施工组织设计下载简介

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图12导向船起吊双壁钢围堰示意图

钢围堰接高时，为方便施焊其上口距平台顶面1.4m，并用两个浮箱拼接内壁施焊工作平台。

通过计算每节钢围堰自重，分舱灌注混凝土和灌水压重控制下沉时，使每次接头位置距平台顶1.4m左右。灌水压重要待灌注混凝土一天后进行。

接口内、外壁板不吻合的部位应进行处理，接缝经油浸试验检查合格，才能往刃脚灌注水加载使钢围堰下沉。吊耳的吊孔焊铁板封堵，防止隔舱互相串通。

钢围堰灌水压重下沉，刃脚距河床面0.4m时，停止灌水GB3836.5-87爆炸性环境用防爆电气设备 正压型电气设备“p”，进行纠偏。通过导向船上调系缆设备控制钢围堰扭转，实现钢围堰的精确定位，经一夜观测未发生变化，河床无大的改变时迅速灌水着床。

纠偏方法：在钢围堰刃脚上方水平桁架处设围堰纠偏缆，与纠偏锚上转向滑车和定位平台上卷扬机连结（如图13）。将两侧纠偏缆同时收紧、放松，或一侧松、一侧紧达到纠偏目的。图13双壁钢围堰纠偏装置图

钢围堰着床后，要继续灌水压重，使刃脚切入覆盖层中，稳定在河床上。

用空气吸泥机吸泥下沉，用桅杆吊机吊着吸泥管升降或移位，由潜水员在水下指挥。可同时用高压射水冲刷覆盖层，提高吸泥效率，水面上观测围堰四方水位标尺，掌握下沉量和偏移情况，指挥水下作业。覆盖层较厚时，采用空气幕的工艺下沉。

钢围堰下沉一接触岩后，尚未最后稳定，随时可能出现倾斜和变位，需对钢围堰采取有效的稳定措施。在钢围堰刃脚加工时，预先在内壁刃脚均匀设置16个倒牛腿，并设液压支撑套箍。围堰刃尖被证实着岩后，即用麻袋混凝土、钢板凳等在刃脚倒牛腿处进行水下支垫。必要时，用液压支承桩调节围堰倾斜。同时，在围堰外围抛投钢筋石笼，稳定围堰并起挡流作用，然后浇注5m左右的夹壁混凝土，增加钢围堰自重，使围堰最后稳定定位。

围堰外抛钢筋笼。围堰初步稳定后，在围堰外抛填钢筋石笼和部分块石。其作用是使潜水员能安全下水工作，减缓围堰内部流速，平衡流态；使锚缆受力减小，水的局部冲刷力受到抑制；使水下封底混凝土的不平衡压力受到抵抗；封堵刃脚与岩面间较大的空隙。

⑩钢围堰的清基。钢围堰刃脚封堵完成确认合格后，即可进行清基工作。清底采用空气吸泥机清除於泥和杂物，把空气压缩量为40m3/min的空气压缩机放置在导向船上联结两台φ250mm的直管空气吸泥机，两台吸泥机由浮吊和桅杆吊各起吊一台工作。吸泥的顺序是从钢围堰中部开始到内壁结束。开始吸泥时，两台吸泥同时启动，在吸泥过程中，经常摇荡管身和移动位置，以期吸泥效果最好。吸泥管口一般离开泥面为15～50cm效果最好，同时要随时升降吸泥机，以能经常吸出最稠的泥浆为标准。吸泥很久，吸泥效果仍不佳时，可采用“憋气”，即暂时将闸阀关闭，稍停2～3min，猛开风阀使风压突然增大，即可吸出较坚硬的土块或堵塞物。

图13双壁钢围堰纠偏装置图

(7)钢围堰精确就位措施

与水文站联系，及时观测水位及流速，围堰落河床工作尽量安排在水位低、流速小的时候进行。围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，则应根据实际情况，调整围堰落灌床时的高度。围堰落河床前，应对所有锚碇设备进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。纵、横向精确定位的偏差应视河床情况而定。落河床时墩位处河床由于冲刷面高差较大时，应视情况抛小片石进行河床调平，使围堰刃脚尽可能平衡着床。

为保证钢护筒的安装精度，设有钢护筒定位架，钢护筒顶面应高出施工水位0.5m。用桅杆吊机配振动锤逐根插打钢护筒，吊插完毕后，逐根检查校正，并按先卡上层，再卡下层的顺序卡死在上下层定位架上。护筒埋设后，在底部装入0.5m厚的碎（卵）石，再装入2.5m厚的黄泥，以防止灌注封底混凝土时，护筒变位和封底混凝土进入护筒。

