最高车速5km/h，空载最高车速10km/h，满载最大爬坡度＞5%。TLJ900型架桥机可架设32m、24m、20m等跨及变跨整孔简支箱梁，适应纵坡20‰，架桥机自身简支移位过孔（下导梁辅助），作业效率可达2孔/8h（运距8km）。

双线整孔箱梁预制与架设的劳动力投入见表14。

双线整孔箱梁预制与架设的主要机械设备投入见表15。

双线整孔箱梁预制施工工艺流程见图15。

混凝土拌和用2台120m3/h强制式混凝土搅拌站，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，先依次下砂、水泥干拌20s，然后加碎石和70%—80%的水搅拌30s，再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于3min。水泥及水的计量误差≤1%，砂、碎石计量误差≤2%。

用2台60m3/h混凝土输送泵，以满足梁体连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6h。泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别湿帘或保温材料覆盖。预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在3～4%。混凝土拌和物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，预制梁混凝土拌和物入模温度控制在10～30℃，预制梁混凝土应具有良好的密实性。

混凝土灌注采用从梁端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台液压布料机分别从两端向中间灌注。

灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。

考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌和物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。

为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用移动式养护棚罩蒸汽养护，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护棚罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护棚罩内安装喷水设施，以便于在降温过程中对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。模板拆除后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

（1）梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。蒸汽供应采用2台2t的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。

自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养60毕业设计（论文）护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。施工准备清理模板、涂隔离剂安支座板安装外模顶板钢筋绑扎穿波纹管钢筋下料底腹板钢筋绑扎吊底腹板钢筋安内模支撑架安装内模吊顶板钢筋安装端模安装上拉杆试件制作混凝土拌和混凝土灌注养护棚就位卸通风孔、吊装孔联结件梁体蒸汽养护压试件拆除端模拆除内模放松上拉杆及模板支撑安吊装孔联结件梁体预张拉拆外模初张拉吊移梁梁体自然养护终张拉压浆封锚质量检查出场压试件试件制作压试件填合格证安通风孔联结件图15双线整孔箱梁预制施工工艺流程图62

图15双线整孔箱梁预制施工工艺流程图

(1)预应力施工工艺预制箱梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。

预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件和支撑油缸，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。

当梁体混凝土强度达到设计值80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座至存梁场。

③终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。

(2)预应力张拉操作预应力筋采用7Φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用群锚。预应力施工前需做管道摩阻试验，实际施工中进行相应调整。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即4台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达到0.1σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，4台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，4台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。张拉程序：0→0.1σk（伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。63毕业设计（论文）注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1σk时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。

高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。

水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于35MPa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。

终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。

封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混65毕凝土洒水。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。

箱梁在拆模并完成初张拉后，采用2台450t轮胎式提梁机吊移至存梁场内的存梁台座上，并对梁体标识。预制梁在制梁场内吊移、存梁时的梁端容许悬出长度，应按设计要求吊移和存放。预制梁在起吊过程中要保证全梁8个吊点受力均衡，轮胎式提梁机行走要保持同步，运行要平缓。吊梁采用专门设计的吊具。吊环采用高强钢棒（吊装前要特别检算其安全性）；吊装梁体时，在梁体顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，垫板厚度为50mm，并在垫板和梁体顶板下缘之间垫460×380×30mm的橡胶垫，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等，保证垫板与梁顶板底的密贴。两台特制450t轮胎式提梁机专门设计制造，采用三点平衡起吊系统，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭转，始终处于水平平衡状态，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；提梁机采用变频调速电机，起吊和落梁速度控制在0.5m/min以下，并保证起吊、移梁、落梁平稳。存梁台座基础采用桩基处理，避免台座产生不均匀沉降。台座具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设计要求，各支点高差满足设计要求。运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。

13.梁体移运的控制措施

预制梁在制梁场内移梁、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。预制梁在制梁场内吊移和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。存梁台座一端使用固定台座，另一端可采用两个千斤顶组联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。

14.箱梁装车、运输方法及措施

箱梁验收合格后在预制场内采用2台450t轮胎式提梁机装车，用北戴河通联路桥机械有限公司生产的TLC900型轮胎式运梁车进行运输。

经检查合格的箱梁，在制梁场采用2台450t轮胎式提梁机起吊装车。运梁车提前就位于装梁位置，提梁机将箱梁缓慢准确地吊放在运梁车上。吊梁时为防止箱梁受扭，采用特制吊具，使箱梁在吊移过程中始终处于“四点起吊、三点受力”状态。装梁时根据需要调整运梁车上横向托梁及支撑垫块的位置，并在垫块与梁底之间放置橡胶垫板。运输时支承点在梁腹板下，且距梁端不超过4.0m。为了防止箱梁在运行过程中发生滑移或错动，采用支撑丝杠、钢丝绳对箱梁进行支顶和捆绑加固，并在钢丝绳与箱梁混凝土之间设木垫块，防止损坏混凝土棱角。

