施工组织设计下载简介

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根据设计要求，钻孔完后，放入制作好的钢绞线束，并搭投支架固定钢绞线上端。利用压浆机泵入水泥浆，制作锚固板。

（5）、上锚段施工（自由段）

下锚段施工完成后，将钢绞线外套上PVC管至设计锚固处，搭设支架保护和固定套锚索的PVC管。

采用锚具在成套配置入场时必须提供出厂合格证书内墙抹灰、刮腻子施工方案，并进行外观检查，不合格产品不得使用。

根据锚具厂家提供的配置锚碇板及螺旋筋安装办法及要求，在锚固端混凝土浇注前预埋进混凝土内。

锚固端混凝土达到70%强度后，用油压千斤顶进行预应力锚索张拉。张拉程序为：锚索正式张拉前，先用小千斤顶进行对单根束钢绞线进行预紧，使各部位密贴，索体顺直，然后换大千斤顶进行整索每级荷载持续5分钟。然后进行第二次注浆，在第二次灌浆锚固后，立即用25号混凝土封闭锚头。

锚索张拉通过检查验收后，用压浆机机进行锚索管道压浆，待预埋的出浆管冒出浓浆后，用木塞封住出浆口，继续压浆5分钟（稳压）后，用木塞封住注浆口。灌浆分二次进行，第二次灌浆直到正常砂浆从孔口溢出为止。砂浆凝固收缩后，在孔口段补灌砂浆。

锚索管内压浆强度达50%以上后，即可进行封锚工作，先用氧割除张拉后超长的钢绞线（边割边用冷水冲淋降温），然后根据设计要求，浇筑封锚混凝土。

根据现场地形、地质情况，排水设备严格按照设计文件和技术规范要求设置，准确放射线施工，并在施工中随时注意检查。施工中，修建临时排水至路基范围以外自然沟，确保排水畅通，杜绝淤积和冲刷，避免对路基、农田和其他建筑物产生危害。

①在路堤天然护道外，设置单侧或双侧排水沟。路堑于路肩两侧设置侧沟，堑顶边缘以外设置单侧或双侧天沟，路堑边坡中部设置平台与截水沟。排水设施须与桥涵排水、水利设施等排水系统相顺接，做到水流通道畅通，避免互相脱节，危及路基稳定。

②天沟不得向路堑侧沟排水，如受地形限制，难以找到出口位置且无其它措施时，可采用急流槽将天沟的水引向侧沟，但必须在急流槽的进口处进行加固，出口处设置消能设备及防止水流冲刷道床的挡土墙。防止沟水溅入线路，影响行车安全。

③天沟、排水沟、截水沟、灌溉沟不得在地面凹坑处通过；必须通过时，按路堤压实要求将凹坑填平，然后挖沟；并应防止不均匀沉落变形。

④天沟、排水沟、截水沟、灌溉沟及跌水和急流槽的基底必须埋设在密实土层内。所有水沟的边坡做到平整、稳定，铺砌背后及顶部与地层之间要填塞、封严。

⑤半填半挖和陡坡地段路堤，或基底有地下水影响路堤稳定时，须根据实际情况做特殊设计，施工或严格遵循设计要求，采取拦截引排措施，将地表水引排至基底范围以外，并根据现场情况采取防渗加固措施。

各种水沟在铺砌之前，均进行修整，做到沟底、沟壁坚实平整。各种水沟采用7.5#浆砌片石护面。适当设置伸缩缝和沉降缝。砾石垫层，沟底和沟壁先夯实整平，然后砌筑加固护面。做到砌缝均匀、砂浆饱满、中缝填塞饱满、沟缝平顺，砌体内侧及沟底平顺，沟底不积水、不渗漏。

（3）、防止地表水渗入土内的措施：

土质地面水因干湿交替或土体变形产生裂缝，用粘性非渗水土填塞并捣紧。

石质地面有天然裂隙时，采用粘性不渗水土填缝或用5#及7.5#水泥砂浆回填裂缝。如用粘质非渗水土填时，同土质地面施工方法；用水泥砂浆填缝时，将水泥砂浆插入裂缝内，表面勾成凸缝或平缝，以防地表积水。