(9)安装钻机作业平台及支承结构钻机作业平台由支承工字钢和用万能杆件拼成4m高的网架组成，36有个支点。网架组拼时，利用钢围堰组拼样台，按36个支座位置支垫平稳、牢实，单件组拼成型，根据吊机最大吊重确定一次吊装组拼重量。吊运时，设4个吊点，在吊点下方用木垫保护，以防止千斤绳被万能杆件角钢刃口割破危及安全。各支座限位角铁块要焊牢。

(10)灌注钢围堰水下封底混凝土

钢围堰封底混凝土采用垂直导管法灌注，把多根导管按照钻孔桩的位置均匀分布，导管间距3～5m，导管顶部装有一设导管阀门的管节与漏斗相连，漏斗上有流槽与具有一定容量的混凝土储仓相接，导管管口距基顶面0.3～0.4m，导管下应埋入混凝土1m以上。混凝土灌注前要精确探明各部位标高，应先从灌注低洼处的封底混凝土。为了保证封底混凝土的质量，必须连续供应并且在尽可能短的时间浇注完毕。可采用水、陆并举的供应方式，通过混凝土输送泵将混凝土送到施工平台的储料斗内。根据混凝土流动度和有效灌注半径布置足够的导管根数。按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度，并据之选择混凝土配合比。在灌注作业平台上搭设集料槽和输送槽，用于砍球和依次灌注混凝土。混凝土来料要依次，集中灌注，加大混凝土的流动。严格遵循水下混凝土灌注规定，作好量测和记录，确保封底成功。

7.大体积承台混凝土施工措施

(1)改善骨料级配，降低水灰比，掺加高效减水剂减少水泥用量，使混凝土最大水泥用量不超过350kg/m3；

(2)采用水化热低的水泥；

(3)混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法，每层混凝土厚度不超过30cm，浇筑速度不宜太快，以加快混凝土散热速度；

(4)采取二次振捣以加快混凝土热量散发，使温度分布均匀；

(5)混凝土浇筑完毕后用抹刀将混凝土面收平，在混凝土凝固前二次收浆，人工压抹1～2遍，以清除混凝土收缩沉降引起的沿水平钢筋走向的表面干缩裂纹；

(6)混凝土浇筑在一天中气温较低时进行，并对混凝土输送泵的管线喷水降温；

(7)砂、石子要用篷布遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低混凝土的入模温度；

(8)混凝土养护使用麻袋和塑料薄膜，用塑料薄膜保持混凝土表面的湿度，并且塑料薄膜和麻袋保温层可减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土的内外温差，避免产生温度裂纹；

(9)当混凝土的强度达到规范要求时方可拆模，拆模时要保证混凝土表面与外界环境的温差不大于15℃；

⑽必要时，在设计单位指导下，在混凝土内埋设冷却管，通水冷却。

8.墩台身(帽)工程施工

桥墩有圆端形实体墩、圆端形空心墩、矩形实体墩、矩形空心墩、圆形实体墩五种类型，最大墩高约25m，桥台为矩形空心台。墩台身（帽）采用搭设钢管脚手架和大块定型钢模施工，人工配合汽车吊、浮吊或塔吊安装、拆除模板，提升钢筋及小型机具。混凝土采用泵送入模，机械振捣密实。人员上下通过“之”字形钢管扶梯。实体墩的墩身最大高度为25m，采用一模到顶，一次浇筑成型。空心墩的墩身最大高度为20m，高空心墩分次立模和浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的下交界面处，空心段部位每次浇筑5～6m，最后浇筑剩下的实体段。低空心墩分两次立模浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的上交界面处，然后浇筑剩下部分。托盘及顶帽（如果有）采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。空心桥台均采用定型钢模，一次浇筑成型。

墩台身、托盘和顶帽模板均采用大块拼装式钢模，板面采用4～6mm厚钢板，模板的框架采用槽钢加固，加劲肋采用角钢。模板表面要平整、圆顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。模板安装好完毕，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接缝平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。

图14墩台身、帽施工工艺流程图

所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量UPVC垫块，满足保护层的厚度要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。

11.墩台身混凝土浇筑

浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板接缝填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。混凝土分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm，落差大于2m时采用串筒导引入模，串筒出口距混凝土表面在1m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。

