施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

D、吊安前上横梁和部分上前后横梁连系杆件。

E、推挂篮就位（试压试验）。

F、安装底平台和翼缘外底模。

脱硫塔玻璃鳞片胶泥衬里施工方案G、测量就位、绑扎底板钢筋和部分腹板钢筋及竖向预应力钢筋。

I、 绑扎顶板钢筋，布置桥面纵、横向预应力管道及安边模，验收。

J、对称浇注节段砼（2#块）。

K、待2#块张拉结束后、再拆内模系统，准确移至3#节段就位。

① 承重主桁销结，拆安满足自由拆卸。

②所有部件均不得再分体吊安，准确测出主桁的距离。

2.3.3 整体安装中

① 保证工序使用合理和后续使用方便。

② 安全可靠，焊接牢靠。

③ 轴线位置和平面位置准确。

④ 两片主桁与上前后横梁标高相差满足要求。

2.3.4 主桁架结构拼装

在墩顶块张拉、灌浆完成后，在滑轨位置处测量放线，并且用砂浆找平，塔吊起吊轨道，并安放连接锚固梁、安装轨道锚固筋。在0#块，1#块上组拼主桁组拼主桁时，采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后支点处的锚杆、分配梁及行走系统等。安装前支点完成后安装前后上横梁，再安装主桁之间的平联。安装好后，系统行走到2#块的浇注位置，锚固后锚。

2.3.5 底平台及模板结构拼装

① 进行底模平台的拼装，注意在预留孔吊安好吊杆；

② 在平地上组拼外侧模，然后起吊进行安装就位；

③ 内模安装，通过0#块横隔墙预留洞安装前悬吊杆。在试压完成之后进行内模安装。

挂篮的预压是对挂篮设计强度、刚度和稳定性的一种验证，对挂篮适应性的检验，取得可靠性的依据，同时也是对挂篮结构消除非弹性变形变形，掌握弹性变形的直接方式，对理论计算的验证，为挂篮模板预拱度提供可行的实际基础。

挂篮预压方法很多，根据本工程的实际情况，挂篮采用水箱存水预压法。

挂篮全荷载预压选用承重最大挂篮浇注节段荷载（1072.5t）加安全系数作为预压荷载，再分级定时施压，本挂篮采用2#块重量42.9m3节段之底板砼、腹板砼、顶板砼和安全系数四级荷载施压，模拟箱梁浇注量分阶段测定挂篮的弹性、非弹性变量。

第一级和第二级加荷后时间为半小时，第三级加荷时间为2小时，第四级持荷半小时。

① ② ③

3.0m

12.0m

3.0m

④ ⑤ ⑥

压载前应检查各锚点是否已经锚好，前支点支垫是否严实，确认挂篮的拼装工作均符合设计要求后才能进行压载试验。

首先，用水准仪测定好各测点的起始标高，作好记录，记录表如下表。

分级加荷和测量记录各点高程值，每隔半小时测量记录一次，循环进行，直至最后测定完毕。

在加荷过程中，应注意观察挂篮各部位的变化情况，发现有不相适应的情况时，立刻停止加载，分析原因，经处理后再继续，当设计预压荷载全部加完，卸荷后，再测定各测点的高程，统计分析测量结果，确定预压弹性变形值及非弹性变形值，与理论相比较，建立档案资料，为各节段挂篮施工时底模平台的预拱度值提供依据。

2.4 箱梁的悬臂浇注施工

2.4.1 挂篮的对称浇注

挂篮悬臂施工时，要求对称浇注两侧砼节段，特别是处于大悬臂时，不平衡弯矩对墩身变位最敏感，由于施工中往往难于同步进行，不可避免地出现偏载现象，但需按设计方提供悬浇施工时最不利节段的最大偏载值进行控制。施工中两侧的不平衡荷载必须控制在设计提供的允许范围以内。

2.4.2挂篮的测量就位与调整

在挂篮行走之前，首先放出已浇节段的中轴线及行走轨道的中轴线，防止偏位，在挂篮行走到位之后利用已浇箱梁纵轴线点与挂篮平台的纵轴线点测量重合定位，使各个悬浇节段纵轴线顺直，减少累积误差，使底模平台准确到位，测量时间选择在相同的早晚时段进行，避开日照，对箱梁因气温变化不均产生变形而造成的假象进行有效控制。

每一节段的测量工作均需进行四次，第一次是行走前安装滑轨时，必须对滑轨进行测量，使之准确定位；第二次是挂篮行走到位之后对挂篮底标高进行测量，预留预拱度；第三次是砼浇筑之后对各部位标高进行复测；第四次是在张拉前后对砼的顶底标高进行复核与节段设计标高相对应，建立完整的档案资料。

