施工组织设计下载简介

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沈阳某住宅小区给水循环水施工方案

3.4.1、管道焊接应按下列要求及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定执行。

3.4.2、管道焊缝位置应符合下列规定：

3.4.2.1、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道外径。

3.4.2.2、焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不应小于100mm深圳地铁车站及自然形成空间商业资源设计指引（深圳地铁集团2017年8月）.pdf，且不得小于管子外径。

3.4.2.3、卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。

3.4.2.4、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

3.4.2.5、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

3.4.2.6、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固距环管子的环焊缝不应小于50mm。

3.4.4、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧气乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平出打磨平整。

3.4.5、管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合下标的规定

油、漆、锈、毛刺等污物

有机溶剂除净油污，化学或机械法出去氧化膜

3.4.6、管道对接焊口的组对应做到内壁平整，内壁错边量应符合下表规定

不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm

不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm

不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm

3.4.7、在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。

3.4.8、当对螺纹接头采用密封焊时，外漏螺纹应全部密封。

3.4.9、对管内清洁要求较高且焊接要求较高的管道其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

3.4.10、需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。

3.5.1.1、管道预制宜按管道系统单线图进行并且按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；

3.5.1.2、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，其加工尺寸的允许偏差应符合下表的规定

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差

3.5.2.1、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装；

3.5.2.2、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

3.5.2.3、当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

3.5.3.4、软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定

3.5.3.5、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不的大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；

3.5.3.6、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

3.5.3.7、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

3.5.3.8、管道安装的允许偏差应符合下表的规定

2L/1000，最大50

3L/1000，最大50

5L/1000，最大30

交叉管的外壁或绝热层间距

其中：L管子的有效长度DN管道的公称直径

3.5.3.9、管道上开孔应符合下列条件：

a、不得在干管的纵向环向焊缝上开孔；

b、管道上任何位置不得开方孔；

c、不得在短节上或管件上开孔。

3.6.1、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量；

3.6.2、阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得小于5min，严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进出口封闭破损或阀体锈蚀还应进行解体清洗。

3.6.2、阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

3.6.3、安全阀应垂直安装，管道投入试运行时应及时调校安全阀；

安全阀的最终调试宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀的调试应按设计的有关文件规定调试，移交唐山市有关权威部门进行调校。

3.7.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。

3.7.2所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。

3.8.1、管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，压力试验应符合下列规定：

3.8.1.1、压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行试验。

3.8.1.2、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

3.8.1.3、建设单位应参加压力试验，试验合格后应按有关规定做好管道压力试验记录。

3.8.2、管道压力试验前应具备下列条件：

a、试验范围内的管道工程除涂漆、绝热外均已按设计图纸施工完毕，并符合质量要求。

b、焊缝及待焊部位尚未涂漆或绝热。

c、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，试验用压力表已经校验，并在周检期内，数量不得少于两块。

d、用于试验的液体或气体已经备齐，管道已按要求加固。

e、待试管道与无关系统用盲板隔开，或采取其他措施隔开。管道上的安全阀、仪表等元件已拆下或加以隔离。

3.8.3、液压试验应遵守下列规定

3.8.3.2、当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

3.8.3.3、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中；对承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力差的1.5倍，且不得低于0.2mpa。

3.8.3.4、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、不渗漏合格。

3.8.3.5、试验结束应及时拆除盲板、膨胀节等限位设施，排尽积液。排液时防止形成负压，并不得随地排放。

3.8.3.6、试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。清除缺陷后，应重新进行压力试验。

3.9、管道的吹扫和清洗

3.9.1、管道的吹洗应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的赃污程度定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；

3.9.2、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉弯头及阀座加保护套等保护措施；

3.9.3、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道，其排出的脏液不得随意排放以免污染环境；

3.9.4、吹洗完成后不得再进行影响管内清洁的其他作业。

4.1.1、管道的涂料应有制造厂家的质量证明书；

4.1.2、管道安装后不易涂漆的部位应先涂漆，焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆；涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；

