施工组织设计下载简介

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④除尘器的活动或转动部件的动作应灵活、可靠，并应符合设计要求；

⑤除尘器的排灰阀、卸料阀、排泥阀的安装应严密，并便于操作与维护修理。电除尘器的壳体及辅助设备接地应可靠。

9）防腐防爆型风机安装

防腐防爆型风机安装除满足风机安装通用技术要求外吉J2017-060：低影响开发雨水控制与利用设施，尚须符合以下要求：

①风机正常不带电的金属外壳应可靠接地，并采用专用接地干线；

②接地干线在防爆区域不同地方不得少于两处与接地体相连；

7.5风管制作和支吊架制作安装

1)金属风管的制作应符合下列规定：

①圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合下表的规定。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于３°；

圆形弯管曲率半径和最少节数

②风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于１０mm；

③风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于３００mm时，为２mm；当大于３００mm时，为３mm。管口平面度的允许偏差为２mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于３mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于２mm；

④矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于５００mm时，必须设置弯管导流片。

⑤防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级应符合设计的规定。

2）金属风管的连接应符合下列规定：

①风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。

②中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于１５０mm；

3）金属风管的加固应符合下列规定：

①圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于等于８０mm，且其管段长度大于１２５０mm或总表面积大于４㎡均应采取加固措施；

②矩形风管边长大于６３０mm、保温风管边长大于８００mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于１.２㎡、中、高压风管大于１.０㎡，均应采取加固措施；

③非规则椭圆风管的加固，应参照矩形风管执行。

4）金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定：

①风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为２mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。

②风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于６mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。

③风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于５mm。

④当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于１００mm；法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。

5）风管的安装应符合下列规定：

①风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作；

②风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面；

③连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；

④风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于３mm。垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外。

⑤柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；

⑥可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过２m，并不应有死弯或塌凹；

⑦风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设有防雨装置；

⑧在风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1．6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵；

⑨风管内严禁其他管线穿越；

⑩输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地，通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口。

6)风管支、吊架的安装应符合下列规定：

①风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于４００mm，间距不应大于４m；大于４００mm，不应大于３m；

②风管垂直安装，间距不应大于４m，单根直管至少应有２个固定点；

③风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于２５００mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定；

④支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于２００mm；

⑤当水平悬吊的主、干风管长度超过２０m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于１个；

⑥吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形，风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整；

⑦抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致；

⑧各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密；

⑨防火阀直径或长边尺寸大于等于６３０mm时，宜设独立支、吊架；

⑩排烟阀（排烟口）及手控装置（包括预埋套管）的位置应符合设计要求。预埋套管不得有死弯及瘪陷；

⑾除尘系统吸入管段的调节阀，宜安装在垂直管段上。

7）漏光法检测与漏风量测试

①系统风管漏光法检测与漏风量测试，宜采用分段检测、汇总分析的方法。在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于２处，且100m接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m接缝，漏光点不大于１处，且100m接缝平均不大于８处为合格。漏光检测中对发现的条缝形漏光，应作密封处理。同时填写漏光法检测施工过程记录表。

②风管与设备的漏风量测试，一般可采用正压条件下的测试来检验。系统漏风量测试可以整体或分段进行。测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风。被测系统的漏风量超过设计和本规范的规定时，应查出漏风部位（可用听、摸、观察、水或烟检漏），做好标记；修补完工后，重新测试，直至合格。

漏风量测定值一般应为规定测试压力下的实测数值。特殊条件下，也可用相近或大于规定压力下的测试代替，其漏风量可按下式换算：

Q0=Q(P0/P)0.65

式中：P0——规定试验压力，500Pa;

Q0——规定试验压力下的漏风量{m3/(h·㎡)}；

P——风管工作压力(Pa);

Q——工作压力下的漏风量{m3/(h·㎡)}。

7.6空调水系统管道安装方法

现场安装条件验收(领料(管内清洁(配管支架(对口(尺寸核对)(焊接(尺寸核对)(管线检查(压力试验(管线清理(管线油漆、防腐(管线验收。

2）领料：现场施工人员依据管线施工图上的材料表领用施工材料，然后对这些材料按照要求进行检验。

3）管内清洁：安装前应对管道内部进行清理。

4）配管支架：按设计图配齐支吊架，并按图安装，位置应准确，根部应固定牢固。

对口：按设计图把两段管子或两组管子端部互靠在一起，通过上下左右调整，确保相互间的中心线同在一直线上，同时做到所有对口间隙及内外壁的错边量应符合焊接工艺要求，若内壁或外壁错边量超过焊接工艺要求，按相应要求进行整修，然后重新调整坡口间的间隙，直至符合焊接工艺要求为止。

焊接：由持相应焊接资格证的焊工按焊接工艺要求进行施焊。

焊前准备工作：施焊前，应对坡口清理干净，坡口型式、钝边、根部间隙尺寸应符合图纸和规范要求要求。焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。焊口严禁强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防止引起附加应力。检查焊机、焊线、焊把等设备的完好性，按照相关工艺卡调节好焊接参数。