地面土质松软地段，采用草皮铺植。

地下盲沟位于水田地带路基，施工前先挖深沟排除积水，排水沟下游应有出路，并清除表面淤泥，疏干后，以砂卵石（或片石）回填形成盲沟，然后填筑路基。

盲沟就地取材选用片石或砂石，应满足设计及规范要求。盲沟间距为每5～10m一道。采用地下盲沟施工地段，按设计及监理工程师指令执行。

由于桥台与路堤、路堑和路堤的动静刚度相差显著，车量通过时，桥台与路堤之间就会出现变位差，会对路面结构产生较大的冲击，造成路面损伤，影响乘车安全及舒适性。此类地段是高等级公路质量隐患的多发地带。施工中，本着从严要求，确定不同型式过渡段的施工工艺，确保该地段的质量。

过渡段基底处理与桥台、相邻路基及横向结构物的地基同时进行，只有在隐蔽工程验收合格后才进行回填和填筑施工。

在回填和填筑施工前对过渡段的填料进行检验，严禁不合格材料进场。

过渡段与相邻的路堤和锥坡按水平分层一体同时填筑。

过渡段级配碎石填料与相邻的路堤填料之间的反滤层严格按设计施工。

过渡段两侧按设计做好纵向和横向排水，避免水从结合部渗入路基，造成病害。

2、路堤与桥台过渡段回填

(1)使用天然砂卵石或机压级配碎石回填（最大粒径不超过6cm），桥台较高时采用石回填，锥坡用碎石填心，回填时严格控制压实度，自下而上压实度均不得小于98%～100%，每层松铺厚度不大于15cm，其范围以图纸所示或监理工程师指示为准。

(2)桥台过渡与相邻的路堤和锥坡按水平分层同时填筑；过渡段范围内的碎石填料洒水湿润，采用压路机压实，大型压路机不能到达的部位，采用冲击夯或液压振动夯等机具压实。

(3)过渡段两侧及桥台锥坡防护砌体，待路堤稳定后再施工，具体见路堤与桥台过渡段处理示意图。

3、路堤与结构物过渡段回填

（1）、在涵洞两侧过渡段填筑前，在其外侧做好20cm的粘土保护层，并等到涵洞的圬工达到设计强度后进行填筑。

（2）、涵洞两侧过渡段填筑时，对称均匀分层同步进行施工。盖板上填土时，第一层的最小摊厚度不小于30cm，最小碾压厚度不小于20cm。盖板顶面在填土前涂沥青胶结材料，以形成良好的防水层。

（3）、涵洞顶部填筑厚度大于1m后，通行重型施工机械。且在填筑洞顶3m以下时，采用无振动碾压和人工夯实，填筑到3m以上时，采用振动碾压。

（4）、大型机械行业行驶及作业时，机械与涵洞边缘保持不小于1m的间距。

（5）、路堤与墙背以及锥坡处回填严格按设计及规范要求实施。

4、路堤与路堑过渡段回填

（1）、路堤与路堑过渡段分为填筑与开挖两种过渡形式，在线路的纵向使路堑的强度和刚度均匀过渡。

（2）、对于陡于1：1的自然坡，因开挖工作量小，采用填筑为主的过渡方式。

（3）、对于缓于1：1的自然坡，因开挖工作量大，采用开挖为主的过渡方式。

十、路基底基层、基层施工

本合同段路基底基层采用水泥稳定碎石，厚30cm，共计69783m2。

采用拌合机按配合比集中拌料，推土机摊铺整平，压路机辗压。

施工放样：恢复中线，在路基两侧边缘0.3～0.5米处设指示桩，底基标高。

拌合运输：先干拌合均匀后加水拌合。

摊铺、辗压：摊铺平整后采用光轮压路机辗压，分两层摊铺，铺上层，将下层刮去少许露出粗碎石5～10mm保证上下衔接。整平要严格控制。摊铺中断超过2小时设横向接缝。

养生：经监理检查验收后，保持一定湿度养生，养生期一般不少于5天，不使稳定层表面干燥，满足基层施工规范要求。

施工工艺见《主要分项工程施工工艺框图》。

一、桥涵工程施工总体方案

桥梁桩基础采用人工挖孔：桥台明挖扩大基础放坡开挖：墩台身采用整体吊装定型钢模；砼采用自动计量砼拌合站拌合，8m以下墩台身采用汽车吊吊装砼入模，8m以上高墩采用砼入模，塑料薄膜覆盖散水养护工艺：桥梁空心板及钢筋混凝土涵盖板在预制厂集中预制，现场架设；石拱涵就地砌筑；人行天桥就地搭架浇筑。