架桥机作业分为拼装、桥头就位、架设首孔箱梁、架桥机过孔、正常架梁、架设最后两孔箱梁、桥间转移等工况。

架桥机架设箱梁施工工艺流程见图16。

图16架桥机架设箱梁施工工艺流程图

图17架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程图

17.箱梁架设方法及工况

17.1架桥机在制梁场采用吊车和450t提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。架桥机拼装完毕后在厂方人员的指导下进行试运行和试吊梁，确保电气、液压、走行、起吊等各系统处于良好状态。

17.2.首孔箱梁架设架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程见图17。

(1)架桥机就位，准备过孔架桥机在制梁场拼装成型后，用运梁车将其驮运至待架桥梁的桥台处，调整就位，此时架桥机主前支腿立于桥台上，后支腿自行过孔滚轮支承在路基和桥台轨道上，下导梁放置于后支腿前面的路基和桥台上。

(2)下导梁过第一孔架桥机前辅助支腿和前吊梁小车分别吊拉起下导梁，下导梁配置前辅助支腿滑移轨道，前辅助支腿夹持在滑移轨道上，前吊梁小车牵引下导梁前行过孔(前辅助支腿固定不动，在下导梁过孔时起到导向和支承平衡作用)；当下导梁前行到其前端距前辅助支腿五分之二长度时停止前行，架桥机主梁前部的电动桥吊吊拉起下导梁，此时电动桥吊和前吊梁小车一起吊拉牵引下导梁前行，当前吊梁小车前行到接近主前支腿位置时停止前行，单独由电动桥吊牵引并由前辅助支腿夹持前行并到达下导梁前后支腿在桥墩上的支点位置，调整前后支腿下部带机械液压双锁的液压千斤顶，确保包括坡度桥架设在内的主梁和下导梁调平；连接并紧固支腿定位拉杆和墩台锚固件(墩台支腿用锚固预埋件在墩台施工时预先置入)，增加下导梁的稳定性，确保下导梁在架桥全过程中不因水平力、横向力和纵向力的作用而发生横向纵向移动，从而保证架桥机施工安全。

(3)主梁前行过孔下导梁定位拉杆锚固就位后，后支腿驱动电机驱动架桥机前行，后支腿沿路基上预先铺设好的轨道前进，前辅助支腿在下导梁滑移轨道支承导向下前行，主前支腿随主梁一起前行。当主前支腿行进到桥台边缘处于架梁位置时停车，此时主前支腿也正好处于下一桥墩的支点支承位置。主前支腿配有液压缸，坡道架梁时可以调整角度。用机械液压锁定装置锁住主前支腿和后支腿，并分别连接紧固支腿定位拉杆临时锚固。

(4)下导梁前行过第二孔架桥机后支腿和主前支腿定位后，拆除下导梁前后支腿的临时定位用锚固拉杆，此时整个架桥机主要靠后支腿和主前支腿支承，为下导梁过孔和架梁施工做好准备。下导梁过第二孔的作业流程和下导梁过第一孔的作业流程完全一样，架桥机下导梁到达其前后支腿在第二孔的支承位置，用支腿液压缸调整好下导梁的前后左右和水平位置并锁定，将支腿定位拉杆和墩台预埋锚固件连接并张紧，确保下导梁定位准确、稳定和施工安全。整个架桥机过孔完毕，并处于准备架梁状态。

(5)运梁车喂梁运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部喂梁位置，启动运梁车支承油缸到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，保证支承油缸油缸和轮胎同时受力，避免部分轮胎过载引起的桥面、路基和运梁车等的损坏。前吊梁小车用吊具缓慢吊起箱梁前端并提升约70～90mm(禁止将梁前端提升超过（100mm)并停止起吊，起吊速度控制在0.4m/min以下，并保证起吊平稳。这样通过同步控制装置前吊梁小车和托梁装置一起驱动牵引箱梁前移，前移速度通过变频电机控制在3m/min以下。