4.1.3、对于环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：

4.1.3.1、管节表面应达到除锈的质量标准，人工除锈达St3级，喷沙或化学除锈达Sa2.5级，焊接表面达到光滑无刺、无焊瘤、棱角；

4.1.3.2、涂料配置应按产品说明书的规定操作；

4.1.3.3、底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两段150~250mm范围内不得涂刷；

4.1.3.4、面漆涂料和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

4.2.1、直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行；遇到三通处应先做主干管，后分支管；凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密，设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加25mm的空隙，阀门、法兰部位则应单独进行保温。

4.2.2、硬质绝热层管壳，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳纵缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14～16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。

4.2.3、每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。不得采用螺旋式缠绕捆扎。弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。

4.3、保护层施工方法：

4.3.1、用玻璃丝布、塑料布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行。开始应缠裹2圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度应二分之一布宽、起点和终点应用粘接剂粘接或镀锌铁丝捆扎。应缠裹严密，搭接宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。

4.3.2、玻璃丝布刷涂防火涂料或油漆，刷涂前应清除管道上的尘土、油污。油刷上蘸的涂料不宜太多，以防滴落在地上或其他设备上。

4.3.3、金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。立管应自下而上，水平管应从管道低点向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。纵向搭接缝应放在管于两侧，缝口朝下。如采用平搭缝，其搭缝宜30～40mm。搭缝处用自攻螺丝或拉拔铆钉，扎带紧固，螺钉间距应不大于200mm。不得有脱壳或凹凸不平现象。有防潮层的保温不得使用自攻螺丝，以免刺破防潮层。保护层端头应封闭。

4.4.1、保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。

4.4.2、阀门、法兰及其他可拆卸部件的两侧必须留出空隙，再以相同的隔热材料填补整齐。

4.4.3、保温层的端部和收头处必须作封闭处理。

4.5.1、聚氨酯硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳应符合以下规定：粘接应牢固、无断裂，管壳之间的拼缝应均匀整齐，平整一致，横向缝应错开。

4.5.2、棉毡管壳应符合以下规定：两个相临管壳的纵缝应错开180°，横向接缝应握紧对严，包扎应牢固、平整。

4.5.3、防潮层应符合以下规定：应紧密牢固地粘贴在绝热层卜，搭接缝口朝向低端，搭接宽度应符合规定并应均匀整齐，封闭良好，无裂缝，外形美观。

4.5.4、玻璃布、塑料布保护层应符合以下规定：松紧适度，搭接宽度均匀，平整美观。

4.5.5、薄金属板保护层应符合以下规定：搭按顺水流方向，宽度均匀一致，接口平整，固定牢靠，外形美观。

保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法

4.7.1、保温材料应放在干燥处妥善保管，露天堆放应有防潮、防雨、雪措施，防止挤压损伤变形（如矿纤材料）。施工时要严格遵循先上后下、先里后外的施工原则，以确保施工完的保温层不被损坏。操作人员在施工中不得脚踏挤压或将工具放在已施工好的绝热层上。

4.7.2、拆移脚手架时不得碰坏保温层由于脚手架或其他因素影响当时不能施工的地方应及时补好，不得遗漏。

4.7.3、当与其他工种交叉作业时要注意共同保护好成品，已装好门窗的场所下班后应关窗锁门。

4.8、应注意的质量问题

应注意的质量问题及防治措施

玻璃布、塑料布结头松脱

楼梯花岗岩铺贴施工方案粘接绑扎应牢固加强检查

杜绝伤亡事故，轻伤频率控制在3‰之内。

5.3施工现场管理目标：

1、提高全员的质量意识和创优意识，严格执行操作规程，必须按着设计图纸和施工规范要求进行施工。

2、实行质量管理责任制，加大奖罚力度，施工人员的工资和奖金与工程质量挂钩，做到人人干保险活。

4、严把材料质量关，进场材料必须有合格证并按规定对材料进行检测和检验，不合格的材料不准使用并限期清除现场GTCC-105-2019 铁道货车合成闸瓦，所有材料和实物都必须明确标识以防混用。

5、设置质量控制点，消除质量通病，对安装工序倒置、管道泄漏、倒坡、电气安全性能等关键环节严格控制，确保工程质量。