施工组织设计下载简介

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水泥厂85万吨粉磨工厂改造工程施工方案

钢筋的绑扎接头符合下列规定：

(1)搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯距处。

(2)受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头端头应做弯钩混凝土地面施工方案，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；

(3)直径等于和小于12mm和受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应不于钢筋直径的30倍；

(4)钢筋搭接时，应在中心和两端用铁丝扎牢；

(5)受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积约百分率，应符合下列规定：

受拉区不得超过25%；

受压区不得超过50%。

(6)在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积不得超过受力钢筋总截面的50%。

(7)钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。

模板工程的总体要求如下：

(1)模板必须有足够的刚度的稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力以及施工荷载；

(2)能够保证工程结构和构件形状尺寸和相互位置正确；

(3)构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎和安装，符合混凝土的浇筑和养护等工艺要求；

(4)模板拼缝严密，不漏浆。

由于本工程筒体结构采用滑模施工，模板工程主要用于基础及框架结构，由于基础及框架结构梁、板截面尺寸不一，采用定制钢木组合模板施工有一定难度，因此，经综合考虑拟采用木模施工工艺，

模板采用18厚双层覆膜过塑板，50×100木枋背肋，φ48×3.5钢管扣件及槽钢加固的综合模板体系。

3.4.2模板制作与加工

整个工程使用的模板均由木工车间统一制作加工编号，涂刷隔离剂后运至现场拼装。模板加工前应先对进场的材料进行检查验收，确认板材厚度一致，覆膜面光滑平整，木枋经压刨机双面压光使之厚度一致，根据结构尺寸在车间进行模板制作设计后下料拼制模板，模板背枋根据情况按150～250mm间距进行设置。

在模板加工过程中，模板长边方向木枋伸出模板一个胶合板厚度，这样在模板拼装时利用构件长边模板上木枋直接压在短边模板上，尽量避免拼装缝隙，减少浇混凝土中漏浆的可能性。背枋安装时统一与模板错开150mm，以便装配模板时上下接头错开搭接，提高装配精度，减少拼装缝隙。模板配制时接头处拼缝采用油灰嵌填，刮平刷油。

地坑底板模板支模示意图

安装柱模时，先在已浇好混凝土表面按测量定出的轴线和设计尺寸用墨斗弹出柱子四周边线，再弹出模板边线，对已浇混凝土面进行凿毛，清扫后开始安装模板，模板安装时遵循“长边压短边”的原则，安装完毕后用φ48×3.5钢管扣件临时加固，截面尺寸周长在1.8m以下采用钢管加固，周长在1.8m以上的柱模用[20槽钢对柱模进行水平方向加固，槽钢每500mm一道，竖向利用模板背枋及钢管扣件加固。加固示意图详见图。

在安装梁、板模板时，板平台模板的搁置和梁竖向模板的加固均要利用木枋的窄边。平台模板的水平拼缝要搁置在木枋的窄边上。平台模板边和梁、柱竖向模相交处，平台模要压在梁、柱的竖向模板上。次梁与主梁交接部位，要求次梁的底模、侧模就搁置在主梁的衬口档上，以保证接缝严密及刚度要求。剪刀撑和拉结钢管的扣件一定要旋紧，扣件扣牢，以保证构件对位置的准确性。对跨度大于4m的梁板，设计无具体要求时，中间起拱高度为梁板跨度的1/1000～3/1000。平台模板、梁模板安装完毕后，应在具体部位留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。梁、板模板支设方法如图所示：

模板及支架在安装过程中，必须设置足够的临时固定设施，以防倾覆。加固时应按模板承受的荷载及施工活荷载进行计算确定加固间距。

梁模应按设计要求起拱，如设计无要求时，跨度等于及大于4米时起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。