2.4.3 普通钢筋施工

普通钢筋的加工，安装和质量验收等均应严格按规范的有关规定进行，悬浇段的普通钢筋均为现场绑扎，相邻段间的钢筋必须按设计要求进行焊接接长，焊接长度必须满足施工技术规范要求，即单面焊≮10d，双面焊≮5d，焊接时必须注意焊接高度及焊接质量。

埋置预埋件时应严格保证预应力波纹管道位置准确和不受破坏，当普通钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束位置准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕之后再及时恢复原位。

在钢筋施工过程中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度。当锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋间距。

2.4.4 砼的浇注施工

2.4.4.1 砼设计要求

箱梁节段C50砼量均在34.7m3~42.9m3之间，砼净保护层为2.6cm，砼的坍落度控制在14~16cm。按实际生产能力15~18m3/h计算，要求砼的初凝时间不低于9小时，要求3天强度达到设计强度的90%以上，以便尽早张拉预应力束，缩短施工周期。

2.4.4.2 材料要求

水泥选用普硅62.5水泥，粗骨料选用粒径在5～25mm范围的碎石，细骨料选用桐庐中砂，砼中外加剂的掺入根据试验确定，不得掺入引气剂及引气型减水剂。

2.4.4.3 砼供料及浇注顺序

砼采用拌和站集中拌和，采用拖泵对称浇筑，箱梁节段砼原则上按下层到上层，先腹板后底板，再由腹板至顶板，由远端到近端分层浇注，最后与已浇箱梁节段接缝处终止的顺序浇注，箱梁底板砼料由箱梁前端伸入箱体内分多点固定布料，应注意在由下料孔下料过程中，尽量避免砼残留在下料孔四周，须随时清理或回归料斗 (槽)。

2.4.4.4 箱梁振捣

挂篮箱梁悬浇，特别注意顶板波纹管密集部位，因骨料粗，构件净距小，易欠振和不密实，影响质量，底板腹板交接处最易流坍产生模内不严密现象，在振捣腹板时，让砼从斜压模漏出，使腹板密实，且待初凝前小心清理翻出的砼，尽量减少扰动，以防止腹板砼流坍，模内不实。锚头处锚下垫板附近需加强振捣，但振捣过程中，不得碰撞预应力管道，防止管道变位及至被振破、振脱漏入水泥浆将波纹管堵塞，给后续张拉锚固预应力带来困难，最后在新旧砼梁段接缝处结束砼浇注，趁砼未初凝，振捣密实，可以防止浇注动荷载影响造成衔接裂缝。

2.4.4.5 箱梁砼养护

砼浇注完成之后应做好箱梁外露砼的收面及砼的养护工作。箱梁内底板进行二次收面，保证设计标高及平整度；箱梁顶板原则上进行二次收面，在砼初凝前进行表面拉毛，保证顶面标高不高于设计标高。收面完成后，在砼初凝时即在砼表面覆盖土工布进行洒水养护，养护时间一般夏季为72小时，秋冬季视气温及砼强度增长而定，养护期间必须保证砼面保持湿润。

