施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

0063 南京长江第三大桥施工组织设计

主要分部分项工程施工方法

5.1型钢结构和彩钢板加工制作

钢结构和彩钢板制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。

配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂GB／T 36640-2018 固体继电器，螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

5.1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；

5.1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；

5.1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

5.1.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

5.1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

5.1.7制孔：采用钻孔的方法

5.1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。

5.1.8.2需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。

5.1.9.1钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

5.1.9.2组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过4mm，并加以固定。构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。

5.1.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

5.1.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。

5.1.10矫正：组合型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。

5.1.11除锈、施涂

5.1.11.1除锈：钢结构的除锈是构件在施涂前的一道关键工序。拼装的零部件，在下料、切割及矫正之后，均应进行除锈。本工程采用机械喷砂除锈。用喷砂机将砂喷剂在金属表面除去铁锈并将表面清除干净。

5.1.11.2施涂：本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。

5.1.11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。

5.1.12检验、编号等

在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。

在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。

压型彩钢板加工，根据设计图纸规定的彩钢板厚度、颜色和EPS板的厚度等要求，将所需的彩钢板卷和EPS板运输到操作区内，进行制作成型。制作时要确保彩钢板和EPS板要粘贴牢固，无脱胶的现象。

根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：

5.3.1安装前的准备

钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。

安装前，应对制作的钢结构零部件，按施工图的要求，对照构件明细表按照数量和质量进行全面检查。

对设计要求构件的数量、尺寸、水平度、垂直度、机安装接头处的尺寸等进行逐一检查。

所有构件，必须经过质量和数量检查，全部符合设计要求，并经办理验收、签字手续后，方可进行安装。

搭设拼装平台。拼装平台应具有适当的承重刚度和水平度，水平度的误差不应超过2～3mm。

对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形，均应矫正后才能安装。

钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。

本工程吊装采用15t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。

在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。

钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。

螺栓加工好经验收符合质量要求后，立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求，为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移，在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。

钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。

现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道.

并清理作业面，确保基础顶面及支承面洁净，严禁有杂物和污染。

5.3.2钢结构吊装：

采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。

5.3.2.1安装施工工艺

②．钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。

③．檩条安装：檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。

5.3.2.2安装校正

①．钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

②．钢梁校正：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

5.3.2.3螺栓施工

②．螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物。

③．螺栓要防潮、防腐蚀。

④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。

⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

⑥．在同一连接面上，螺栓应按同一方向投入，螺栓安装后应当天终拧完毕。

5.3.2.4钢结构刷漆

钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。

5.3.3墙面和屋面压型彩钢板安装

5.3.3.1施工前准备

①、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。

②、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。

③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。

④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除安装时焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。

5.3.3.2压型彩板施工工序：墙板安装从一端开始进行，板与板之间必须用H型铝咬紧，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。

所有的墙面板与板之间都必须用角铝或H型铝进行连接牢固。墙面板与基础连接时，用槽铝固定。

屋面板与板之间在固定好之后，应用玻璃胶将所有的板缝满涂一遍，防止漏水。屋脊处必须用单层的彩版弯折成脊瓦用铆钉固定在上面，并用玻璃胶密封。

本工程塑钢门窗在制作前需根据设计图纸要求和现场实测门窗洞口尺寸，再计算下料尺寸进行制作，最后进行现场安装。

下料→铣缝→焊接成型→装配附件→玻璃装配→运输→现场安装

门窗扇的下料尺寸先根据已知的门窗框外形尺寸，门窗框型材种类，以及框扇之间的间隙和搭接量计算出门窗扇的外形尺寸，然后再加上焊缝消耗量即为下料长度。下料长度公差为0.5mm，下料端的切削面与型材两侧面的不垂直度在全长不大于0.5mm。下料后的端面上下不应有缺口，崩料及伸向型材外壁的裂纹。玻璃压条的下料长度的计算应以窗框外形尺寸为基础，再减去两对边的窗框主体高。钢衬及玻璃的下料尺寸以窗框外形尺寸为基础计算下料长度。

焊接采用四角焊机将窗框窗扇一次焊接成型，焊接时预先将钢衬穿进型材至焊缝附近，待加热板退出、型材熔合、焊机压板还压住型材时，用力将钢衬推进。当焊接端面的加热熔化时间达到预定数值后，熔化的材料互相熔合，焊接在一起。焊接完毕，应对型材外边的飞边和焊渣进行清理。

门窗焊接成型之后，开始装配各种门窗附件，包括密封条，铰链，门锁，插销等。

将窗框放在玻璃装配工作平台上，首先在每块装玻璃的窗框四角的排水凹槽放入4副窗角槽板，然后放入玻璃，检查玻璃各边与窗角槽板的间隙尺寸，根据间隙大小选择厚度适合的玻璃垫板塞入间隙中，待就位正确后装入玻璃压条。

运输过程中，将门窗在车上捆绑牢固，防止摇晃和移动，装车时，门窗应立放，不宜叠加平放。

现场安装时首先按编号运至施工部位，再按规格型号固定安装，要求保证门窗的水平度和垂直度。待门窗安装完成后，在与门窗洞口连接缝隙处里外打密封胶。

1)．塑钢门窗所用型材必须具有出厂合格证及原始资料。

2)．型材下料长度公差为±0.5mm，下料端的切削面与型材两侧面的不垂直度在全长不大于0.5mm。下料后的端面上下不应有缺口，崩料及伸向型材外壁的裂纹。

4).焊接完毕，应对型材外边的飞边和焊渣进行清理。

5)．门窗附件齐全，安装位置正确，牢固，门窗开启灵活。

6)．门窗表面洁净，无划痕，无锈蚀，型材表面光滑平整。

本工程吊顶采用轻钢龙骨T型吊顶，施工工序为：安装吊杆→主付龙骨安装→封矿棉板

按平面图确定吊杆位置尺寸，要求所有吊杆必须刷防锈漆。

5.5.2主付龙骨安装

吊杆平面定位后进行主付龙骨安装，要求严格按规范规定进行，间距在允许误差之内。

龙骨安装调整完成后，进行矿棉板板施工。

①卫生洁具的连接管，煨弯应均匀一致，不得有凹凸等缺陷。

②卫生洁具的安装宜采用预埋螺栓或膨胀螺栓固定。如用木螺丝固定，预埋的木砖需做防腐处理，并应凹进净墙面10mm。

③卫生洁具的支托架的安装须平整、牢固与器具接触应紧密。

①位置应正确，允许偏差，单独器具10mm，成排器具5mm。

②安装应平直，垂直度的允许偏差不得超过3mm。

⑤地漏应安装在地面的最低处通信管线设计).pdf，其顶面应低于设置处地面5mm。

本工程施工中除应遵照建筑工程质量验收规范和建筑工程安全操作规程的规定外，还必须做到以下几点：

6.1加强工程质量管理的措施：

6.1,1加强对施工人员的质量意识教育，进一步提高全体施工人员对“质量第一”的认识。

6.1.2建立工程质量保证体系。落实各部门各级岗位责任制，落实国家的规范、规程、工艺标准的贯彻执行，落实重点工程施工技术措施的制定，开展创优活动。坚持施工准备，编制施工方案，坚持原材料检验和试块检验，坚持建立健全工程技术档案管理。

6.1.3加强对工程质量进行跟踪检评DB37／T 4385-2021标准下载，实行工程质量奖罚办法。

6.1.4严格资料管理制度，每一道工序完成后及时办理隐蔽记录和验评表。

6.1.5建立质量控制点，抓住关键部位，预防质量通病发生，在分项施工中，工序交接中，检查部位验收重要落实质量目标责任制。