施工组织设计下载简介

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沥青混凝土路面工程施工方案

1．石灰、粉煤灰稳定砂砾底基层施工方法

②石灰在用于工程之前7~10天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。

①粉煤灰不能含有团块，腐植质或其他杂质，其中SiO2+AL2O3的含量不小于70%，烧失量不得大于10%。

②粉煤灰敞开堆存时，必须含有足够的水分公路水泥路面硬化改造工程施工组织设计，以防起尘。在运输时应保持潮湿并要加盖布蓬，以防止粉末飞扬，引起污染。

1.2 组织试验段施工

选择底基层试验路段。通过试验段确定机械组合、压实厚度、压实遍数及压实程序，试验路段达到规定要求并经监理工程师批准后，方可全面展开施工。

1.3 培土路肩：施工放样，人工整平。

1.4.1 采用厂拌，以减少石灰和粉煤灰的损失和对环境的污染。

1.4.2 混合材料按重量比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量作好记录，以提交监理工程师检验。

1.4.3 当进行拌和操作时，稳定材料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的土中，拌和机内的死角，其中材料得不到充分搅动，应及时清除。

1.4.4 拌成的混合料的堆放时间不得超过24h，当天拌成的混合料，当天运送到铺筑现场。

1.5.1 采用自卸车运输混合料。

1.5.2 当厂拌离摊铺距离较远时，混合料在运输中要加以覆盖以防水份蒸发，保持混合料装载高度均匀，以防离析。

采用机械摊铺，拌和好的混合料尽快摊铺，并且自第一次在拌和机内加水拌和，到完成压实工作的时间，不超过4h，混合料的含水量高于最佳含水量1~2%。

采用18~20t三轮压路机碾压。经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围开始压实，并在当日完成碾压。

相邻工作段横向接缝的处理，压实层末端在碾压后成一斜坡，在下一段开始摊铺混合料前，应将末端斜坡挖除，并挖成大横向垂直向下的断面。

1.8 施工机械不得在已压成的底基层上“调头”，如必须在其上进行，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护“调头”部分不受破坏。

采用洒水养生法，养生时间不少于7天，养生期间应封闭交通。不能封闭时，将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车辆通过。

2．石灰、粉煤灰稳定砂砾基层施工方法

石灰、粉煤灰稳定砂砾基层施工方法与底基层施工方法相同。

3．天然砂砾垫层施工方法

选择砂砾垫层试验段，通过试验路段确定施工机械、松铺系数、施工方法、施工长度、一次铺筑的合适厚度等。

试验路段所使用和确认的材料、级配（配合比）颗粒组成、松铺系数、碾压机具、碾压程序、碾压遍数、碾压速度、压实标准和施工工艺等，应与正式施工时使用的相同。

3.2 用料计算与运输

3.2.1 根据路段垫层的宽度、试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段需要的底基层或垫层材料数量；根据运料车的装载体积，计算每车材料的堆放距离。

3.2.2 装车时，应控制使每车运料的数量基本相同。

3.2.3 卸料时，根据计算的堆放距离由远及近卸置在下承层上；卸料距离应严格掌握，避免材料不足或过多。料堆每隔一定距离留一缺口。

3.2.4 堆入材料的时间不宜过长。运送材料只宜较摊铺工序提前一、二天、并视天气是否晴朗而定。

3.3.1 用平地机配合推土机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有规定的路拱。

3.3.2 检验松铺厚度是否符合要求，必要时应进行减料或补料。

3.3.3 摊铺后的砂砾料，应无粗细颗粒离析现象，否则，用平地机进行补充拌和，再进行整平和整型。

3.4.1 用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型。

3.4.2 经过整平和整型，使垫层达到要求的路拱和纵坡，然后按试验路段所确认的压实施工方案，包括机具、程序、遍数、速度以及注意事项，在全宽范围内，将垫层均匀地压实至重型击实最大密度的95%以上。本标段计划采用18~20t三轮压路机碾压，每层压实厚度20cm。

3.4.3 两段作业衔接处，第一段留下5~8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。

4．透层、粘层的施工方法

上面层与下面层之间设置粘层沥青、沥青下面层与基层之间设透层沥青。

透层沥青采用慢裂的洒布型乳化沥青，粘层沥青采用快裂的洒布型乳化沥青。

准备浇沥青的基层、下面层，应整洁而无尘埃。并经检验合格。

洒布沥青材料的气温不应低于10℃，且是稳定而上升的温度。风速适度，有雾或下雨不应施工。

4.3 沥青材料的加热

用作透层的液体沥青的加热温度不超过100℃，用作粘层的石油沥青的加热温度不超过170℃，超过规定温度应废弃。

沥青材料的喷洒温度可比加热温度低5~10℃。

修建试验段，对透层、粘层的沥青用量通过试洒确定。

4.6.1 沥青应采用沥青洒布车洒布。洒油量、温度条件及洒布面积均应在洒布前获得认可。

4.6.2 在喷洒交接处洒布沥青时应精心控制，使之不超过批准的洒油量。喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。