2.4.4.6箱梁混凝土浇注注意事项

同一梁段的混凝土必须一次浇注完成，浇注下一梁段时，必须对前一梁段前端认真凿毛，清洗后才可进行下一梁段的混凝土施工。

当箱梁节段砼达到设计强度的90%以后，完成预应力张拉锚固，灌浆封锚工序，准备前移挂篮，挂篮移动的步骤和方法如下：

① 调节挂篮悬吊系统千斤顶，使主梁底平台及外模板下降10—20cm；

② 下降内、外模悬吊工作平台，并与模板骨架临时连接固定；

③ 在前支点安好千斤顶，两侧同步顶起主桁架前支点，使滑船脱离轨道，

起顶时必须采取措施保证结构稳定，解除锚固钢筋，将短轨换成长轨。

④ 锚固轨道锚固梁上的钢筋，前支点处千斤顶下降，使主桁架滑船落于轨道面上；

⑤ 安装后锚小车，解除后锚杆，挂好牵引手动葫芦，解除后下横梁上

与已浇节段相连接的拉杆，均匀拉动手拉葫芦，牵引挂篮前段就位；

⑥ 安装后锚杆与竖向预应力筋连接，前支点调整倾斜度横向位置，固定好前支点；

⑦ 两侧外模随挂篮牵引就位，安装并调整标高。调好底平台前、后吊杆。

在行走中注意必须匀速，平稳，同步进行。

3.1.1 纵向预应力系统

纵向预应力系统包括顶板束、底板束两个部分，顶板束通过0#块分布在箱梁负弯矩区，底板束分布在箱梁跨中受拉区。

3.1.2竖向预应力系统

竖向预应力钢筋采用Φ25mm精轧螺纹钢，采用YGM型锚具和梁顶一端张拉的方式，沿桥轴线方向布置在箱梁腹板上，全桥共900根（含0#块32根）。

本桥要求预应力的张拉和锚固实行张拉应力与伸长值双控，其中应力控制为主，以伸长值进行校核。设计对各向预应力的张拉控制应力已有明确的规定，施工过程中应按规范和设计方提供的伸长计算公式计算出各钢束的理论伸长值相比较，其误差必须在±6%内，当操作时误差超过±6%时，应停止张拉，查找原因，计算复核伸长值。

3.2.1 理论伸长值的计算公式

△L=PpL/Ap.Ep

式中：△L：理论伸长值（mm）

Pp：预应力筋平均张拉力（N）

L：预应力筋长度（mm）

Ep：预应力筋弹性模量（N/mm2）

Ap：预应力筋截面面积（mm2）

3.2.2 预应力筋的平均张拉力计算公式（曲线筋张拉时用此公式）

式中：P：预应力筋张拉端的张拉力（N）

x：从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ：从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，见下表。

µ：预应力筋与孔道壁的摩擦系数。

3.2.3 实际值伸长值△L的计算

在预应力张拉之前，先调整到初应力15%δk，再开始张拉量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力时的推算伸长值。

即：△L=△L1+△L2

式中：△L1：从初应力到最大张拉应力间的实测伸长值（mm）

△L2：初应力时推算伸长值（mm）

3.3 箱梁预应力施工工艺

3.3.1 预应力管道的埋设

3.3.1.1 纵向预应力管道的埋设

纵向预应力束为高强度低松弛270级7φj15.24mm钢绞线、埋设内径70mm的波纹管成孔；波纹管埋设必须准确，误差不大于5mm，为保证波纹管正位，沿箱梁纵向直线段每1.0m，曲线段每0.5m间距设定位钢筋一道，定位钢筋用φ8圆钢，按设计图纸制作线“井”字形，波纹管从方格中间通过。施工时定位钢筋尽可能与箱梁其它钢筋点焊（绑扎）以形成整体，以防止管道的上浮或下沉等变形，当相互干扰时，可适当调整定位钢筋的位置。

3.3.1.2竖向预应力管道的埋设

竖向预应力φ32精轧螺纹钢筋，采用内径50mm波纹管道。

3.3.1.3 在埋设管道的过程中的注意事项：

① 在制作及管道运输过程中，应注意轻放，避免变形和开裂，管道存放顺直，无严重的锈蚀现象。

② 施工过程中施工人员、机械、振动棒等均不应硬撞管道，防止裂缝。

③ 管道接长采用大一号短管过渡对接，接头长度不小于5d，并用胶带缠紧，防止毛边和漏浆，造成穿钢绞线困难。

④ 管道内预穿入比管道略小的PVC管，防止管道不慎漏浆,砼浇注完毕后取出。

⑤波纹管在安装前应整形并去掉毛刺。

⑥在混凝土浇注过程中，要注意对管道进行通水检查，如发现管道有堵塞现象，应立即进行排除。

3.3.2 压浆嘴、排气孔的设置

纵向预应力压浆从压浆嘴进浆，预应力管道的最高点应留置排气孔，排气孔为硬塑管、排气孔按设计位置及数量设置。

竖向预应力管道靠近底部相邻两根管道设置压浆管，靠近顶部锚板处设置排气孔。

3.3.3预应力钢筋下料、安放

① 纵向预应力筋的下料长度为设计理论值加两端的工作长度，每端约70—80cm省医院施工组织设计(正式)，采用人工单根穿束。

② 精轧螺纹钢的下料长度为设计理论长度加锚固长度（锚固螺帽以上5.5cm左右），在下料时每根均应检查各套上螺帽，在绑扎腹板钢筋同时安装定位。

③在安放竖向预应力钢筋的同时，应考虑到挂篮施工的需要。

④ 预应力筋均采用砂轮切割机下料，绝不允许通电或接触电火花，预应力材料必须原离电焊区域。

⑤对较长束，应考虑到后期的穿束问题，事先在波纹管内预穿φ8钢筋，逐段连接，以备后期利用卷扬机配合穿束。

3.3.4 张拉设备选用

所有千斤顶使用前应配套校准，得出摩阻系数及千斤顶和油表的关系曲线，千斤顶及配套油表应配专人保管，并及时作好使用及维修校准记录。

GB-15577-2018-粉尘防爆安全规程.pdf3.3.5 钢绞线的张拉