施工组织设计下载简介

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2.摩擦板试样的安装与制作

在用大六角头螺栓连接副或者扭剪型螺栓连接副作为摩擦板试件的连接件时，首先必须获得所用螺栓连接副的扭矩系数(指大六角头螺栓连接副)或者平均轴力(扭剪型螺栓连接副)。如果对所用的螺栓连接副这一连接参数不清楚的话，可选用5套同一批号的螺栓连接副进行扭矩系数或者轴力试验，其结果必须符合的相应国家标准要求，在得到所用螺栓连接副的连接参数后，可根据这一参数进行安装，把螺栓连接副按要求装在摩擦板试件上，并做好记录。

同样，如果可能的话，可在螺栓连接副与摩擦板之间装上压力传感器(压力环)，或者在螺栓上贴上电阻应变片(在使用前切勿忘记进行标定)。把螺栓的轴力控制在规定的范围内。

当把装配好的摩擦板试件置于拉力机上时，切记在摩擦板试件的一侧画上记号(直线)，以便在钢板一旦滑移后能清晰地发现。

某住宅楼雨季施工方案.doc3.抗滑移系数测试与数据处理

摩擦试件在拉力试验机上必须与试验机加载中心平行，并能重合，试验时加载速度为3—5kN，s，当加载到试件一侧的直线记号发生错位时，记录下试验机上的载荷，或者也可以根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205)中所描述的来判定这一滑移荷载。

对于抗滑移系数的计算：

式中：μ——为抗滑移系数，建议保留三位小数(为无量纲值)；

N——拉力试验机测得的滑移载荷(kN)；

nf——摩擦试件摩擦面，取nf=2；

m——螺栓连接副参加计算数；

对于两个螺栓(四孔)m=2

对于三个螺栓(六孔)m＝3

P一螺栓连接副的平均轴力(kN)。

这一数据可从摩擦板试样的安装与制作所述中得到，也可在螺栓的压力传感器或电阻应变片中获得。

4.钢网架螺栓球节点用高强度螺栓的检测

钢网架螺栓球节点用高强度螺栓简称“网架螺栓”，该螺栓在钢网架结构中已被广泛应用。

网架螺栓的检测较之螺栓连接副检测更为简单，它的检测依据相关国家标准规定，只进行：(1)拉力试验；(2)硬度试验；(3)脱碳试验；(4)试件抗拉试验。

检测试验中的一些特殊要求：

(1)对M39～M64网架螺栓一般用硬度试验代替拉力试验。

(2)对于大直径的螺栓而言，热处理有个淬透性的问题，所以，对于网架螺栓的芯部硬度将只要求在(HRC28)以上，螺栓的芯部在距螺纹末端一个直径的截面上，距中心1/4直径的位置。

(3)网架螺栓的试件抗拉试验(A类试验)中的试样截取，采用了偏心取样法，所截取的抗拉试件的中心应在螺栓直径的l/4处，试件的直径为螺栓直径的3/8，这就有很明显的可操作性。

(4)必须提醒的是，对网架螺栓的强度指标，其仲裁试验为实物拉力试验(M64的拉力值为2566～3166kN)。

4.焊缝熔敷金属的力学性能。

焊缝的表面质量可用肉眼观察或用放大镜观察；焊缝的(内容缺陷)无损探伤需用无损检测技术，常用射线法、超声波法、磁粉法、渗透法等；焊缝的力学性能应进行试验测定。

在焊缝的无损探伤中，超声波(A超)检测是应用最广、操作方便且经济的检测方法。

2.2.1焊缝的无损检测

无损检测是利用声、光、热、电、磁和射线等与物质的相互作用，在不损伤被检物使用性能的情况下，探测材料、构件或设备(被检物)的各种宏观的内部或表面缺陷，并判断其位置、大小、形状和种类的方法。

