施工组织设计下载简介

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基本清角塌边宽度≤0.5mm

上缘有圆角塌边宽度≤1.0mm

边坡治理工程施工方案上缘有明显圆角塌边宽度≤1.0mm,边缘有熔融金属

材料矫正及弯曲加工，材料的加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水急冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热加工时在赤热状态（900～1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200～400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。

5.1.8、桁架弦杆拉弯

1、桁架弦杆为平面或空间曲杆时，应根据设备条件选择合理的弯管工艺，弯管成型后应满足以下技术要求：

曲杆表面平滑过渡，表面无折痕及凹凸不平等现象。

弯管成型后材料性质不得有明显的改变。

成型后外径与设计外径的差值不得大于±3mm，外径的1%两者中的较小值，壁厚与设计壁厚的差值不得大于±1mm，设计壁厚的10%两者之间的较小值。

主管直接焊接，支管采用六维相贯线切割机进行切割相贯口后焊接。

钢管（方管）、钢板拼接采用全熔透连续对接焊缝，钢管（方管）最小调整长度≥800mm，钢板两端最小拼接长度≥300mm。

2、桁架弦杆拉弯时，应给出拉弯半径或每段弦杆的弦高，以便拉弯时操作（见下图所示）。

型钢采用AMADA线数控钻床制孔，连接板采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。

≤0.03t且≤2.0mm

注：以上为一般的划线钻孔标准，采用数控钻床可提高其精度。

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

1、构件主材下料，要适当设置焊接收缩及火焰矫正引起的长度方向的收缩余量；

2、装配前,零部件要经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、冰雪等有害物质清除干净并适当打磨光顺；

3、板材、型材的拼接。构件的装配在部件装配、焊接、矫正后进行；

4、装配顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定；

5、构件的装配在坚固的平台或装配胎具内进行,保证各零件相互间的尺寸精度。

5.2.1钢梁的起拱要求

1钢梁焊接后均不允许产生下挠，焊接时应首先焊接梁的下翼缘板，再焊接上翼缘板。

5.2.2、钢桁架的拼装

钢桁架由工厂原材打砂下料，切相贯口、坡口、喷底漆、构件标识（打钢印）、打包后发运到现场进行整体拼装。

5.2.3、钢桁架节点、铸钢节点焊接及技术质量要求

5.3.3.1钢桁架节点焊接及技术质量要求

1、主桁架下弦与柱、次桁架连接节点区（包括变截面短节）采用焊接方箱，节点处方箱内隔板采用角焊缝三面围焊，具体规定按以下原则进行：

主桁架与边桁架连接节点

方箱及短节焊缝为全熔透焊缝，隔板为角焊缝三面围焊。

主桁架与边桁架连接节点示意图

柱与梁连接（铰接）节点

焊接方箱、连接耳板与方箱间焊缝为全熔透焊缝，方箱内隔板为角焊缝三面围焊。

柱与梁连接（铰接）节点示意图

主桁架与次桁架及柱顶连接节点

主桁架与次桁架及柱顶连接节点示意图

埋件铰接支座耳板处节点

耳板与底板焊接采用加垫板熔透焊接，垫板规格为δ10*20mm扁铁，装配时先将垫板与耳板组对、焊接、打磨、报检合格后，再进行二次装配耳板与底板，组对前将垫板开35°坡口，垫板与底板间隙为零，耳板与底板间隙为5～6mm，焊接前将两支座底板相对点焊牢固；耳板加固防止焊接变形的产生，同时焊接时控制层间温度，以利于焊接变形的产生。

埋件铰接支座耳板处节点示意图

圆管柱柱头耳板焊接节点

圆管柱与耳板及柱顶板间为加垫板全熔透一级焊缝，其它为坡口焊。

圆管柱柱头耳板焊接节点示意图

主桁架下弦与柱连接耳板焊接节点

方箱内隔板为角焊缝三面围焊，连接耳板为坡口熔透焊一级焊缝，耳板加劲板为角焊缝。

主桁架下弦与柱连接耳板焊接节点示意图

5.2.3.2铸钢节点材质及技术质量要求

铸钢件炉前分析化学成分应符合下表：

热处理后，铸钢件力学性能应达到下表要求：

抗拉强度(δBn/mm2)