固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合有关规定。

模板及其支架的拆除，如设计无要求时，应符合下列规定：

不承重的模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除；

承重模板，应在与结构同条件养护的试块达到规定强度，方可拆除。

在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经处理后，方可继续拆除。

已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，还须经过核算，加设临时支撑。

3.5.1原材料选择：

本工程水泥统一由业主供应，水泥进场时应具备相应的材质证明及检验报告，每批水泥进场后经取样送检合格后才能用于工程施工。

进场水水泥应及时入库堆放，堆放时水泥应离地面20cm、离墙面30cm以上，地面要作好防潮措施。

进场水泥的存放时间不得超过出厂时间的三个月，超过三个月后应重新送检并确定标号。

进场水泥的使用应作好台帐，跟踪水泥的使用情况并作好记录。

混凝土用碎石选用5m～31.5m的连续级配碎石，进场的碎石经试验室检验合格后才能用于工程施工，碎石中针片状含量、含泥量、泥块含量应符合下列规定。

混凝土用砂应选用粒径级配区Ⅱ区的中砂，进场砂经有关权威试验部门检查符合要求后才能用于工程施工，砂中含泥量、泥块含量应满足以下要求：

对于有抗渗等特殊要求的混凝土，砂的含泥量应≯3.0%，泥块含量≯1.0%。

混凝土用掺合料、外加剂在使用前应对生产厂家进行考察，确定1～2家生产能力强、质量信誉较好的单位作为供货商，外加剂的使用应根据施工条件合理掺用。

砂、石、外加剂等材料进场后按规定取样检合格后方可用于工程施工。

3.5.2混凝土配合比设计

3.5.3混凝土生产和运输

根据工程情况，拟在现场设置一台50m3/h的混凝土搅拌站生产混凝土供应现场，6m3的混凝土搅拌运输车水平运输泵送入模的施工工艺；零星混凝土的制备采用J350型混凝土搅拌机供应，机动翻斗车运至浇筑地点。

混凝土搅拌前，搅拌机先加水空转数分钟，将积水倒干净，使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上砂浆损失，石子用量按配比规定减半。拌好的混凝土要求基本卸尽后方可再投料，不得在卸料前或边卸边进料。混凝土拌和物材料必须充分搅拌，控制好每盘搅拌时间，使混凝土各组成材料混合均匀，颜色一致。

3.5.4混凝土浇筑：

输送泵在开始压送混凝土前，必须先压同混凝土强度等级的水泥砂浆润滑管道。当混凝土供应不足运输不正常的情况下，可放慢泵送速度，但最长不得超过15min压送一次。当发生堵管时，可重复反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再泵送，堵管严重时，拆除堵塞部位输送管，排除阻塞物。进入高温天气施工时，为降低混凝土的入模温度，泵车入料口均应设置遮阳设施，用草包或麻袋裹水平管并浇水湿润，以防止混凝土高温下过快的水化反应。

混凝土振捣采用插入式振动器，振动棒插入间距40cm左右，插点均匀排列，采用行列式次序移动。每一插点振捣时间为15~30s，视混凝土表面成水平，不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。并在20~30分钟后对其进行二次复振，提高混凝土的密实度，预防裂缝的发生。振动器操作作到快插慢拨。分层浇筑时，振捣上一层混凝土应在下层混凝土初凝前进行，并插入下层中5cm左右，消除两层之间的接缝。振动器距离模板不大于15cm，并不宜紧靠模板振动。尽量不碰撞钢筋、预埋件等。

3.6.1滑模装置设计

本工程采用大面积联体筒仓液压滑模施工工艺，滑模组装图见图，滑模装置由整体提升系统、模板系统、操作平台、竖向钢筋支撑系统、测量控制系统、垂直运输系统等部分组成。

3.6.1.1整体提升系统

整体提升系统包括开字形提升架、支撑杆、千斤顶及吊工作平台、桁架式工作平台组成。开字形提升架沿筒壁对称布置，由于是联体筒仓，相邻筒仓连接处壁厚与筒身不同，故开字形提升架分大小两种，大开架宽1100（净空）,小开架宽600（净空）。

（1）熟料、混合材、石膏库整体提升系统：

石膏库筒体滑模提升架布置示意图

（2）水泥库及包装车间整体提升系统：

共设提升架120榀，其中大开架24榀，小开架96榀，共设千斤顶及支撑杆144组。提升架布置示意图详见图。

液压系统采用YZKT72型控制台，沿中心筒体外平台模板布置环形油路，采用供油，由此分九个分回路（φ16油管）向各个筒体供油，筒体千斤顶分四回路（φ8油管）供油，每个回路控制四台千斤顶，油路布置按照对称的原则进行。

水泥库筒体滑模提升架布置示意图

3.6.1.2操作平台系统

操作平台系统分内外两部分，平台分上下两层，上层为主要作业平台，用于钢筋绑扎、浇混凝土、放置液压控制箱等；下操作平台主要用于滑模后混凝土质量检查、系统检查、改制模板及筒壁装饰等。外平台由固定在提升架上的三角形支架、围圈、脚手板、栏杆组成，内平台由中心鼓圈、辐射梁，围圈、栏杆等组成，平台上铺设50厚木脚手板。