常规无损检测方法包括超声、x和y射线照相、磁粉、渗透和电磁(涡流)等五种。它们从检测宏观缺陷方向都给焊缝质量控制提供了良好保证。

1.检测焊缝内部缺陷的无损探伤方法

(1)焊缝的超声波探伤方法

对接焊缝超声波探伤有三个探伤等级。

a.焊缝余高要磨平，以便把探头放在焊缝上探伤；

b.斜探头扫查焊缝时，其两侧的母材，应事先用直探头进行探伤，避免因该区域母材夹层而导致误检；

c.母材厚度等于和大于l00mm(窄间隙焊缝母材厚度等于和大于40mm)时，还应增加串列式探伤。

前后扫查可用来寻找缺陷在垂直于焊缝表面方向上的最大回波；左右扫查可用来寻找缺陷水平方向上的最大回波并测量缺陷平行于焊缝方向的长度。被测到的缺陷长度与缺陷的真实长度虽然有关，但是与真实长度之间的差异往往很大，并且没有可进行修正的关系，因此称为指示长度。指示长度不应与真实长度相混淆。

转角扫查和环绕扫查则主要用来检查与焊缝走向相倾斜的缺陷。斜平行扫查和在焊缝上的扫查则主要用来检查与焊缝走向相垂直的缺陷。为了在探伤中实施在焊缝上的扫查，应把焊缝磨平，因此，一般很少使用。

在测量缺陷指示长度的工作中，使用的测量方法有相对灵敏度测长法、端点相对灵敏度测长法和绝对灵敏度测长法三种。

当缺陷只有一个波高点时采用相对灵敏度测长法测量缺陷指示长度，沿焊缝长度方向左右平移探头，使缺陷回波以缺陷回波最高点为起始点，在缺陷两端分别降低到一个规定的dB值，则此时探头两点距离便视为缺陷的指示长度。

当缺陷有多个波高点时，采用端点相对灵敏度测长法测量缺陷指示长度。在缺陷两端分别从最后一个波高点外移探头，分别使波高点降低一个规定的dB值，此时探头两点距离就是缺陷的指示长度。用平移探头使缺陷回波降低的数值，有不同的规定。我国习惯于使用半波高度法，即降低6dB。个别国家(如英国)有使用到高达20dB的数值。

绝对灵敏度测长法一般在缺陷回波较低、探伤者认为有必要测长时才使用。

(2)焊缝的射线探伤方法

1)射线拍片探伤的几何布置方式：

为了使射线拍片探伤取得成功，必须处理好射源工作和胶片三者之间几何布置。

射线拍片探伤的几何布置可分为单壁单透照、双壁单透照、双壁双透照和全向透照和全景周向透照四种。

把工件的待探伤部位旋转到射源与胶片之间，射源与工作板部位之间保持一定距离，胶片则紧紧地与工件紧贴在一起。

能采用这种布置方式的首要条件是：

在作为工件正面使用上方必须能放置射源，并在射源与工件之间没有其他障碍物；在工件的背面上能够贴上胶片。

适用于密封的腔型工件以及外径大于89mm，内壁无贴片条件的筒形工件。在这种探伤中，射线必须透过双层壁厚而对贴有底片的一侧进行拍片探伤。

这种布置适合直径小于89mm的管子以及有相似情况的工件。射线透过双层壁，对上壁和下壁同时进行拍片探伤。

把胶片贴在圆形工件的整个外圆表面上，而射线源放置在内孔中心上的一种透照方法。

在这种透照方法中必须使用能进行周向辐射的射线源，而一次透照的范围则为整个周围表面。

2)射线拍片探伤原理：

在上述的布置状况下，由射源产生的射线透过工件，使胶片感光。在工件有缺陷的部位，由于缺陷减小了工件的实际厚度，射线在这里的透过强度比无缺陷处大，对胶片感光作用大于无缺陷处。把感光后的胶片经过暗室处理，就可在相当于缺陷位置的底片上看到其黑度比周围大，形成缺陷投影形状和影像，从而起到把工件内部缺陷显现出来的目的。

