施工组织设计下载简介

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广清城际轨道路基桩板结构专项施工方案

5.3混凝土在搅拌站集中拌合，拌好后报监理单位确认并抽查混凝土各项指标，采用混凝土运输车运到施工现场进行灌注。

施工准备→地表处理→测量定位、埋设护筒→挖循环水沟→钻机就位→钻孔→成孔检查→安装钢筋笼→安装导管→灌注成桩→破桩头→检桩（小应变）→托梁施工→钢筋混凝土板施工

图6.1桩板结构施工工艺流程图

图6.2砼板结构施工工艺流程图

7.1.1场地平整闽港幕墙施工组织设计，完成驻地建设，安排施工人员进场、材料及机械设备进场，做好水电路三通工作，复测各控制点三维坐标。

7.2.1清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。挖除地表耕植土，开挖至地基处理作业面（设计桩顶以上0.1m处），并使用压路机对地表进行压实不少于20遍。

7.2.2清除植物根系时，当松土厚度小于0.3m时碾压密实；松土厚度大于0.3m时，应进行翻挖并分层回填碾压密实。

7.2.3按照设计要求对地表进行清表处理，核查地质情况是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求施工。

7.3测量桩位、埋设护筒

（1）施工之前由测量工程师计算出桩位坐标，并报测量监理审核，确认无误后方可使用，现场采用全站仪进行测量放样，测量必须采用双检制。桩位放样完毕后埋设十字控制桩（护桩），然后开挖埋设护筒，护筒埋设完毕后向测量监理报检，经测量监理检查桩位和护筒位置准确后，方可开始施钻。

为固定桩位、导向钻头、隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前应埋设护筒。护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。护筒用人工挖孔埋设，开挖比护筒直径大40～50cm的圆坑，把钢护筒植入桩位中，四周用粘土分层填筑夯实。

（3）根据设计要求，为了不使施工用水浸泡路基，护筒采用长6.5m，护筒埋深6m，露出作业面50cm,露出部分四周用土围严，防止钻孔时护筒晃动，影响桩位。护筒埋设好以后，位置要准确，用红油漆在顶口及内侧标注桩位。护筒的孔口平面位置的偏差不得大于5cm，护筒斜度不得大于1%。

在护筒口和泥浆池之间挖一条水沟，水沟中间铺设塑料布以防泥浆浸泡路基。

7.5.1钻机就位前，应对场地布置、钻机位置的平整度和地面进行检查和加固，配套设备水、电的接通等全面检查。钻机就位要支垫平稳，水平就位，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。经现场技术人员检查钻机顶滑轮（天车）、转盘中心、护筒中心在一条垂直线上，保证孔位正确后，自检合格后，报监理工程师检查，监理同意开钻方可进行钻孔施工。升、降钻头时须平稳，钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。因故需停钻时，钻头应提出孔外，并在孔口加防护盖。

7.5.2施钻前，应根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻进参数。钻进时应根据不同地层控制好钻进速度，刚开孔应低速慢进，逐步转入正常钻进。特别是第一根桩钻孔时要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中，不可进尺太快，由于采用泥浆护壁，需要一定时间。钻孔时，要保证孔内水头压力。在钻进过程中如发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等相关人员及时到现场处理。

7.5.3施钻过程中，必须及时填写钻进记录，交接班时应说清钻进情况及注意事项。钻孔作业必须分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时随时调整。应经常注意土层变化，并捞取渣样，判明土层，确定标高，做好记录，以便与设计资料核对。若遇有与地质资料严重不符时，应留取渣样装袋，放入标签（注明地质、取样标高、取样时间、取样人等）并拍照，同时通知监理工程师到现场核实确认。钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、孔底地质、孔底泥浆沉淀厚度进行检查、记录。经监理工程师签认后方可吊装钢筋笼并灌注砼。

7.5.4在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔内处理故障。当必须下入有护筒或有其它防护设施的钻孔内时必须备齐防毒、防溺、防坍埋安全设施后，方可操作。

（1）为不扰动相邻的钻孔桩质量，钻孔作业时，在钻孔半径4.5m以内相邻的混凝土灌注24小时以后才能进行。

（2）钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。在桩位埋设钢护筒，同时接好水源，备好泥浆罐、排泥槽等，确保文明施工，严禁泥浆到处排放，污染环境。

（3）沉渣和多余泥浆应及时外运并做无污染处理。

（4）钻进时根据地质情况，先采用清水钻进，自然造浆或在施工前用泥漿灌造浆，然后在钻进过程中加入粘土造浆。钻孔应连续操作，不得中途停止。

7.6.1当钻孔达到设计标高，经质检及监理工程师终孔检查符合要求后，应立即使用泥浆泵或其他的方法清除孔底沉渣，沉渣厚度满足要求后，经监理工程师检查合格后，方可吊装钢筋笼。钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，保证孔底沉渣厚度满足规范要求。孔内应保持水位高出地下水位1.5～2.0m，以防坍孔。清孔后，泥浆比重控制在1.1以下，沉渣厚度不大于10cm，不得采用加深孔深的方法代替清孔。