3.6.1.3模板系统：

模板采用定型组合钢模，外形尺寸1200×100，设围圈三道与开字形提升架固定。

3.6.1.4竖向钢筋支撑系统

由于竖向钢筋设计为6000mm左右，为保证竖向钢筋位置准确，在支撑杆上方约4m左右设一道环向双钢管围圈，上焊钢筋圆圈，使竖向钢筋固定在钢管围圈内以避免发生位移。

3.6.1.5测量控制系统

水泥库筒体：在中心筒仓及四周角点筒仓设置激光铅直仪，激光铅直仪安装在由控制网引出的筒身中心基点上，将激光光束投射在滑模平台上对应的激光接收靶上，在滑升之前记下激光靶的初读数，在滑升过程中，每提升一次进行一次观测，并做好记录。根据激光靶的读数计算出垂直度的偏移情况，及时采取措施以防筒体偏移。

为防止激光铅直仪自身产生的偶然误差，每隔约10m利用J2经纬仪进行一次复核，随时修正误差。

（2）操作平台水平度控制

在支撑杆上安装限位卡以消除千斤顶的升差，每一浇筑层（300mm）对系统调平一次，保证滑模系统同步提升并防止平台偏移和支承杆因升差太大而产生失稳。

熟料、混合材、石膏库筒体垂直度测量控制与水泥库基本相同。

3.6.1.6垂直运输系统

垂直运输直接影响滑模施工速度，熟料、混合材、石膏库和水泥库及包装车间的垂直运输各采用一台塔吊，一台输送泵，一台电动混凝土布料杆。混凝土采用泵车送料，布料杆送至各浇筑点，钢筋在车间加工后运至现场由塔吊运至滑模操作平台绑扎。

3.6.2滑模组装与施工

3.6.2.1滑模组装

基础施工完毕后开始组装滑模装置，组装时严格按设计图纸顺序组装，平台组装完毕后进行试压，确认安全稳定后正式施工。

3.6.2.2筒体滑模

钢筋在钢筋车间制作，用塔吊吊运至滑模平台绑扎，钢筋工程施工要点与基础钢筋基本相同。

混凝土经混凝土搅拌站运至现场后，用泵车通过设在滑模平台部位的布料机运至浇筑地点，浇筑时应对称均匀由内筒向外浇筑，当有强烈日光照射时先浇筑阴面后阳面，有大风时先背风面后迎风面，每次浇筑高度为300mm，浇筑完毕后提升模板，混凝土出模后修整筒身表面，刷无水养生液进行养护。

3.6.3特殊部位处理：

3.6.3.1堆料平台施工

当模板滑至平台环梁的下部标高时，停止浇灌筒壁混凝土，待混凝土达到脱模强度后，将模板上空滑，直至模板的下口滑升至环梁的上表面标高为止，然后按常规方法施工环梁及平台，混凝土浇筑后再继续施工上部筒体。

3.6.3.2库内混凝土填料施工

筒仓内填料为5KN/m3的轻骨料混凝土，通过素混凝土填充在库底形成锥形卸料口，将库内材料输送入仓底钢漏斗。

因该工程填料锥体坡度较大，需支设外模进行混凝土的浇筑。模板支设时采用φ14钢筋与钢管焊成骨架做为模板的支撑点。骨架先在库底锥体内焊成稳定的锥形架，然后将模板斜铺在骨架上，浇混凝土时为防止模板发生上浮现象，用对拉钢筋将模板与支撑架焊牢。

模板由下向上逐层支设，每1.5m左右为一浇筑层，第一层浇筑完毕后立即进行第二层模板的支设。

3.6.3.3筒体与框架结构连结处施工

当施工至筒体与框架结构连接处时，在筒壁上框架梁处预留出与框架梁截面尺寸相同的洞口，现浇板钢筋在筒身混凝土内预埋，筒体结构施工完毕后凿出板筋，梁筋伸入预留洞与筒壁钢筋连接后施工框架结构。