2.检测焊缝表面缺陷的无损探伤

磁粉探伤被广泛地应用于探测铁磁材料(例如建筑钢结构焊缝)的表面和近表面缺陷(例如裂纹、夹层、夹杂物、折叠和气孔)。

磁粉探伤的基本原理是：当铁磁材料被磁场强烈磁化以后，如材料表面或近表面存在与磁化磁场方向垂直的缺陷(如裂纹)，即会造成部分磁力线外溢形成漏磁场。若在漏磁场处施加磁粉(如fe304)或磁悬液，漏磁场对磁粉产生吸引，显示缺陷的痕迹。

磁粉探伤检测材料表面的灵敏度最高，随着缺陷埋置深度的增加，其检测灵敏度迅速降低。另外磁粉探伤仅适用于检测铁磁性材料的表面和近表面的缺陷，而不适用于奥氏体不锈钢、铝镁合金制件的表面和近表面缺陷的检测，这类材料中的表面缺陷只能使用其他探伤方法(如液体渗透探伤等)进行检测。

液体渗透探伤技术解决了磁粉探伤无法满足的探伤要求，它利用荧绿色的荧光渗透液或红色的着色渗透液，对狭窄缝隙(如裂缝)，具有良好的渗透性的基本原理，经过渗透、清洗，显像等处理以后显示放大了的缺陷痕迹。用目视法对缺陷的尺寸和性质作出适当的评价。

液体渗透探伤可以有效地检测工件表面开口的裂纹、疏松、针孔和复杂缺陷，但对工件近表面(埋置在工件表面下)的缺陷不能有效地检测。

钢结构性能的检测包括两个方面，即结构及构件的承载能力及正常使用的变形要求检测，主要检测内容有：

1.结构形体及构件几何尺寸的检测；

2.结构连接方式及构造的检测；

3.结构承受的荷载及效应核定(或测定)；

4.结构及构件的强度核算；

5.结构及构件的刚度测定及核算；

6.结构及构件的稳定性核算；

7.结构的变形(挠度等)测定；

8.结构的动力性能测定及核算；

9.结构的疲劳性能核算及测定。

结构性能的测定，既需要用专用设备，也需根据相应的国家规范、规程进行复核、计算。

对于一个具体的钢结构工程，检测内容一般应由检测单位依据有关检测标准、规范、检测管理法规及设计要求提出，对无明文规定的检测项目可以根据实际需要由检测单位和建设单位共同确定。在现行《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)中对原材料检测有明确规定，该规范指出：钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明书，并应符合设计要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。

关于焊接连接检测在《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)、《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81)中均有规定。

此外，对螺栓连接及其他检测项目在相关的标准规范中都有不同程度的要求。

3.1结构实际荷载状态的测定

结构实际荷载状态的测定，是为了确定实际结构的实际受力状态。结构的实际荷载状态应包括以下四项内容：

1.结构正常使用条件下的荷载及作用状态

测定荷载标准值，并按规范规定确定设计值。

2.结杓破坏或倒塌时的荷载及作用状态

(1)《建筑结构荷载规范》(GB50009)、《建筑结构可靠度设计统一标准》(GB50068)及该类结构的专门规范或地方规范确定。

(2)在规范无规定的条件下，依据工程实际测定或模拟试验测定。

3.部分构件失效后的结构荷载及作用状态

(1)测定部分构件断裂或压曲失效后，产生的对已损伤结构的冲击作用以及对相邻或其他结构的影响。冲击大小由结构破坏前时刻的失效构件所受内力确定。

(2)部分构件失效后，结构的荷载状态用以确定已损伤结构的安全可靠性。

4.荷载及作用的作用位置和方向

(1)测定荷载的实际作用位置和方向。

(2)测定作用的实际作用位置和方向。

3.2结构形体及构件损伤的测定

3.2.1结构体系几何形体的测定

应用仪器(如水准仪、经纬仪或全站仪)及相应的测量技术，测定受损伤结构节点的空间位置(即空间坐标)，以确定受损伤结构的实际空间形体。

如果测量结果表明，受损伤结构的节点坐标与理论设计坐标的偏差在《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)、《网架结构工程质量检验评定标准》(GBJ78)等规范要求范围之内，则该结构形体与原结构理论设计形体相同。否则，该结构的空间几何形体应按节点变位后的形体确定。