当箱梁前移到后吊梁小车起吊位置时，前吊梁小车和托梁装置停止前进，安装箱梁后四个吊点的吊具，后吊梁小车缓慢吊起箱梁后端并提升约70～90mm，认真小心操作保证箱梁前后水平。运梁车喂梁完毕，返回箱梁预制场运梁。临时拼装设备安装架桥机拼装运梁台车进场及验收运梁台车拼装及试验架桥机导梁拼装及试验运梁台车驮架桥机走行到位启动锁定装置，架桥机脱离台车提梁机提梁、装车运梁台车运梁并喂梁架桥机吊梁小车提梁测量放线运梁台车退出临时（永久）支座调整吊梁小车前移，箱梁落梁就位架桥机前移就位架设下一孔架设至最后两孔结束架梁图16架桥机架设箱梁施工工艺流程图架桥机安装、调整、试验架桥机在路基道和桥台上就下导梁过第一孔主梁过孔下导梁过第二孔架桥机准备架梁架桥机吊梁、移梁落梁到千斤顶，调整梁体位置、标高架梁完毕灌浆并凝固到规定强度，拧紧拆除千斤顶，装支座钢围板架梁完毕运梁车安装、调整、试验、安装支座到梁体制梁场箱梁吊装运梁车运梁运梁车喂梁运梁车返回制梁场图17架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程图

(6)移梁与落梁前后吊梁小车有同步控制装置，前后吊梁小车吊着箱梁同步向前移梁。当吊梁小车走行到箱梁落梁位置时开始同步平稳落梁，落梁速度通过变频电机控制在0.5m/min。分以下三个步骤完成：a．距支承垫石顶面500mm左右时，起升落梁卷扬机制动，安装支座下座板套筒锚固螺栓，然后起动卷扬机徐徐落梁；b．将箱梁落在临时支承千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。c．支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20～30mm的空隙(该空隙是为保证梁体按设计标高就位而必须的)。

(7)支座安装及灌浆箱梁出场前，将验收合格的支座安装于箱梁底部的预埋钢板上，安装后检查支座型号、活动方向必须与设计保持一致。在箱梁安装落梁前，在墩台顶设置4台300t临时千斤顶，并安装支座地脚螺栓，先将箱梁落放于该4台千斤顶上，对箱梁位置及标高精确调整。

采用钢模板将支撑垫石与支座垫板四周封闭，再用无收缩M50流动水泥砂浆以适当压力从支座中心部位向四周注浆，将支座锚栓孔、支座垫板下空隙的孔隙注满水泥浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌注的水泥砂浆要掺加速凝材料，确保4h后的强度达到20MPa以上，然后拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上/下支座连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢围板，进行下一孔箱梁架设18.3.最后两孔箱梁架设架桥机架设最后两孔箱梁作业工艺流程见图18。

(1)在正常架梁时，下导梁前支腿至后支腿之间的距离与桥墩中心线之间的距离相等，因此在架设倒数第二孔梁下导梁过最后一孔前，用辅助天车把下导梁前支腿拆卸，然后继续过孔，因为当下导梁前支腿前行至桥台附近时工程建设国家级工法选编（2018版）.pdf，桥台挡住无法前行。过最后一孔完毕后，将下导梁前部支承在桥台和路基上，后支腿支承在倒数第二个桥墩上。

(2)在架设最后一孔梁时，将主梁前支腿下部折叠节收起，并支承固定在桥台上；将下导梁后支腿旋转成水平状态，辅助天车和前辅助支腿将下导梁吊至桥台路基上安放，下导梁完全移出最后一孔梁空间，从而实现最后一孔梁的架设。架桥机架设最后一孔箱梁工况见图19。

17.4.架桥机桥间转运

架桥机桥间转移有两种方法，当桥间距较小时，可以利用架桥机架设最后一孔梁时的组装状态，即摘除下导梁前后支撑、折叠前支腿下部折叠节的状态，利用架桥机过孔的操作程序，循环作业完成架桥机的桥间转移。下导梁过倒数第二孔主梁过倒数第二孔下导梁前行至下导梁后支腿位于尾桥台附近，旋转成水平状态。辅助天车将下导梁吊至尾桥台侧路基上安放，最后一孔过孔完毕。运梁车喂梁架桥机吊梁最后一孔梁落梁主梁前行至路基，整桥架设箱梁施工完毕拆除下导梁，运梁车吊运至主梁下方，顶升主梁，驮运架桥机转场将架桥机的辅助天车移至下导梁前支腿上方附近停车用辅助天车拆卸下导梁前支腿辅助天车起吊下导梁下导梁过最后一孔运梁车喂梁架桥机吊梁倒数第二孔落梁主梁过最后一孔图18架桥机架设最后两孔箱梁作业流程图图19架桥机架设最后一孔箱梁工况图当两座桥梁间距离较大时甬DX／JS 004-2020 宁波市既有建筑幕墙维修加固技术导则.pdf，采用运梁车驮运架桥机走行方式，进行桥间转移。

图18架桥机架设最后两孔箱梁作业流程图

图19架桥机架设最后一孔箱梁工况图