3.6.3.4筒顶环梁施工

在筒体顶部设置高约2m的环梁，用于支撑上部框架结构，滑模施工至环梁下部标高时，停止滑模，对滑模平台进行加固，利用滑模平台作上部框架施工用底模支撑施工上部框架。

3.6.5滑模平台变形处理

3.6.5.1平台偏移处理

采用“平台倾斜法”纠偏即：根据平台倾斜情况相应调整平台的倾斜度（斜面角控制在1/150以内），在正常滑升过程中，平台中心偏差在25mm以内时一般不予处理，也可采取如改变混凝土的浇筑顺序、重新布置平台上的负荷位置或千斤顶下加垫铁等办法进行纠正。当平台偏差大于25mm或水平风力较大的情况下，需采取“平台倾斜法”。

3.6.5.2滑模平台扭曲处理

当滑模平台旋转幅度大于70mm时应采取纠扭措施，主要方法有：改变混凝土浇筑方向、调节提升架的硬支撑，使提升架向相反方向倾斜，当扭转幅度较大时，可利用环向布置的千斤顶相邻高差产生的环向切线水平力迫使平台向相反的方向旋转，或利用导链拉相邻两榀提升架一下端使提升架倾斜产生环向水平力使平台向相反的方向旋转。

平台的纠偏、纠扭工作，要以预防为主。纠偏纠扭时应做到勤观测小幅度纠整正，避免一次到位使筒体外观产生扭曲。实施纠偏纠扭时要全面连续地分析判断偏扭的主要原因，再制定相应的纠正措施，不能操之过急，要考虑在反方向纠正中还有一个惯性作用，注意适可而止。

3.6.6滑模施工注意事项

钢筋绑扎是一项工作量大而复杂的工序。钢筋绑扎占用工期长，影响滑模施工进度、造成混凝土质量事故。因此，施工时应引起足够的重视。

混凝土性能要求：滑模施工的混凝土除应满足施工和易性要求外，还应满足滑模施工时滑升速度、出模强度、结构稳定性、环境气温变化以及泵送混凝土和易性等多种因素的要求。

滑模施工时，混凝土出模强度宜控制在0.2Mpa左右。

雨季滑模防范：滑模期间出现小雨天，则混凝土搅拌站要适量减少用水量，浇筑速度放慢，若遇短时间的大雨天，则应用塑料布遮盖提升架以防雨水冲坏新浇混凝土，并暂停浇混凝土，但提升不能停止，应每隔0.5~1小时将平台提升一个行程。若遇连续大雨，可将模板提至模内留300mm混凝土后停止施工。待雨停后继续施工。

脚手架搭设选用Ф48×3.5规格钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以6—9m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。

立杆纵距1.4m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距脚手架立杆底部20cm处。

为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。

联墙点的位置设置在与立杆和大横杆相交的节点处，离节点间距不宜大于30cm。在结构边梁上过中线位置预埋Ф48×3.5钢管。短钢管两端分别用直角扣件与预埋钢管及大横杆相连，结构边梁上水平方向每4m设置一个，垂直方向每7m设置一个。

3.7.2双排脚手架的搭设及拆除

搭设顺序：做好搭设的准备工作—→按建筑物的平面形状放线—→铺设垫板—→按立杆间距排放底座—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→设置联墙杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网

拆除顺序：安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆、联墙杆—→纵向支撑

3.7.3满堂脚手架搭设

满堂架搭设时，先立立杆，立杆间距不大于1.2m，由于底层杆底承力面土质松软，为防止下沉，需进行地基夯实处理和利用基坑四周排水沟进行排水处理，立杆下通长布设5cm垫木。水平横杆竖向间距不大于1.5m，底层距地面1.6m。立杆距地面20cm处双向设置扫地杆。剪刀撑间距4.5m,双向通长布设。施工过程中，严禁使用可调顶托及可调底座。遇到有梁时，其支撑体系的立杆和水平杆都要适当加密，平台模、梁底模其边端部离支撑立杆应不大于30cm，梁底水平托管采用双扣件。满堂架搭设完毕后，由专职质检员和专职安全员进行验收，合格后方可进行下道工序。

结构施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，作到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。离开墙面35cm，严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。

水平采用平网防护，底层和操作面外架设置挡脚板，挡脚板高度为180mm。脚手架外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设斜道。斜道脚手板的防滑条间距不应大于30cm。

