施工组织设计下载简介

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1#修船坞坞口位于修船区北端，坞口端线与北修船码头前沿线平齐。1#坞口为“U”型重力式现浇钢筋混凝土结构。两坞口工程分别包括以下几个组成部分：坞门坑、坞口底板、坞口两侧坞墩及附属设施、门框花岗岩镶面。

根据图纸要求，1#坞口自东向西共7段，其中第1、7段分别为为1#坞东、西坞墩段，第3、5段为坞口底板，第2、4、6段为后浇闭合块。

坞口段主要施工设备为120t.m移动塔吊，布置在坞口卧门坑砼垫层上，见下图。

C10垫层施工→底层钢筋施工→底层模板支立→底层砼浇注（压板砼）→施工止水帷幕→上层钢筋施工→上层模板支立→上分层砼浇注→闭合块施工→花岗岩镶砌→二次砼浇注→附属结构施工

4.1 垫层混凝土C10锚杆静压桩施工组织设计-secret，厚度150mm。

4.2 垫层混凝土采取拌合站集中搅拌，搅拌车运输，塔吊吊罐工艺施工，用平板振捣器振捣。

4.3 垫层混凝土面积较大，可分块浇注。

4.4 垫层浇注前清理松动的石块和碎石渣土。

4.5 垫层采用150mm钢模板，模板采用在岩基上钻孔，插圆钢固定。垫层混凝土浇注前，模板与岩基的缝隙用混凝土或砂浆填补，以免浇注时漏浆。

利用坞墩底层砼作为压板砼,底层砼施工完毕后，预留检查孔，浇注上层砼。

6 卧门坑底板与塔吊轨道

先浇筑坞口底板前趾与卧门坑砼垫层，后填道渣铺设塔吊轨道，道渣厚度为1m。塔吊轨道拆除后再浇注卧门坑底板砼。

坞口底板及坞墩属于大体积砼，必须考虑分层施工。

坞口底板段分层最大砼浇注量约为850 m3，每小时浇注速度按80方计算，浇注时间在10小时左右。坞墩段最大砼浇注量约为1800方，每小时浇注速度按80方计算，浇注时间在23小时左右。

(1) 混凝土侧压力的确定

混凝土最大侧压力按《水运工程混凝土施工规范》推荐的公式计算如下：

Pmax=8Ks+24KtV1/2

式中Pmax——混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2);

Kt——温度校正系数，按下表取值。

Ks——外加剂影响系数，混凝土坍落度大于80mm时取2.0；

V——混凝土浇筑速度（m/h）；

γ——混凝土的重度（kN/m3），取24。

根据施工具体情况取Ks=2.0，Kt=1.33，V=0.5m/h

故：Pmax=8Ks+24KtV1/2=38.6kN/m2

1#坞口底板设1套一层模板、1套二层模板、1套三层模板；1#坞东、西坞墩设1套一层模板，1套二层模板，1套三层、六层模板，1套四层、五层模板。

底层模板、上层模板采用板面、竖向型钢立柱结构。为保证砼观感质量，坞墩临坞室侧与临海侧模板板面和肋板采用4mm厚冷轧板制作，其他面模板板面为定型钢模板。模板根据塔吊的起重能力分片。

模板在符合要求的平台上制作。板面上设连接件。模板拼装成型后，外模要焊制吊点、平台、栏杆，然后平整板面，除锈，刮腻子堵缝，电砂轮磨平，刷脱模剂。为保证模板制作质量，拼装前对模板胎模、拼装平台严格按规范要求检查验收。

坞口模板采用1台移动塔吊吊运安装。

⑴坞口底板第一层模板支立

采用在内侧岩石上对应模板高度设2道锚杆，锚杆上焊接拉杆分别固定模板底部和顶部，拉杆端部设圆台固定。

⑵坞口底板第二层模板支立

在底板一层顶面外露部分设置预埋圆台固定外侧模板底脚，在内模对应部位设预埋铁件，固定内侧模板。内外侧模板顶口对拉。

⑶坞墩段第二至第六层模板的支立

模板支立采用下层砼立面上预埋圆台螺母及锚筋，拧紧拉杆固定模板下口，在下层砼顶面上预埋型钢焊接拉杠拉住模板上口。

(4)进水廊道钢内模的加工和安装

钢内模在工厂加工，加工成廊道和临坞室两部分。钢内模拼板之间焊缝要求严密。一套钢内模重量近48t。廊道部分根据图纸尺寸和坞墩施工分层分段运输安装。

为运输和安装的需要，钢内模内设简易支撑。安装前应设置必要的脚手架。安装后，钢内模要利用下层砼内埋设铁件固定牢固并在钢内模内增设足够支撑，以避免砼浇注过程中钢内模移位和变形。根据坞墩施工分层进行钢内模受力计算，参照模板结构设计内部支撑。