铸钢件的焊接碳当量按国际焊接协会（ⅡW）推荐公式：

Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5（Ni+Cu）/15%确定，

应控制在：Ceq≤0.42（%）。

铸钢件表面质量，按照样块进行验收，表面粗糙度Ra应达到25μm～50μm,允许喷砂打磨处理。

铸钢件应打磨干净，修整飞边、毛刺，去除浇冒口，粒砂和氧化铁皮，内腔不得有可剥落的残余物品，并且在热处理前处理完毕，热处理完后要将喷砂（丸）清理干净。

不允许有裂纹、未熔合和超过允许标准的气孔、冷隔、缩松、缩孔、夹砂及明显凹坑等现象。

铸件外型相贯线曲面应平滑过渡，避免锐角。

铸钢件焊接端口表面粗糙度为Ra≤25μm，允许打磨，喷砂或抛丸处理。

不允许有影响铸钢件性能的裂纹、冷隔、缩松、缩孔等缺陷存在。

铸钢件外表面100%采用湿法磁粉探伤，铸钢件端口200mm以内范围的质量等级为Ⅱ级，其余为Ⅲ级。

6.1、钢管柱、管支撑钢管构件验收要求

d/500,且不应大于5.0

d/500,且不应大于3.0

l/1500,且不应大于5.0

用拉线、吊线和钢尺检查

t/10,且不应大于3.0

6.2、圆管柱验收要求

铣平面到第一个安装孔的距离

牛腿上表面到柱底距离L1

两牛腿上表面之间的距离L4

各牛腿腹板中线与钢管中心的偏差Δ3

各牛腿之间的夹角偏差Δ4

牛腿孔到柱轴线距离L2

牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ

D/500且不应大于3.0mm

D/500且不应大于2.0mm

柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a

喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料。

只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物。

轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物。

轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条装的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物。

表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽。

使用铲刀、钢丝刷，机械钢丝刷，砂轮等。

无可见油漆和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽

火焰加热后以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材表面产物。

无氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物及任何残留的痕迹，应仅表面变色。

1、底漆：采用水性无机富锌漆，（漆膜厚度为75μmX2）；耐久年限要求50年以上（耐盐雾试验10000小时）；

2、中间漆：采用环氧封闭漆，（漆膜厚度25μmX2）；

3、对未喷涂防火涂料的钢构件外表面需加氟碳面漆两道，（漆膜厚度40μmX2）。

1、施工前对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度控制在5℃～35℃，原桶密封保管。

2、涂料的配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。

3、除锈后，在4小时内应涂刷首道底漆。

4、每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。

5、涂覆应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。当相对湿度＞85%，环境温度在38℃以上时均应停止作业。当钢板表面温度在38℃以上时应停止涂漆。

6、涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。涂后4小时内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。

7、涂装完毕后，应在构件上标注原编号及各种定位标记。

7.1.4、以下部位不涂漆

圆管柱及铸钢节点内壁；

高强螺栓摩擦面及以外30～50mm范围内；

构件安装焊缝处及以外30～50mm范围内；

7.1.2.4涂装检查

（1）、涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。

（2）、涂装质量应均匀、细致，无明显色差、流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。

（3）、漆膜干透后，用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。

（4）、测量取点：≥5点（每点三处，取其平均值）。所测点90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。

（5）、损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。

（6）、对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零件，应做补漆处理。

7.1.3.1、构件中心线、标高线标记

见图a、b，三角形标记与洋冲眼之间的相对位置见图c；

（1）、三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色；

（2）、构件上应喷上工程名称、构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm，所有字的颜色均为白色。

7.1.3.2、型钢梁的标识

在离钢梁构件左端500mm处的腹板上喷上工程名称及构件编号，如果起拱，应标明顶面。

7.1.3.3、圆管柱的标识

（1）、在圆管柱两相隔90º的母线上距柱上端面及距柱下端面各500mm处作柱中心线标记，在距柱上端面1000mm处作标高线。

（2）、在距柱上端面1200mm处喷上工程名称及构件编号。

（1）、待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。

（2）、钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点上沉。

（3）、相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压环或变形。

（1）、装车应尽量将同一区域的构件装在一起，将同一区域的小构件打包在一起；

（2）、装车时必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。

（3）、车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎某花园10#楼多层框架异型柱结构工程施工组织设计，防止滚动碰撞。

本工程构件的运输考虑采用汽车运输至现场，具体见合同。

进入车间必须戴安全帽，穿工作鞋，戴好防护用具；

严禁在车间内打闹、奔跑；

工作区内做到工完料净场地清；

做好各种设备的保养、清理擦拭工作；

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