3.7.5脚手架的验收

脚手架应由架子工严格按规范搭设，搭设前进行安全技术交底，脚手架主要受力杆件材质应一致，严禁钢木混用。脚手架应分部、分段按施工进度验收，验收合格后方可投入使用。

进场的材料必须具备相应的材质证明、检验报告且经现场抽检符合要求后才能用于工程施工。加气混凝土砌块必须达到28d龄期后才能砌筑，砌筑前应提前2天浇，红砖湿水不少于10mm,加气混凝土砌块含水率在8%～12%之间，严禁现湿水现砌及干砌。

3.8.2.1加气混凝土砌块砌筑

按砌块每皮高度制作皮数杆，并竖于墙的两端，两相对皮数杆之间拉准线。在砌筑位置放出墙身边线。砌筑时采用全顺式,上下皮相互错开不小于砌块长度的1/3.砌到接近上层梁、板时，用普通粘土砖斜砌挤紧，砖倾斜度为60度左右。

3.8.2.2普通粘土砖砌筑

采用一顺一丁砌筑。砌筑前，先根据砖墙位置弹出墙身轴线。砌筑前先进行排砖,排出灰缝宽度,立好皮数杆,并根据皮数杆拉通线砌筑。砖墙的转角处和交接处应同时砌筑,不能同时砌筑而须留槎时应留斜槎。砖墙与混凝土柱交接处沿高度方向每500mm设置2φ6水平拉结筋，每边伸入墙内不少于1000mm。

(1)砌墙前先拉水平线，在放线墨线的位置上，按排列图从墙体转角处或定位砌块处开始砌筑，第一皮砌块下应铺满砂浆。

(2)砌块错缝砌筑，对孔且底朝上反砌，保证灰缝饱满。

(3)砌体转角处要咬搓砌筑；纵横交接处未咬槎时设拉结措施。

(4)砌筑墙端时，砌块与框架柱面或剪力墙靠紧，填满砂浆，并将柱或墙上预留的拉结钢筋展平，砌入水平灰缝中。

(5)灰缝应横平竖直、砂浆饱满、均匀密实。砂浆饱满度：水平缝不低于90%；竖直缝不低于70%。应边砌边勾缝，不得出现暗缝，严禁出现透亮缝。

(6)墙上埋铁应埋在混凝土预制块上。预制块采用C20混凝土，长高分别为砌块长高的整数倍，宽度与墙厚相同。

抹灰前，砌体、混凝土等基层表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并洒水湿润，加气混凝土砌块墙面应先刷一层107胶水泥浆封底。管道穿墙和楼板的孔洞填嵌密实、门窗框与墙体连接处的缝隙用水泥砂浆或水泥混合砂浆（加少量麻刀）分层嵌填密实。外墙抹灰前应安装好门窗框、栏杆、预埋铁等，并将墙上的施工孔洞封堵密实。

抹灰前先弹出墙体四周水平线，以水平线为依据确定天棚抹灰厚度，先抹顶棚四周，抹平后进行大面积抹灰，其施工方法与墙面抹灰相同。

3.9.4抹灰工程质量要求

抹灰工程的面层不得有爆灰和裂缝，各抹灰层之间及抹灰层与基体之间应粘洁牢固，不得有空鼓、脱层、开裂等现象。抹灰层表面光滑，洁净，接搓平整，阴阳角方正灰线清晰顺直。抹灰工程允许偏差应符合以下要求：

阴阳角垂直度≯2mm;

阴阳角方正偏差≯2mm.

3.10.1铝合金门窗工程

安装铝合金门窗框前应逐个核对门窗洞口尺寸与铝合金门窗框的规格是否相适应。

按室内地面弹出50线和垂直线，标出门窗框安装的基准线作为安装时的标准，要求同一立面上门、窗的水平及垂直方向上作到整齐一致。若弹线时发现预留洞口的尺寸有较大的偏差，应及时调整、处理。

(2)铝合金门窗框安装

按照在洞口上弹出的门窗位置线，根据设计要求将门窗立于墙的中心线部位或内侧，使窗、门框表面与饰面层相适应。

将铝合金门、窗框临时用木楔固定，待检查立面垂直，左右空隙大小、上下一致，均符合要求后，再将锚板固定在门窗洞口内。

(3)铝合金门窗扇安装

门窗扇的安装在室内外装修基本完成后进行，将配好的门窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入滑道的外槽内，自然下落至对应的下滑道的外滑槽内，然后用同样的方法安装内扇。