3.2.2结构构件变形的测定

钢结构构件的变形主要指梁、柱、板及墙的变形测量。

1.对于竖向构件(如柱、墙)，可采用经纬仪或全站仪测量其倾斜度或倾斜量，其侧屈挠度或不直程度可通过两端点间拉弦线的方法测跨中或最大挠曲点挠度或偏差。

2.对于水平构件(如梁、板)，可用水平仪或拉弦线的方法测量其端点偏差及挠曲度。

3.对于斜向构件(如杆、梁)，可用拉弦线的方法测量其跨中或最大挠曲点的挠度。

4.对于构件的扭转屈曲(如梁、柱、杆)，可采用经纬仪或全站仪测量出构件的扭曲变形量。

5.对于构件的局部屈曲测量，可采用拉线的方法测量局部屈曲(翘曲)或凸曲处的变形量。对于精度要求较高的构件，也可采用光栅照片分析方法测量并计算其屈曲变形量。

对于仍在继续发展的构件变形，应采取支撑维护，确保其不再继续变形，或待其变形稳定后，测量变形量，以防事故的恶化。

如果测量所得的构件变形量在《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)、《网架结构工程质量检验评定标准》(GBJ78)等规范要求的范围之内，则该构件的几何尺寸及形式与原构件理论设计值相同。否则，该构件为受损伤构件或带缺陷构件，缺陷值为测量所得的变形值。

3.2.3结构构件截面尺寸的测定

用卡尺、测厚仪等仪器测量并记录构件横截面的实际有效尺寸，测量并记录构件的腐蚀(锈蚀)深度，确定构件横截面的有效尺寸及面积。如果测量所得的构件几何尺寸在《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)、《网架结构工程质量检验评定标准》(GBJ78)等规范要求的范围之内，则该构件的几何尺寸及形式与原构件理论设计值相同。否则，该构件为受损伤构件或带缺陷构件，其几何尺寸及有效截面积按实测值确定。

3.2.4结构构件裂缝及节点连接损伤的测定

钢结构裂缝及连接接头部位的损伤，是钢结构中常见的工程事故，直接影响结构的承载性能和安全使用。

1.钢结构构件裂缝及缺陷的测定

钢构件裂缝大多出现在承受动力荷载的构件中。承受静力荷载构件，在超载、温度变化较大、不均匀沉降及变形过大等情况下，也会出现裂缝。钢构件如发现裂缝，就应对同批构件进行全面细致检查。裂缝检查可采用如下方法：

1)采用橡皮木锤敲击法

用包有橡皮的木锤敲击构件的多个部位，若声音不清脆、传音不匀则有裂缝损伤存在。

2)采用10倍以上放大镜观察法

在有裂缝的构件表面划出方格网，用10倍以上放大镜观察，如发现油漆表面有直线黑褐色锈痕，油漆表面有细直开裂，油漆条形小块起鼓里面有锈末，则就可能有开裂，应铲除油漆仔细检查。