7.6.2当钻孔深度达到设计要求后，成孔后应对孔径、孔深进行检查，未经检查或未经监理工程师批准不得灌注混凝土。

7.6.3应按规范要求制作检孔器，检孔器的外径不小于钻孔桩孔径，长度为孔径的4～6倍。采用吊车下放检孔器至孔底，若顺利到底说明孔径满足设计要求。当检查时发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、椭圆形断面、孔壁不光滑等，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在取得批准前不得继续作业。

7.7制作和安装钢筋笼

（1）钢材经检验合格后，在开钻前应绑扎完成，检验合格后待用。钢筋的骨架根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设置半径等于保护层厚、半径不大于10cm砼滚轮，每隔3~4米设置一圈，每圈4个，确保钢筋笼安装入孔时不挂破泥浆护壁，且又保证钢筋笼的定位和保护层厚度。钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。

（2）钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工场制作，根据设计图纸先进行下料。为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确，钢筋加工在加工场平台上放样成型，主筋接头采用闪光对焊或电弧焊，下端纵向主筋应稍稍向内弯曲，以防钢筋吊装时损伤孔壁。

制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。操作过程中，钢筋的绑扎、焊接严格按设计文件及技术规范操作。

7.7.2钢筋笼的安装

（1）钢筋笼用吊车安装。钢筋笼的单节长度应视现场起吊能力而定。

（2）起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊），为了防止钢筋笼变形，采用木撑或竹竿加强刚度。

（3）吊入钢筋笼时，应对准孔位慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑（注意不使支撑掉入孔内）并注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。

（4）钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，并使用相应焊条。焊缝长度应为10d，同一主筋上下轴线要在同一直线上。

（5）钢筋笼入孔后，要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下砼过程中上浮。入孔定位标高应准确，允许误差为±5cm，钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm，可在上口外圈焊定位筋支撑在护筒壁上。

（6）为了防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4根φ50㎜的钢管十字交叉，钢管固定在护筒上。钢筋笼上口设4根吊筋，并设φ10㎝吊环，吊环穿在钢管上，压住钢筋笼上口防止上浮。

桩身砼灌注完毕、待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘接能力的损失。

7.8.1导管进场后先试拼，做密水试验，合格后方可使用

7.8.2导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最后一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4~6米，使拔管不带动砼，然后依次安装2.7米管节。在考虑孔底悬空40~60cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1米、0.5米、管节调整导管长度。导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3~5mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。导管应放在孔中心。在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1米以上），贮料斗使用前应用水浇湿，下口铺60cm见方的双层塑料薄膜后用拔塞盖封。拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。

7.9.1灌注前，应控制孔底泥浆沉淀厚度，如不满足要求，须二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。

7.9.2贮料斗安装就位和其它工作准备就位后，在贮料斗装满砼后（还应准备连续浇注的砼储备灌），既可进行首批混凝土的灌注。首批砼灌注后，导管埋深不得小于1米。用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使砼运输车或砼输送泵直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好灌注记录。导管埋深须控制在1~3米之间，导管拆除不超过10分钟。探测孔内砼面标高要尽量准确，测绳须用2~3mm细钢线，测锤宜用5kg左右的铁质锥形体。每根桩的水下混凝土灌注工作紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时，注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，保证导管埋入混凝土深度合理。并指定专人填写好施工记录以便及时总结经验指导下一根桩的施工。

砼接近钢筋笼底部时，应放慢灌注速度，使砼进入钢筋笼一定深度后，提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。孔内溢出的泥浆应通过泥浆泵抽回泥浆罐内，防止污染环境，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于砼冲击力减小，易堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出1.0米为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。

砼灌注过程中，应随时清洗拆出的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。

7.9.3每一根灌注桩必须至少留有3组混凝土试块，其中1组做7D强度，另2组标养。混凝土试块必须在桩基混凝土灌注中制作。制作后的试块应及时进行养护。

7.9.4施工注意事项

（1）在灌注水下砼前应全面检查灌注准备和二套方案准备情况，各个工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师签认后方可开盘灌注；

(2)灌注中应勤测勤记，随时推算实际孔径。一般每米测一次或每车灌注完测一次。砼实灌数量一般为设计值的1.2~1.3倍；

(3)灌注水下砼工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开灌前应再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。如不符合要求，经处理后再灌；

(4)水下砼的坍落度以18~22cm为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低到16cm的时间，不宜小于1.0h。每根桩应尽量在３h内灌完，以防止顶层砼凝固造成导管提升、灌注翻浆等困难。水下砼拌和时间应适当延长到1~1.5分钟，一经开盘灌注，应连续灌注完成。中途停灌不得超过30分钟，并不时活动导管。否则可能会造成断桩事故。