每段内模安装完成后，对其焊缝、钢内模尺寸、位置、内部支撑、固定的牢固程度进行细致的检查，尤其是与下一段内模的接缝位置。

钢内模内的支撑要等结构砼达到一定强度后拆除。支撑与钢内模焊接的部位要用磨光机磨平，然后按设计要求防腐处理。

8.4 闭合块部位模板

⑴ 坞口底板与预留闭合块接触面模板采用在底板垫层上预埋铁件固定。由于底板有上下层钢筋外伸，局部采用木模板开孔。

⑵ 坞口底板后浇闭合块模板采用在相邻的坞口底板混凝土立面上预埋圆台螺母固定。

在钢筋加工厂进行，凡大于原材料长度的设计钢筋均采用对焊方法接长。

由一台100KW对焊机担负，钢筋接头采用闪光对焊。

由两台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。

原材料按不同规格分批堆存并设有标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用方木支垫。

成型钢筋水平运输，采用钢筋平板车运往绑扎现场。

钢筋采用现场绑扎的方式。钢筋绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求；钢筋采用绑扎搭接接头时，钢筋搭接长度满足35d，搭接处用扎丝扎紧；钢筋搭接绑扎时严格按照规范，确保搭接位置准确；钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不大于50%，受压区不限制。

竖向钢筋采用电渣压力焊连接。

9.4 坞口钢筋特殊要求

坞口部位的钢筋网应有超过10%的结点采用焊接，并有一定数量结构钢筋与地基连接，以保证电气设备接地效果。

10.2 混凝土搅拌：由1台120m3/h和1台50m3/h搅拌站搅拌。

10.3 混凝土运输：用6辆混凝土搅拌车运输。

10.4 混凝土入仓方式用混凝土输送泵车泵送入仓。

10.5 混凝土分灰方式：采用水平分层阶梯式推进的方式。分层厚度控制在500mm以内。

10.6 坞墩上层混凝土

坞墩上层最大分层高度为4.95m。混凝土浇注同样采取水平分层阶梯式推进分灰方式。浇注阶梯从坞门框一侧开始，分层厚度0.4m，阶梯推进每段长度5.5m，阶梯宽度25m，每个阶梯混凝土量55m3，按每小时浇注80m3估算，每层最大覆盖时间约2小时。

10.7 混凝土振捣方式

坞口混凝土振捣采用φ60长度6m的高频插入式振捣器。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下层结合成整体。振捣器应插入下层混凝土中不少于50mm。振捣间距300mm左右，振捣时间20s左右。当采用高频振捣器振捣引气混凝土时，其振捣时间15～20s。

10.8 混凝土接茬面处理

混凝土接茬面应进行凿毛处理并清理。坞口底板及坞墩面积大烟田路混凝土面施工方案，其接茬面采用空压机和风镐凿毛。凿毛后应将松动的石子清理干净。

在浇注接茬面以上混凝土前，先洒水充分湿润接茬面，铺一层10～30mm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比小于混凝土的水灰比。坞口部分由于采取水平分层阶梯式推进方式，洒水湿润和铺设砂浆要根据浇注的需要分段进行。

混凝土浇注至接茬面高度后，应进行表面找平，抹面处理。为防止出现松顶现象，混凝土顶部进行二次振捣和二次抹面。

10.9 混凝土顶面处理

混凝土浇注至接茬结构面高度后，应进行表面找平，抹面处理。为防止出现松顶现象，混凝土顶部进行二次振捣和二次抹面。混凝土结构顶面进行压光，刷毛处理。

10.10 圆台螺母孔封堵

拆卸圆台螺母，清除螺栓上油污。在螺栓上刷环氧MH／T 6122-2020 航空燃油供应系统清洗作业车.pdf，圆台螺母孔洒水湿润后，用干硬性微膨胀砂浆封堵。