在有裂缝表面滴油剂，无裂缝处油渍呈圆弧状扩散。有裂缝处油渗入裂缝，油渍则呈线状伸展。

对发现有裂缝的构件，应记录裂缝位置，并用刻度放大镜测定裂缝宽度，做好记录报告。

对有裂缝的构件采用金属超声波探伤仪检测。

(2)钢板夹层缺陷测定

钢板夹层是钢材常见的缺陷之一，是钢板内部的裂缝，在构件加工前不易发现，当气割、焊接等热加工后才显露出来。夹层缺陷影响构件的承载力。

钢板夹层的检测方法与焊缝内部缺陷的探测方法相同，可采用下列方法：

采用金属超声波检测仪检测。

分x射线探伤法和7射线探伤法两种。

在板上钻一小孔，用酸腐蚀后再用放大镜观察。

4)构件中孔洞及缺口的检测

观察且记录构件中预留的施工孔洞及缺口周边是否为平滑曲线，用放大镜观察该部位周边是否有裂纹、表面熔渣、局部凸曲等现象，重要受力构件的预留孔洞是否加盖补焊或用环板焊接加固。

2.节点连接损伤的测定

应按设计要求的焊缝等级进行各等级所规定的项目检测。可根据具体情况，增加检测项目。

焊缝的缺陷及损伤包括焊缝尺寸不足、裂缝、气孔、夹渣、烧穿、焊瘤、未焊透、咬边及弧坑等，除裂缝有可能在使用过程中产生并扩展外，其他均为制作时的缺陷。焊缝的裂纹及内部缺陷的检测已在2.2节中详细列出，本节仅对未列出的项目作以补充。

焊缝尺寸检测，应测定焊缝的实际有效长度fL及焊脚尺寸ht是否满足设计要求。

对咬边、弧坑、烧穿这些外部缺陷，应进行外观检查，记录其缺陷。

(2)铆钉、螺栓连接检测

紧固件的检验已在2.1中详细列出，本节就整个连接接头系统的检测予以说明。

铆钉和螺栓连接接头的检测主要是检测铆钉和螺栓的直径(和有效截面积)及其在使用阶段是否切断、松动、掉头和被连接件损伤。铆钉和螺栓的直径采用卡尺测定的方法，测量并记录直径的实测数据。

铆钉连接检查采用外观目视或敲击的方法，用手锤敲击检查铆钉是否松动、切断或掉头，也可用塞尺、弦线或放大镜(10倍以上)，测量及观察铆钉头与构件的接触是否密实紧贴或是松动，钉头是否开裂，正确判断铆钉是否断裂。

螺栓连接检测，需用扳手测试(对于高强螺栓要用特殊显示扳手)，反复仔细检查扳手力矩，判断螺栓是否松动或断裂。

紧固件检查判断需一定的经验，故对重要结构，应采取不同人员检查两次的方法，作出详实的记录及正确的判断结论。

连接接头处被连接件的损伤检测，需用l0倍以上放大镜观察并记录被连接件及拼接板是否有张拉裂纹，以及裂纹的位置、尺寸、孔壁剪切及挤压损伤。

3.3结构构件及连接的强度检测

结构构件及连接的承载能力验算，应符合下式的规定：

式中：R——按实测几何数据计算所得的结构构件或连接的抗力；

S——结构构件或连接在实测荷载状态下的作用效应；

r0——结构重要性系数。

在理论计算的精确度难以保证或难以计算的情况下，应对构件或连接进行承载能力试验，以测定其承载能力。

试验时，被试验构件应尽可能地与其相邻构件分隔开，并搭设临时安全支撑，以保证被试验构件或节点出现意外破坏时人员及设备的安全。承载能力试验应采用分级加载方式，仔细观察并详细记录构件或节点的荷载变形过程乃至破坏形式，整理记录报告，分析总结试验结果。

3.4结构及构件的稳定性核定

结构的几何及力学缺陷、施工或使用过程中形成的损伤，不仅影响结构构件及连接的强度，也直接影响结构及构件的稳定性。钢结构构件失稳是钢结构工程事故的主要原因之一，也是钢结构事故分析检测中应仔细分析的项目之一。