焊接实施：严禁在被焊工件表面引弧，试验电流。点焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊，点焊长度不少于20mm，厚度不小于3mm且不超过焊缝的2/3。在保证根部焊透的情况下，首先使用小规格（Φ3.2）焊条施焊，如自检第一道焊缝确认无缺陷后，再使用较大规格（Φ4.0）的焊条施焊，焊脚长度应符合图纸和规法要求。对于对接焊缝，打底完成后及时进行次层焊接。多层多道焊时，应逐层进行检查，自检合格后，方可焊接次层，直至完成，每层焊接厚度不大于焊条直径加2mm，摆动宽度不大于焊条直径的5倍。施焊中，应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊焊接接头应错开。焊口焊完后，仔细检查焊缝外观，清理飞溅和其它杂物。自检合格后，在焊缝附近用油性笔写上焊工本人钢印代号。

焊后工作：焊后外观质量检查实行三级检查制度，即焊工自检、技术员和质检员专检。

焊口边缘应圆滑过渡，表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。表面检查图纸要求及规范要求。焊缝外观合格后，按照图纸要求标准进行委托检验。

镀锌钢管采用加厚型内外热镀锌钢管，管径≥80时，采用沟槽式管箍连接；管径＜80时，采用丝扣连接。每根立管必须为一根镀锌钢管，中间不能有任何接头，以免影响管道的刚度与强度。

试验合格阀门安装前认真检查衬里质量（外观）有无裂纹、鼓泡、等缺陷，开关要灵活、无卡涩现象。阀门连接时，螺栓紧力均匀，且无附加力。

6）管线检查：焊接、法兰连接等工序完毕后施工人员应沿着管线进行自检，调整支吊架，检查焊口有无遗漏，施工技术员及项目工程师也应依据施工图按照相关要求进行复查，并做好记录。

7）压力试验：管线系统施工全部结束后，经技术负责人确认具备压力试验，应按设计图技术要求进行压力试验。管道严密性试验压力为设计压力的1.25倍，且不得低于0.2MPa，试验介质为5℃以上,70℃以下的水。

8）管道系统清冼：管道在安装过程中，手工清理，下料后手工清理，在焊接前检查，确认清理干净后进行焊接，在未完成的口上做好预防措施，防止物体进入完成的管道系统。

7.7风管及水管防腐、保温

水压试验结束后，排干管内积水，进行管线油漆防腐工作。

②底漆：涂环氧富锌底漆一道，干膜厚度不小于60цm(室内外)；

③中间漆采用环氧树脂云母氧化铁漆一道，干膜厚度不小于60цm（室内），80цm(室外)；

④面漆涂聚氨酯面漆两道，干膜总厚度不小于30цm*2（室内），40цm*2（室外）；

⑤干燥后油漆膜总厚度不小于180цm（室内），220цm(室外)。油漆涂装防腐保证期为10年。

支架、支座等先刷两道防锈漆，再刷两道调和漆。

空调风管、冷冻供回水管及其配套的各种阀门均需保温。DN100冷冻水管用橡塑绝热套管保温，厚度详见施工图，室外水管在保温层外面包铝皮。DN100及以上管道用厚度为40～60mm橡塑绝热板保温，保温时胶水应涂均匀，无气泡，保温板与管道结合面应严密牢固，无空鼓、脱落现象。

8.1质量目标：项目合格率100%，工程达优良标准。

1)管道安装横平竖直；支吊架、管夹等按规范安装，工艺美观；构件表面无焊疤、凹面、损坏、电焊引弧痕迹，吊点无变形、错位；消除管道、阀门、设备漏水的现象。

2)油漆无色差，除锈干净彻底，漆层厚薄均匀，无剥落、流痕。

1)对重要工序，工艺复杂和重要的施工过程在施工前进行技术交底，在施工过程中尽量消除影响施工质量的因素或将其影响降到最小，确保施工质量。

2)对主要工程项目的施工都应制定质量控制计划，在重要工序设置必要的质量控制点（W点）（见证点）和H点（停工待检点），并切实按计划进行质量控制和检查监督，以确保施工过程处于受控状态，从而保证施工质量。

3)实行三级检查验收制度，除加强班组自检，项目和质量部质检工程师专检外，隐蔽工程、中间验收、重要工序及重要工作项目将报业主检查验收。

4)落实防止质量通病措施，针对水工专业施工特点及施工中容易出现质量问题的施工环节有针对性地制定预防措施，选派经验丰富的焊工焊接，保证焊接质量。

1)所有施工工序开始前对施工人员进行安全技术交底工作，每天上班前统一由施工员对当天施工任务进行二次交底，并形成记录文件。

2)各工序完成后，由施工员、质量检查员会同各施工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，返工处理，直到再次验收合格。

3)隐蔽工程检查采用班组检查与专业相结合的方式，即施工班组在每道工序完工之后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正，然后再由专业检查人员进行检验。

4)隐蔽工程必须有严格的施工记录，将检查项目、施工技术要求及检查部位等项填写清楚污水顶管施工方案汇报，记录上必须有技术负责人，质量检查人签字。

5)隐蔽工程在完成上述工作后，邀请现场监理工程师检查验收，我方做好验收记录，签证及资料整理工作。

6)所有工序完成后未获监理工程师验收通过者，必须返工重做，否则不得进行下道工序的施工。

九、职业健康安全保证措施

1)施工人员进入现场应正确穿戴好必需的个人劳保用品(如劳保服、劳保鞋和安全帽等)，劳保和安全用品穿戴不全或不符合要求的，不得进入施工现场；

2)严禁酒后上岗作业；

3)施工前，办理好相关施工作业票；

路基石灰改良土填筑施工方案4)进入施工现场后必需严格遵守劳动纪律与安全作业规程；

5)特种作业人员持证上岗，严禁无证操作；非施工作业面不允许随便进入；