4.6.3 喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染。当其受到污染时，应予以清除。

4.6.4 如喷洒48h后或在铺筑沥青面层前局部尚有透层油仍未被完全吸收时，应将未渗入基层多余的沥青清除。

4.6.5 粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。

4.7.1 洒过透层油的表面至少应养生5d，方能进行下一层施工。

4.7.2 从养生期间到后一层铺筑完之前，洒过透层油的表面，应采用路帚拖扫的办法养护，并防止产生车辙。

4.7.3 养生期间，一般不应在已洒好透层油的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为了防止车轮粘油，撒铺吸油材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。

4.7.4 除运沥青混合料的卡车外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行。

5．沥青砼下面层施工方法

下面层施工前，按基层交工验收程序办理交工验收，经监理工程师批准后，进行路面下面层施工。下面层的施工高程按直线段20m一个桩，曲线段10m一个桩进行控制，放出路幅的路面下面层边缘线，并在下承层上作标记，以便摊铺控制层厚，从平、纵、横三个面控制下面层的平顺整齐。

严格按照生产配合比进行拌和。在拌和过程中严格控制沥青加热温度和矿料加热温度、出厂温度，派专人负责抗剥落剂及矿粉的掺量，要保证拌和时间，使拌和后的沥青混合料均匀一致，无花纹、无离析和结团块等现象。沥青温度加热过高或混合料加热温度过高影响沥青与集料的粘结力时，混合料应废弃，带有花白料、离析和结块的混合料予以废弃。在施工过程中被雨水淋湿的混合料也废弃。每班抽样做沥青混合料性能、矿料组成和沥青用量检验，每班结束，清洁拌和设备，放空管道中的沥青，同时做好各项检查记录。

沥青砼混合料使用自卸车进行运输。为防止沥青砼与车箱板粘结，应在车箱内涂一簿层油水（柴油与水的比例为1：3）混合液，不得有余液积聚在车箱底部。运输车在运输过程中，为防止热量散失和防尘，使用防尘保温布将混合料覆盖。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。

在摊铺之前，路缘石、镶边石按图纸进行设置，基础及后背填料必须夯实，做到缝宽均匀，线条面直，砌筑牢固。

为消除纵向接缝，采用全路幅摊铺。

摊铺机前至少有5辆料车时才开机，开机后注意摊铺与供料速度相匹配，保证供料仓内混合料饱满，以保证开机后不停机。

摊铺时，沥青混合料的温度控制在招标文件规定范围内。

在刚摊铺好的面层上禁止非工作人员行走或站立。派专人在摊铺机后检测摊铺厚度及温度。当发现摊铺表面局部粗糙时，可以用1cm细筛筛细料，而后压实，当发现离析时，应予以铲除，并换新料整平后压料，在此过程中，铁锹用火烤热，使用时一律反锹，不得正铲抛料，且操作人员脚上穿专门制作的木鞋，决不允许将泥土带上面层，也不允许将多余的料弃于路缘带及边坡上。

5.5.1 混合料完成摊铺和刮平后立即检验宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整，随后按试验路段确定的压实设备的组合及程序立即进行充分、均匀地压实。

5.5.2 压实分初压、复压和终压。

5.5.3 初压采用钢轮压路机或振动压路机（静压）。初压后检查平整度和路拱，必要时应予修整。复压采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（静压）。

5.5.4 碾压作业时混合料温度，初压温度不应低于110℃，碾压终了温度：采用钢轮压路机碾压时不得低于70℃；采用轮胎压路机碾压时不得低于80℃；采用振动压路机碾压时不得低于65℃。

5.5.5 碾压应纵向并由低边向高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为：双轮压路机为30cm，三轮压路机为后轮宽度的二分之一。

5.5.6 碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

5.5.7 压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时墙面抹灰施工方案，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

5.5.8 压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。

5.5.9 在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，应采用振动夯板。把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

采用摊铺机全幅摊铺，故无纵接缝。对于横接缝，采用切割机切割，并清洗干净；在切口上涂粘层沥青，而后铺筑新拌沥青混合料，用3m直尺检测，不平处人工找平，而后碾压。

沥青混合料成型并完全冷却后，经监理工程师同意方可开放交通。

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