地弹门门扇安装用先将地弹簧主机埋设在地面上，并浇混凝土使之固定，主机轴与中横档上的顶轴在同一垂线上，主机表面与地面平齐，待混凝土达到设计强度后，调节上门顶轴将门扇装上，最后调整门扇间隙及门窗开启速度即可。

(4)铝合金门窗安装质量要求

铝合金门扇及其附件质量必须符合设计要求和有关标准规定。

铝合金门窗框安装必须牢固、预埋件数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求。

铝合金推拉门窗扇应关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求，弹簧门窗应自动定位准确，开启角度为90°±1.5°，关闭时间在6~10s内。

铝合金门窗扇附件应安装齐全，位置正确牢固，灵活适用，端正美观。

铝合金门窗框与墙体间缝隙应填塞饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求。

铝合金门窗表面应洁净、无划痕、碰伤、锈蚀，涂胶表面光滑平整，厚度均匀无气孔。

铝合金门窗安装允许偏差应符合规范要求。

3.10.2木门窗工程

门框安装→校正→固定→门扇试安装→安装合叶、刨边→门扇安装→油漆→小五金安装

木门框安装位置符合设计要求，安装牢固，固定点符合设计要求和规范规定。

木门框与墙体间嵌填密实。

门扇裁口顺直、刨面平整光滑，开关灵活、稳定，无回弹和倒翘。

小五金安装要位置适宜，槽边整齐，槽深一致，尺寸准确，小五金安装齐全，规格符合要求，木螺钉拧紧卧平，插销开启灵活。

木门安装的允许偏差及留缝宽度应在规范允许范围内

3.11.1钢结构制作

3.11.1.1准备工作

（1）在钢结构制作前组织有关技术人员熟悉和校核全部图纸，根据批准的技术设计文件对构件的几何尺寸作好的排版详图。

（2）根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。

（3）根据制作工艺书的要求做好文字交底，并由技术人员在施工现场对工人进行实物交底等各项工作。

（4）在制作平台上，根据施工图按1：1的比例放出构件各部分的施工大样图，并根据施工大样图取各部分的样板，作为检查构件之用。

3.11.1.2钢结构组对

3.11.1.3钢结构焊接

本工程钢结构焊接工程量大，焊接质量要求高。根据施工工期的要求以及焊接工程量的实际情况，焊接主要采用CO2气体保护焊工艺。焊接工作严格按照所编工艺文件中规定的工艺参数、施焊顺序等进行。

(1)拼接采用对接焊缝，纵向和横向焊缝可采用十字交叉或T形交叉。当为T形交叉时，交叉距离不得小于200mm。锥斗内表面的水平焊缝应磨光。

(2)为达到焊接质量要求，壁板焊接采用双面坡口对接的焊接施工方法。对接接头焊接时，在其焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。焊接完毕采用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整。

(3)拼接焊缝采用多层焊接连续施焊，每一层焊完后及时清理检查。如发现影响质量的缺陷，必须彻底清除后再焊，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查明原因，订定修补措施后，方可处理，在同一处的返修不得超过两次。焊缝返修采用碳弧气清根并用砂轮打磨，完全除掉浸碳层后再按正式焊接工艺施焊。

(4)焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

(5)焊接过程应记录主要参数。焊缝焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，其外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。检查合格后，在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。

(6)当风速大于2m/s时，搭设防风棚防风。

焊接好的构件进行复核、校正，满足规范要求后，在制作车间进行预拼装，预拼装严格按规范的有关要求在自由状态下组装，不合要求的构件进行整改，合要求后，方可进行下道工序施工。

3.11.1.4除锈、油漆

（1）钢结构在刷防锈油漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清理干净，并按设计要求除锈。钢材表面符合设计要求后分次涂刷油漆。前一道油漆干燥以后，方可刷下一道油漆。

（2）涂漆时必须注意，焊缝连接部位不得涂刷油漆。

3.11.1.5构件编号及堆放

（2）构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上砂坡外人行通道堤坝工程施工组织设计.doc，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。

（3）为便于运输和吊运，构件归堆时留好交通道路。

3.11.2钢结构安装

库壁内钢梯在结构滑模施工时同步安装，钢漏斗、其它部位处的钢梯、栏杆等钢构件在结构施工完毕后进行安装。

熟料、混合材、石膏库及水泥库及包装车间两个单位工程计划工期安排均为145天。其中基础施工工期：30天，滑模工期：35天（含滑模组装，但不包括滑模拆除），装修工期：50天。具体安排详见附图。

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