二、本合同段桥涵工程简介

本合同段桥梁工程共有：大桥2座624m（左右线分幅桥）；中桥1座51m；人行天桥1座，跨径17m；另外钢筋砼盖板涵9座，横长565.79m，石拱涵3座，横长165.42m。

本区地震烈度为Ⅵ度。本合同段桥梁工程见下表。

重力式桥台、明挖扩大基础

LK99+686.50

双柱式桥墩、钻孔桩基础、重力式桥台、明挖扩大基础

双柱式桥墩、钻孔桩基础、重力式桥台、明挖扩大基础

本合同段二湾大桥墩基础为桩基采用人工挖孔成桩，明挖基础采用机械辅以人工开挖。

挖孔桩施工工艺框图见图。

当场地为旱地时，清除地表杂物，换除软土，整平并用压路机碾压密实；当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台；当场地内有少量水时，采用筑岛法施工，岛顶高出施工期间可能出现的最高水位60cm，筑岛采用粘性土，防水严密，并在孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。井口围护比地面高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。

采用间隔挖孔法，每个桥墩每次开挖一个桩孔，避免施工时相互影响，保持孔壁土体的稳定。

桩孔开挖采用分节挖土法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，简易电动提升架提升，至地面后用手推车运至弃土场。分节开挖与护壁，每节开挖深度为1m。挖土次序为先中间后周边。挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后才可进行扩底端施工。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土用铁锹装入吊桶，简易电动提升架垂直运输。吊至地面上后，用机动翻斗车运走。

安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。

D、孔内施工排水与通风

当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。

当孔内的二氧化碳含量超过0.3%时，采用机械通风。

护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌合机拌合，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。钢筋采用机械切割、弯制，工厂化加工成钢筋笼成品，吊车整体吊装入孔。

根据地质情况，采用外齿式混凝土护壁，砂土层护壁时加Φ60㎜钢筋，其间距为200mm。护壁混凝土厚度150mm，上下护壁间搭接50mm，用C25细石混凝土浇注，护壁砼结构见图。

护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。

人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面20mm。第一节护壁完成后，重新定位孔中防，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。

①护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级符合设计要求。

②桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且当天一次性完成。

③上下护壁间的搭接长度不少于50mm。

④护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。

⑤施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生石灰。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。

⑥同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。

⑦严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。

挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土（岩）、深度等进行检验，合格后迅速封底。

钢筋笼采用工厂化加工成成品，吊车整体一次事分段吊装入孔就位。主筋外面设Φ22加强箍筋，主筋采用对焊接头，对焊接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。

钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。

钢筋笼制作、就位的注意事项：

①直径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小140mm。

②主筋净保护层不小于60mm，允许偏差为±20mm。

③钢筋笼就位后固定牢固。

H、桩身混凝土制备、灌筑

混凝土灌注在拌和站集中拌制，砼运输车运输，用减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。

成孔后，立即灌筑桩身混凝土。当孔内无钢筋时T／CSNAME 017.3-2021标准下载，混凝土坍落度控制在6.5cm以内；当孔内设置钢筋骨架时，混凝土坍落度控制在7～9cm。

混凝土连续灌注成桩。采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层灌注高度不得超过1.5m，每层振捣厚度不得超过0.5m。在距孔口6m以下，人工井下振捣较困难，采用在混凝土中掺入水泥用量0.25%的木钙减水剂，使混凝土坍落度增至15～18cm，利用混凝土下落时的冲击力使砼自身密实。在距孔口6m以内时，砼分层灌注，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。砼采用插入式振捣棒边灌注边插实,以保证砼的密实度.砼采用用拌合站集中拌和,砼运输车运输,用减速串筒灌注,串筒底部与孔内底部或砼面高度不大于2m,防止砼离析现象发生。在砼初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。

灌注桩身砼的注意事项:

①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。

②灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，排除积水后才能继续灌注砼。

③灌注桩身砼时留置试块生产基地强夯后CFG桩复合地基处理施工组织设计方案，每根桩不少于一组。