施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

12.5管片生产管理控制

12.5.1生产质量控制

运用统计技术管理生产：建立钢筋加工及混凝土生产的管理规程，包括检测项目、取样时间、制作试件数量都要有明确规定。采用先进监测手段进行原始数据收集、积累和进行科学统计、分析，实现数据化管理。数据一旦显示超出正常范围，及时纠正和采取预防措施。

严格工艺管理制度TCECS 10041-2019 绿色建材评价 门窗幕墙用型材，控制管片成型质量：从原材料准备、组模、混合料搅拌运送、振动成型、光面、混凝土养护、堆放等工艺要达到连续生产。实施严格工艺管理，确保混凝土成型质量。

严格控制原材料质量：以构建厂实验室为控制机构，严格进行言材料检验，并建立健全保存制度。

采用先进的钢筋加工工艺及骨架成型措施:用高精度钢筋切断机切断钢筋，长度误差控制在±0.5cm之内，用自动调整角度弯筋机弯曲钢筋，用弯弧机自动成型钢筋弧度。全部钢筋骨架都在钢筋定位模架上排列点焊后组装焊接成型。

确保计量准确性：除了进行搅拌系统静载检验外，并进行动荷载检验，检验搅拌系统计量是否准确，

12.5.2原材料控制

混凝土原材料和货源在经过建立确认后，不得随意更改，有关的技术标准按现行国家规定执行。

钢筋进场必须附有质量保证书，经过实验室按规范批量抽样检验合格后方可投入使用；进场后，钢筋应按规格分类挂牌堆放。

水泥进仓必须附有质量保证书。

砂石材料必须经检验合格后才准送厂，到厂后碎石用水筛洗再进行测试，合格后方可投入使用。

采用含水率测定仪，检测砂石含水率严格控制水灰比。

减水剂必须有性能检验合格证，并经抽样检测合格后方可投入使用。

12.6管片生产设备配置

管片生产主要设备配置表

钢筋切断直径：8～40mm

钢筋弯弧直径：12～32mm

生产能力：30m3/h

生产能力：60m3/h

其中重量5t，起升高度8m

其中重量10t，起升高度7.5m

其中重量10t，起升高度9m

蒸发量：2t/h;压力：1.25Mpa

12.7管片的检验与试验

12.7.1管片抗渗试验

在正常生产后，每批生产的管片内选20%进行抗渗试验，抗渗试验按设计渗压力恒压（1.2Mpa）2小时，渗水线不超过衬砌厚度的1/5，每60环管片做一组圆柱体试块的抗渗试验。

12.7.2管片抗弯试验

在管片进行生产之前，根据需要选一环管片作抗弯试验。抗弯试验采用千斤顶分配梁分级加荷法，每次加荷10kN，加荷完成后，静停1min记录压力表读数及中心点和加荷点及水平位置变量；在裂缝出现后，静停10min，观察裂缝的开展，并取本次荷载值为开裂荷载实测值；当加荷至压力表读数不再上升时，说明在荷重状态下钢筋达到屈服强度。以在级荷载值为最终荷载值，即破坏荷载，并记录最大裂缝宽度。根据检定报告数据用回归方式得出每一级荷重下的压力表示值。

12.7.3起重螺母抗拔试验

将拉力螺杆旋入起重螺母中，再将管片置于特定的拉力架内，并使螺杆与拉力架用螺丝连接后，整体放置在支承架上，支承架承托着管片两侧；在拉力架下方放两个行程50mm的百分表，当千斤顶轴心升起时，拉力架带动螺杆向下拉，灌浆螺栓受力，百分表的读数显示螺杆的位移量；当压力不能再上升，百分表读数突然增大时，说明起重螺母承受的拉力已超出极限且被破坏。此值为起重螺栓的破坏力。

12.7.4管片整环水平拼装试验

在正常生产后，第一次50环后作一次整环水平拼装，以后每100环做一次整环水平拼装，合格后方可继续进行管片生产。

12.8管片的编号与标记

管片的编号与标记，采用单环单块唯一标识的方案。具体标记方式为

****代表管片的生产环编号，自0001~。以确保每块管片的使用位置准确。

12.9管片的贮存、运输及管理

12.9.1管片的贮存

管片托模经检查合格后运至堆放场继续养护存放，管片堆放场地需进行硬化，要坚实平整。

管片应搁置在柔性垫条上，管片与管片之间必须要有柔性垫条相隔，垫条摆放的位置要均匀、厚度要一致，堆放时垫木上下要对齐。

管片应平卧堆放整齐，管片的叠放不能超过三层。

对管片结合面清理干净后敷设防水密封垫并刷缓胀剂，在管片背后涂刷环氧保护层，遇雨天管片上要加罩。

12.9.2管片的运输

管片全部由专业管片预制厂将经检查合格的用平板汽车运至现场，按施工需要型号、数量配套供应。管片运输使用专门车辆、专用垫衬，片间采用间隔码放的形式，以软质方木将管片隔开，同时在运输过程中注重合理装卸，以避免边角破坏及损失。