12.托盘、顶帽混凝土浇筑

托盘、顶帽均采用定型钢模、一次拼装成型，混凝土一次浇筑。当墩身顶部混凝土浇筑完毕具有一定强度后，开始安装托盘、顶帽模板，其联结及支撑均以墩身最顶一节模板为着力点。托盘、顶帽模板安装完毕后，现场绑扎顶帽钢筋。混凝土泵送入模，插入式振动器振捣。加工特制的支座垫石模板、固定支架和锚栓孔模芯，支座垫石混凝土和顶帽一次浇筑。浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架连接，支撑要支于可靠的地基上。混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则按施工缝处理。混凝土浇筑过程中注意检查模板、支架等工作情况，如有变形、移位或沉陷，应立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，若发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯。采用在混凝土表面喷洒养护剂的方法养生。

1.24m、32m简支箱梁施工

本桥的5孔24m、97孔32m简支双线整孔箱梁采用预制架设法施工。箱梁在淦河制梁场集中预制，1台TLY900运梁车运至现场，1台TLJ900架桥机从武汉往广州方向逐孔架设。

本桥(40+64+40)m预应力混凝土连续刚构采用2套菱形挂篮对称悬臂浇筑施工。合拢段施工顺序为先中跨后边跨，合拢段利用挂篮吊架施工。全桥共投入2套挂篮。箱梁0#块施工采用托架法施工，挂蓝采用塔吊或浮吊提升。

梁部施工周期分为挂篮施工连续梁循环及32m、24m梁预制施工周期循环以及32m、24m梁架设施工周期循环，分别见表10、表11和表12。

表10挂篮施工连续梁标准块施工周期

砼养生.接缝处凿毛清洗

安装顶板钢筋和预应力管道

表1132m.24m梁预制施工周期

表1232m.24m梁架设施工周期

表13主要项目工作循环时间计算结果

100m＞桩长＞60m

双线整孔箱梁预制按照现场工厂化集中生产、流水线施工、标准化作业。制梁台座采用钢筋混凝土浇筑，上铺整体式钢板底模，外模采用整体滑移式钢模，内模采用液压自动式钢模，端模采用整体式钢模。箱梁底腹板钢筋与顶板钢筋提前分别在钢筋绑扎台座上绑扎好后，用2台60t龙门吊先将箱梁底腹板钢筋吊于制梁台座上，然后吊装内模，最后吊装顶板钢筋。混凝土采用2套HZS120型搅拌站拌制，2台HBT60型输送泵输送，2台HGY15型液压布料机入模，按“下侧腹板→底板→上侧腹板→顶板”顺序，分层、连续浇筑成型，插入式和附着式振动器振捣。混凝土先在蒸汽养护棚罩蒸汽养护，然后再自然养护数天。

箱梁预应力钢绞线用砂轮切割机下料，人工配合卷扬机穿束。预应力筋按“预张拉→初张拉→终张拉”三期张拉，预张拉和初张拉均在制梁台座上进行，终张拉在存梁台座上进行。施工时按照设计张拉顺序，两端两侧同时对称张拉。在蒸汽养护完成后外模拆除前，进行预张拉；当混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，进行初张拉；初张拉结束后，用2台450t轮胎式提梁机将箱梁吊移至存梁区分类存放，当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d后，进行终张拉，随后进行管道压浆与封锚工作。存梁区的存梁能力按72孔设计，制梁顺序按箱梁架设顺序进行安排，做到边制边架MH／T 5056-2021 智慧民航数据治理规范数据质量.pdf，先制的先架，减少存梁。

箱梁验收合格后，在预制场内用2台450t轮胎式提梁机装车，运架设备（含吊具）拟采用铁道建筑研究设计院与北戴河通联路桥机械有限公司联合研制的TLY900型轮胎式运梁车和TLJ900型架桥机。同时该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥转场作业要求。架桥机在制梁场采用吊车和提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。TLY900型轮胎式运梁车满载最高车速5km/h，空载最高车速10km/h，满载最大爬坡度＞5%。TLJ900型架桥机可架设32m、24m、20m等跨及变跨整孔简支箱梁，适应纵坡20‰，架桥机自身简支移位过孔（下导梁辅助），作业效率可达2孔/8h（运距8km）。

双线整孔箱梁预制与架设的劳动力投入见表14。

双线整孔箱梁预制与架设的主要机械设备投入见表15。

基坑围护施工方案双线整孔箱梁预制施工工艺流程见图15。

混凝土拌和用2台120m3/h强制式混凝土搅拌站，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，先依次下砂、水泥干拌20s，然后加碎石和70%—80%的水搅拌30s，再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于3min。水泥及水的计量误差≤1%，砂、碎石计量误差≤2%。