在精确理论分析难以实现的情况下，应对损伤结构的稳定性做模拟试验，对损伤构件的稳定性做取样试验，确定损伤结构及构件的稳定性态或稳定承载能力。

3.5结构及构件的刚度检测

1.理论验算钢结构的设计刚度，并根据运输、安装、使用不同阶段的要求，依据《钢结构设计规范》核定。

2.分析及计算连接节点的刚度，以核定结构理论计算模式。

3.对钢结构体系进行组成概念分析及结构整体刚度验算。分析结构体系组成的合理性，是否满足抗震、抗风及温度变化的要求。核算结构的侧向刚度、竖向刚度是否满足规范要求。

3.6结构动力性能检测

结构动力性能分结构整体动力性能和结构局部动力性能。

结构整体动力性能可通过量测结构整体动力反应，然后进行动力性能识别得到。结构整体动力反应的激振方式一般采用如下两种：一种是正弦稳态激振，另一种是环境随机激振。正弦稳态激振的优点是：激振能量集中，可获较高信噪比记录，从而提高检测精度。缺点是：需专门激振设备，成本高；激振设备笨重，试验时搬运和安装困难；试验时可能影响结构的正常使用。而环境随机激振利用风或地脉动作激振源，其优点是：无激振设备要求，试验简便，所需人力较少，不受结构形状、大小的限制，试验费用低。缺点是：记录信噪比较低，试验时间长。

结构局部动力性能可通过量测结构局部构件的动力反应通过识别得到。结构的局部动力反应可通过冲击(敲击)激振或正弦稳态强迫激振得到。

3.7结构疲劳与断裂性能检测

对结构上作用的疲劳荷载应根据其出现周期进行多次测量，记录其幅值、频率，并根据实际情况取其加权平均值作为实测疲劳荷载值。

应对裂缝进行分类，分别列出对构件及节点连接疲劳有影响的裂缝，分析其产生的原因、发展历史、对结构的损伤(或削弱)程度及扩展趋势。

3.7.2疲劳强度核算及剩余寿命评估.

1.损伤结构的疲劳强度核算，应采用《钢结构设计规范》规定的计算方法，其中疲劳荷载采用上述核定或测定的疲劳荷载，构件或连接应采用已损伤结构的构件及连接。

若进行原结构的疲劳设计核算，则疲劳荷载应采用上述核定值，而构件及连接应采用原设计数据。

在获得结构疲劳发展历史数据(及不同的应力幅及相应的循环次数)后，根据损伤结构的目前荷载及结构状况，计算其疲劳应力谱，并按照变幅疲劳的计算方法，采用《钢结构设计规范》规定的方法，计算评估损伤结构的剩余寿命N。

3.7.3疲劳及断裂试验测定

构件及连接的疲劳强度及寿命，在理论计算不够准确的条件下，可进行试验测定。然而，疲劳试验周期长、成本高，应仔细分析结构体系，在必要时，只需对重要构件及连接进行试验测定，通常每种试验需做3～4组，取其平均值作为试验终值。

3.8钢结构防腐防锈及抗火性能检测

3.8.1钢结构的防腐防锈检测

1.钢构件表面处理检测

钢结构除锈是保证涂层质量的基础，在钢构件涂装前，应对除锈质量等级作以测定。目前常用的除锈方法有抛丸、喷砂、机械、手工、酸洗及火焰除锈等。国家标准已对除锈等级作出规定，钢结构除锈质量的检测与评定标准应遵照执行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB923)。建筑钢结构除锈等级一般可采用Sa2，当质量要求较高时可采用sa2
。

(1)常温条件下钢结构对涂料性能的要求’

1)涂料应具有良好的耐腐蚀性。

2)涂膜应具有良好的防水、防潮、防工业大气腐蚀的性能，以及耐紫外线、日照等光照性能。

3)涂膜应具有良好的附着力及一定的耐热性。

4)涂膜应密实无隙，具有良好的物理机械强度及良好的韧性和抗冲击性能。

5)涂层应具有一定的颜色、光泽，具有装饰、美化的功能及标志作用。

6)涂膜应能常温固化，干燥较快，适于喷、刷等工艺。

(2)涂料性能的检测内容

测定涂料化学成分是否达到规定要求。

检测涂料的黏度、干燥时间及盐水性是否达到规定要求。

钢构件涂装试验，测定常温下涂膜的附着能力，是否起泡或脱落；测定涂料的涂刷均匀性，观察涂膜表面质量是否合格；测定涂膜的物理机械强度及韧性，在构件变形或有轻度冲击时是否有开裂或局部脱落；测定涂膜在一定湿度(如75％)及一定大气条件下(或特定环境条件下)的耐腐蚀程度。