送到井下进行拼装的管片按施工顺序，送入盾构作业区，并配套供应相应螺栓。

12.9.3管片的管理

管片的施工管理工作，从原材料的保护管理开始，一直到安装就位后的维护，贯穿在施工生产的全过程中。

原材料的管理：工程所用的钢材、水泥、砂石料等材料，运抵施工现场以后要入库管理，水泥及相关粉末类添加剂，要做好防潮、防雨、防风措施，钢材要标准堆放，下垫条木，上面设置雨蓬，并保证通风、防锈的要求。

加工过程中的管理：选派专人负责严把作业质量关，严格控制按照生产操作工艺流程进行管片的预制加工。特别是注重钢筋骨架加工、混凝土的制备，从根本上保证产品质量。

使用过程中的管理：对管片全部进行唯一性标识，并保证在使用过程中严格按操作规程办，在运输、存放、吊装、拼接过程中，由专人负责，确保无损伤就位。

产成品的管理：对已经安装到位的管片，精心加以保护，各种进出隧道的车辆、机械设备每次作业前，均派专人检查是否会对管片造成损伤，尤其是注意管片注浆孔等预留孔道的损伤。

12.10.1管片拼装工艺流程

12.10.2管片拼装作业

管片在预制工厂通过质检后，由专门的平板运输车将其运输至施工现场临时存放，以备粘贴防水橡胶条。管片由桁车吊入井下。洞内采用管片专用平车运输管片，每辆平车可重叠3片，一次牵引二辆平车运输6片至安装部位待安装。管片安装采用能够左右旋转的全自动安装机。管片拼装形式为错缝拼装。

盾构机推进一环距离之后，清扫盾尾部，并确认环间有无异物存在，即迅速组立环片。拼装时最重要的是慎重处理管片自身，及不伤害接缝面的密封垫。在推进前检查管片防水密封垫是否粘牢，连接螺栓是否配齐，清查盾构底部积水、淤泥。

（2）管片起吊、移动、就位

用管片吊机将管片吊起，沿吊机梁移动至盾尾就位。按由下而上顺序拼装，待底部管片就位后，两侧的标准管片和邻接管片交错拼装，最后将封顶管片径向安装2/3后，最后纵向插入成环；请参见管片安装顺序图。

管片在拼装过程中尽可能保持真圆，如无法形成真圆，在拼装下一环管片时，实施环间栓接将非常困难，且环间变形也将增大，这是造成环间接缝漏水的直接原因。为防止发生该种事故，除使用盾构机真圆保持千斤顶辅助，在盾尾管片环拼装成型后，进行真圆度检查之后，再真正锁紧管片块间的全部纵向螺栓，推进千斤顶在进入工作状态时，再锁紧环间螺栓，并且在盾构机推进后，在工作下一环拼装前，再次予以加强锁紧。

12.10.3管片拼装质量控制

对应的环向螺栓孔的不同轴度

（1）成环环面控制：环面不平整度应小于3mm；

（2）邻环高差控制：相邻环管片高差应控制在4mm以内；

（3）成环椭圆度：安装成环后，在纵向螺栓拧紧前，应进行衬砌环椭圆度测量，当椭圆度大于20mm时，应作调整。

（4）管片拼装注意事项

a、管片在作防水处理之前必须对其进行清理，清洗完毕晾干后，方可进行防水橡胶条的粘贴。

b、管片拼装完毕后，应及时将推进油缸顶紧管片以防盾构在工作面土压的作用下后退。同时利用真园器对已安装成形的管片进行整园作业，及时拧紧连接管片的纵、横向螺栓。待管片脱出盾尾后再次拧紧纵横向连接螺栓。

c、盾构在推进过程中，推进油缸对管片施加巨大的压力以获得顶进推力。为保证管片不受到挤压损坏，盾构在推进尤其是在隧道纠偏时，尽量使推进力均匀作业于管片上。隧道纠偏时要控制一次纠偏的幅度，同时采取在管片与推进油缸之间加贴部分薄型弹性材料的技术措施，缓冲千斤顶推进时产生的压力，防止管片局部和棱角受损开裂。

第十三部分同步注浆与壁后注浆

13.1.1、使管片尽早支承地层，减少地基沉陷量，保证环境安全；

13.1.2、确保管片衬砌早期稳定性；

13.1.3、作为隧道衬砌防水的第一道防线，提供长期、均质、稳定的防水功能；

13.1.4、作为隧道衬砌结构加强层，具有耐久性和一定强度。

根据隧道洞身穿越的地层特点，为能尽早充填环形间隙使管片尽早支承地层，防止地层产生过大变形而危及周围环境安全；并作为隧道结构外防水层和结构加强层，采取如下充填注浆方式：