(5)导管内砼不下时，应上、下活动导管，并附以导管外部振动，使灌注顺畅。若仍不下时，应视为灌注中断，需处理。

7.10.1桩顶混凝土的质量不良部分，必须截掉和清除。

7.10.2浇筑桩混凝土的高度，其表面应高出桩顶设计高程50cm，以保证截断高度以下的混凝土质量良好。

7.10.3凿好的桩头应清除干净、凿平。一个作业区的桩全部施工完后，开始安排检桩；采用小应变检桩，检桩前在桩头上面用磨光机磨出三个平面以供检桩用。

钻孔桩施工完，凿除桩头经无损检测合格后，绑扎托梁钢筋立模浇筑托梁混凝土。

7.12.1混凝土板位放样

桩施工后，根据标高清除多余桩头，确保桩伸入板内10cm，检验合格后，将砼板施工作业面整平压实到设计要求，根据砼板设计位置放样，设护桩，按设计标高抄平，在护桩上挂线。

7.12.2混凝土找平层施工

在砼板纵横加宽0.3m范围内浇筑0.1m厚C25砼找平层。砼找平层要严格控制标高与平整度，满足设计要求。

7.12.3钢筋制作及绑扎

钢筋绑扎合格后进行模板安装，模板采用定型模板，模板安装严格控制板的尺寸、标高，要安装钢筋保护层垫块，保证钢筋保护层厚度。模板上刷脱模剂，保证砼板外观。

7.12.5混凝土施工

砼浇筑应加强振捣确保砼的密实性，增强砼的连续性和整体性，以提高砼的强度，桩的最外侧钢筋砼净保护层厚度为5.8cm，板得最外侧钢筋砼净保护层厚度为4.7cm；

7.12.6混凝土板养护

砼板施工后，应及时进行覆盖、保湿、保温养护1～2月。养护期结束后，为避免其长时间暴露，受温度变化影响，板面覆盖不小于5cm厚的麦草进行养护。

7.12.7合拢段施工

按照施工图要求混凝土板分两步施工，施工工序为；按先浇段，合拢段两批完成，先浇段长27m，合拢段长1m。先浇段施工完成后，进行养护1～2个月后，再现浇合拢段合拢。合拢时板体的温度应控制在150C左右。先浇段两端必须设置加强筋，严禁先浇段两端的所有纵向受力钢筋在同一截面处断开或接长。合拢段施工完成后，在连接板的顶面及两侧面涂沥青，并及时进行两侧及顶板填料的施工。

9.1钢筋进场后对钢筋数量、型号等质量指标进行复核，合格后方可使用。

9.2混凝土原材料水泥、细骨料、粗骨料、外加剂、水均应按照品种、规格和检验状态分别标识存放。骨料含泥量超标时必须采用专用设备处理合格方可入仓，严禁不合格骨料与合格骨料混放。

11.1.1桩体埋入承台板的长度及桩顶主筋锚入桩帽板的长度应符合设计要求。

11.1.2绑扎桩板钢筋前应该核实每根桩体埋入桩板的长度。

11.1.3混凝土施工过程中应有试验人员现场做混凝土试件，并检查其坍落度。

11.2.1模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。

(1)检验数量：全部检查。

(2)检验方法：观察和测量。

11.2.2模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得露浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。

(1)检验数量：全部检查。

(2)检验方法：观察。

11.2.3钢筋原材料、加工、连接和安装必须符合规范规定。

(1)检验数量：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》5钢筋分项工程所述各项要求。

(2)检验方法：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》5钢筋分项工程所述各项要求。

11.2.4混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合规范规定。

(1)检验数量：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》6混凝土分项工程所述各项要求。

(2)检验方法：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》6混凝土分项工程所述各项要求。

11.2.5桩头与桩板连接必须符合设计要求。当设计对桩板边缘与桩外缘净距无要求时，应符合下列规定

(1)桩径≤1m时，桩帽板边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250mm。

(2)桩径＞1m时，桩帽板边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500mm。

(3)检验数量：全部检查。

(4)检验方法：观察和尺量。

11.2.6桩板的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。

表11.1桩板的允许偏差、检验数量及检验方法

DB13(J)／T 264-2018标准下载按桩板数量5％抽样检验

12.1现场施工人员必须佩带安全帽。

12.2工作平台必须稳固，满足灌注作业空间。

12.3砼罐车到达现场须有专人指挥倒车至合适位置。

12.4拆除导管过程吊车要有专人指挥，起重臂下严禁站人。

12.5灌注过程如发现孔内有异常情况，施工人员立即撤离灌注现场。

12.6钻孔钻出的泥土应及时清运至指定弃渣场，不可乱弃，弃渣场的选址、防护要符合环境保护的规定。

12.7钻孔产生的泥浆及清洗泵时所产生的污水应引流至征地界内的沉淀池内经沉淀后达标排放扩大基础开挖施工方案（遵义平庄大道），不得随意排放。