涂层常见缺陷主要有：显刷纹、流挂、皱纹、失光、不沾、颜色不匀、光泽不良、回黏、剥离、变色退色、针孔、起泡、粉化、龟裂及不盖底等。

1)核定涂层设计是否合理。涂层设计包括：钢材表面处理、除锈方法的选用、除锈等级的确定、涂料品种的选择、涂层结构及厚度设计，以及涂装设计要求。

2)检查涂装施工记录，核定涂装工艺过程是否正确合理。如涂装时的湿度、温度、每道涂层工艺的间隔时间(包括除锈完后至第一道涂膜的时间间隔)、涂料质量等。

3)测定涂膜厚度是否达到设计要求。涂膜干膜厚度可用漆膜测厚仪测定。

4.构件及节点腐蚀程度测定

(1)钢构件涂层损坏原因的确定

详细检查结构施工及使用记录，确定钢结构或构件涂层损坏的原因及程度。

(2)测定钢构件及节点的锈蚀程度

钢构件表面的锈蚀等级可根据现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)确定，分为A、B、C、D四级：

A——全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；

B——已发生锈蚀，而且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；

C——氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；

D——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。

已涂装过的钢构件表面的锈蚀等级仍分为A、B、C、D四级：

A——良好。构件基本无锈，仅个别点锈蚀，涂层仍有光泽。

B——局部锈蚀。构件基本无锈，而涂层局部脱落，底涂层完好，有少量锈点或锈蚀(如边、角、缝等部位)。

C——较严重。构件局部锈蚀，而涂层脱落面积达20％左右，底涂层局部透锈，基本金属完好。

D严重。面涂层大片脱落，构件锈蚀面积达40％左右，基本金属未破坏。

在有基本金属锈蚀的部位，应测定锈蚀深度，用测厚仪和其他测量工具测量构件断面的削弱量。

3.8.2钢结构的抗火性能检测

钢结构的抗火性能可通过其构件的抗火试验进行检验。各种类型的构件(如梁、柱等)应选取最不利的进行试验。一般来说，应力较大DB3301／T 0235-2018标准下载，两端约束较强的构件对于抗火不利。

试件应与结构中的实际尺寸一致，并应模拟实际受载与两端约束情况，采用标准火灾升温。试件的防火措施应与实际结构现场一致。

试验时应尽可能保持炉内温度均匀一致，炉内平均实际升温曲线按时间积分值与标准火灾升温的对应理论值间的相对误差，在实验开始的l0min内不应大于15％，在l0min～30min不应大于10％，在30min以后不应大于5％。另外任意时刻最大温度偏离不应大于±100℃。

钢结构如采用防火涂料保护，应符合如下要求：

(1)涂层颜色、外观应符合设计规定；

(2)无漏涂、明显裂缝、空鼓现象；

DB44／T 1635.1-2015 LED用支架 第1部分：贴片式.pdf(3)应对涂层厚度进行测定。

涂层厚度的测定方法如下：对于厚型涂料可采用针人法测定，对于薄型涂料，可采用测厚仪测定。对于不同截面形状的构件，应量测构件所有覆有涂料的外侧面。钢结构的梁、柱、斜撑等按其不同截面形状，所示各点检测。检测时，任定一检测线，按钢结构的形状及图示点检测，然后距已测位置两边各300cm处再按图示点检测。所测三组数据的平均值和最小值为检测数据，平均厚度不应小于设计值且最小厚度值不应小于设计值的85％。