13.2.1、在地层一般地段，盾尾管片脱出一环时，先用粒径小于10mm的豆石充填环形间隙，在距盾尾3～4环管片处进行充填注浆。为提高背衬注浆层防水性及密实度，在充填注浆浆液凝固后，在距盾尾8～10环管片处进行二次补充注浆。

13.2.2、在隧道穿越断裂带，围岩自稳性差，地下水较丰富，渗透性好，以及在不稳定地层地段，在盾尾管片脱出一环时，采用即时注浆充填环形空间，稳定地层。为提高背衬注浆层防水性及密实度，在即时注浆浆液凝固后，在距盾尾8～10环管片处进行二次补充注浆。

13.3、注浆材料配比与性能指标

注浆材料宜选用具有料源广，可注性强，经久耐用，结石体强度高，对地下水和周围无毒性污染，价格相对低廉等特点。

一天抗压强度(MPa)

七天抗压强度(MPa)

二十八天抗压强度(MPa)

注：水泥采用525#普通酸硅盐水泥，外加剂掺量为重量比。

豆石采用豆砾石喷灌机注入，背衬即时注浆、充填注浆和二次补充注浆采用风动注浆泵或液压注浆泵。

13.5、主要注浆参数

13.5.1、注浆压力

根据注浆目的要求，为充分充填盾构施工产生的地层空隙，避免由此引起的地表沉陷，影响地表建筑物与地下管线的安全。同时避免过大的注浆压力引起地表有害隆起或破坏管片衬砌，并防止注浆损坏盾尾密封。

充填豆石压力0.2～0.3MPa，背衬即时注浆及充填注浆压力控制在0.2～0.4MPa，二次补充注浆压力控制在0.3～0.5MPa。

13.5.2、注浆量

混凝土豆石充填量按环形空隙体积120%～150%估算，具体由试验确定。

充填注浆的注浆量受先期充填混凝土豆石的空隙率影响，按下式计算：

n—空隙率（需经实际充填豆石量反算，暂取0.4），

λ—指注浆率(一般取150%～200%)

V—盾构施工引起的空隙(m3),

D—指盾构切削外径(m)(削切外径6.18m)

d—指预制管片外径(m)(预制管片外径6.0m)

L—回填注浆段长即预制管片每环长度(预制管片每环长1.2m)

＝1.24～1.65m3

即注浆量为1.24～1.65m3／环(1.2m)

根据盾构施工背衬注浆注浆量经验计算公式：

λ—指注浆率(一般取150%～200%)

V—盾构施工引起的空隙(m3)

D—指盾构切削外径(m)(削切外径6.18m)

d—指预制管片外径(m)(预制管片外径6.0m)

L—回填注浆段长即预制管片每环长度(预制管片每环长1.2m)

＝3.10～4.13m3

即注浆量为3.10～4.13m3／环(1.2m)

3）二次补充注浆量具体由现场试验确定（以压力控制为原则）。

13.5.3、注浆速度

注浆速度应与掘进速度相匹配，假设掘进速度为1.2m/4小时，则单泵注浆速度应控制在20～30L/min以上。

为了使环形间隙能较均匀地充填，并防止衬砌承受不均匀偏压，豆石充填、背衬即时注浆及二次注浆顺序采用左右两侧交叉对称进行。

13.7、注浆工艺流程

注浆工艺是实现注浆目的，保证地面建筑物、地下管线、盾尾密封及衬砌管片安全的重要一环，因此必须严格控制，并依据地层特点及监控量测结果及时调整各种参数，确保注浆质量和安全，做到万无一失。

13.8、注浆质量保证措施

13.8.1、注浆前进行详细的浆材配比试验，选定合适的注浆材料及浆液配比，保证所选浆材配比、强度、耐久性等物理力学指标符合业主和设计要求。

13.8.2、制订详细的注浆施工设计和工艺流程及注浆质量控制程序，严格按要求实施注浆、检查、记录、分析，及时做出P（注浆压力）—Q（注浆量）—t（时间）曲线，分析注浆效果，反馈指导下次注浆，并及时报告业主和现场工程师。

13.8.3、成立专业注浆作业组，由富有经验的注浆工程师负责注浆技术工作。

13.8.4、根据洞内管片衬砌变形和地面及周围建筑物变形监测结果雷圳碧榕湾海景花园工程节能施工组织设计方案.doc，及时进行信息反馈，修正注浆参数设计和施工方法，发现情况及时解决。

13.8.5、做好注浆设备的维修保养，注浆材料供应，保证注浆作业顺利连续不中断进行。

13.8.6、做好注浆孔的的密封，保证其不渗漏水。

《北京市建设工程施工现场安全生产标准化管理图 集》13.9、注浆结束标准及注浆效果检查

13.9.1、注浆压力达到设计压力，注浆量达到设计注浆量的80%以上。

13.9.3、对拱顶部分采用超声波探测法通过频谱分析进行检查，对未满足要求的部位，进行补充注浆。